PENERAPAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) DALAM MERENCANAKAN KEGIATAN PEMELIHARAAN MESIN PRODUKSI PADA PABRIK “X” - Bagus Suardika, Ida (JURNAL FLYWHEEL, 2009)
Sistem produksi dalam sebuah perusahaan akan berjalan dengan baik apabila didukung beberapa aspek, salah satunya adalah kegiatan pemeliharaan terhadap fasilitas kerja yang ada dalam sistem tersebut. Pemeliharaan seringkali dikaitkan dengan reparasi mesin dan peralatan yang mengalami kerusakan, tetapi tujuan dari pemeliharaan yang paling prinsip adalah untuk mempertahankan mesin dan peralatan dapat beroperasi dengan baik dan mencegah terjadinya kerusakan. pemeliharaan yang efektif adalah untuk mempertahankan sistem operasi/produksi beroperasi pada kondisi yang optimum, artinya bahwa pemeliharaan dapat memberikan kepuasan terhadap permintaan yang diekspektasikan pada ongkos yang minimum. Pada Pabrik “X” masih ditemukan terjadinya kerusakan mesin sebelum interval pemeliharaan yang dijadwalkan perusahaan. Adapun fokus dari penelitian ini yaitu pada Granulator Machine dan Screen Machine yang ada pada mechanical produksi. Sedangkan metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode RCM yang bertujuan untuk mendapatkan aktivitas pemeliharaan yang optimal apabila ditinjau dari segi minimasi biaya. Pada metode RCM ini meliputi analisa kualitatif yaitu dengan FMEA dan Decission Diagram untuk menentukan jenis kegiatan pemeliharaan yang optimal, dan analisa kuantitatif untuk menentukan interval kegiatan pemeliharaan. Dari hasil penelitian yang diperoleh untuk analisa kualitatif menunjukan bahwa dari 10 komponen yang menyusun mesin granulator dan mesin screen, terdapat 6 komponen yang memungkinkan untuk dilakukan jenis pemeliharaan scheduled restoration task, sedangkan 4 komponen sisanya menggunakan jenis pemeliharaan scheduled on condition task dan ada default action yaitu dengan redesign pada jangka panjang. Adapun dari analisa kualitatif menujukkan bahwa dengan adanya interval pemeliharaan optimal dapat mereduksi biaya pemeliharaan pada 10 komponen yang diteliti, jika dibandingkan dengan interval pemeliharaan sebelumnya penurunan biaya pemeliharaan terbesar terjadi pada komponen rabber panel pada mesin granulator yaitu sebesar 23%. Dengan interval pemeliharaan optimal 2.215,14 jam operasi dimana pada awalnya memiliki pemeliharaan setiap 3.600 jam operasi. Pada urutan kedua, terjadi pada komponen bearing 2222C pada mesin granulator, yang diikuti oleh komponen line hose NH3 dan over size screen.