USULAN PREVENTIVE MAINTENANCE KOMPONEN KRITIS PADA MESIN HIGH PREASURE PUMP DI PT. DIAN SWASETIKA SENTOSA DENGAN METODE GROUP REPLACEMENT - Ragil Pardiyono; Tedi Hartanto (INFOMATEK, 2019)
PT Dian Swasetika Sentosa merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di sektor pembangkit listrik tenaga uap, dalam proses produksinya memerlukan penggunaan air yang cukup banyak dengan kualitas yang bagus. Water treatment plant adalah bangunan utama pengolahan air bersih dengan output air condensate. Air condensate adalah air input boiler yang digunakan agar proses pembakaran dapat terfluidasi secara sempurna sehingga menghasilkan uap. Dalam memproduksi air condensate, water treatment plant memiliki 20 mesin pengolahan air dengan sistem manajemen perawatan corrective maintenance, sistem ini mengakibatkan downtime yang tinggi pada mesin. Downtime yang tinggi ini menyebabkan proses produksi air condensate terhenti sehingga perusahaan harus menggunakan air alternatif untuk input boiler yaitu air softener dengan biaya chemical yang lebih mahal dari pada air condensate. Pemborosan yang telah selama bulan April – Desember tahun 2017 adalah total penggunaan air softener selama 2017 sebanyak 44.800 m3 atau 448 jam dikalikan dengan selisih biaya penggunaan chenical air condensate dan air softener sebesar Rp.12.861.500.00. Sehingga total pemborosan pada bulan April - Desember tahun 2017 adalah Rp.5.761.952.000. Dalam mempertimbangkan hal ini perusahaan perlu melakukan manajemen perawatan komponen mesin yang lebih baik untuk meminimasi kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin. Upaya yang dilakukan untuk meminimasi kerugian tersebut adalah dengan kebijakan perawatan secara berkala yaitu Preventive Maintenance sehingga diharapkan downtime yang dihasilkan pada mesin kecil. Dalam periode April – Desember 2017 terdapat mesin – mesin yang mengalami kerusakan salah satunya mesin high preassure pump yaitu sebanyak 28 kali kerusakan. Kerusakan mesin tersebut diakibatkan oleh beberapa komponen kritis diantaranya piston compresor, pulley motor, bearing motor, dan hydraulic. Model kebijakan yang digunakan adalah age replacement sebagai penentu umur pakai dari masing – masing komponen kritis dan group replacement sebagai penentu umur pakai satu kelompok pergantian dari komponen kritis tersebut, dengan tujuan memberikan jadwal pergantian mesin yang optimal yang meminimasikan downtime pada sehingga total biaya yang dikeluarkan minimum. Berdasarkan hasil penelitian, diperoleh jadwal pergantian optimal yaitu kelompok komponen kritis setiap 26 hari sekali dengan total nilai downtime 2,244 hari dari yang awalnya 3,453 hari, dari nilai downtime tersebut perusahaan dapat melakukan penghematan 35% /tahun.