Penggunaan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Identifikasi Kegagalan Mesin untuk Dasar Penentuan Tindakan Perawatan di Pabrik Kelapa Sawit Libo - Idad Syaeful Haq; Asep Yunta Darma; Rahman Affandi Batubara (JURNAL VOKASI TEKNOLOGI INDUSTRI (JVTI), 2021)
Proses pengolahan Tandan Buah Sawit (TBS) menjadi minyak sawit mentah (CPO) dan/atau minyak kernel sawit (PKO) di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) melewati beberapa stasiun pemrosesan. Salah satu stasiun dalam proses pengolahan sawit tersebut adalah stasiun nut dan kernel. Stasiun nut dan kernel merupakan stasiun yang memiliki jumlah mesin yang relatif banyak dibanding dengan mesin/peralatan pemroses pada stasiun lain di PKS. Kategori mesin/peralatan yang relatif banyak digunakan adalah alat angkut. Alat angkut memiliki peran yang sangat penting berfungsi untuk mengirimkan bahan yang akan diolah menuju ke proses pengolahan berikutnya. Apabila alat angkut mengalami kerusakan/kegagalan fungsi, proses pengolahan dapat terhenti. Hal ini diakibatkan karena bahan tidak bisa dikirimkan menuju ke proses pengolahan berikutnya. Kebanyakan alat angkut yang terdapat di PKS tidak memiliki cadangan, sehingga jika terjadi kerusakan proses pun akan dihentikan. Stasiun nut dan kernel sendiri memiliki 18 buah alat angkut jenis conveyor dan elevator. Pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin, khususnya alat angkut, diperlukan tindakan perawatan yang baik dan tepat agar proses pengolahan yang berlangsung dapat bejalan dengan lancar. Salah saru cara yang terbaik untuk melakukan dan menentukan tindakan perawatan adalah dengan mengidentifikasi kegagalan yang terjadi. Identifikasi kegagalan ini dapat menggunakan suatu metode yang disebut Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Melalui metode FMEA akan diketahui kegagalan komponen kritis pada suatu sistem berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN). Kegagalan komponen kritis merupakan jenis kegagalan dengan nilai RPN>100. Kemudian komponen tersebut akan menjadi prioritas dalam melakukan tindakan perawatan. Berdasarkan hasil penelitian, diketahui bahwa kegagalan komponen kritis pada stasiun nut & kernel adalah keausan pada liner wet kernel elevator (RPN: 168) dan baut bucket wet kernel elevator patah (RPN: 126). Tindakan perawatan yang dilakukan untuk meminimalkan potensi breakdown adalah dengan melakukan penggantian komponen (replacement). Penggantian komponen dijadwalkan berdasarkan Mean Time Between Failure (MTBF) atau rata-rata waktu antar kegagalan suatu komponen. Berdasarkan perhitungan MTBF, liner wet kernel elevator dijadwalkan untuk diganti setiap 3.039 jam (7 bulan) penggunaan dan baut bucket wet kernel elevator dijadwalkan untuk diganti setiap 2.026 jam (5 bulan) penggunaan.