KAJIAN TEKNIS PRODUKSI ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT DI KUARI BATUGAMPING PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk. TUBAN, PROVINSI JAWA TIMUR - Inmarlinianto Inmarlinianto; Mochamad Irfan Kurniawan; Winda Winda (Jurnal Teknologi Pertambangan, 2016)
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang industri semen yang berlokasi di Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban, Provinsi Jawa Timur Penelitian ini dilakukan dari tanggal 3 November 2014 sampai 28November 2014. Kegiatan operasi tambang dilaksanakan oleh anak usaha dari PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, yaitu PT. United Tractors Semen Gresik (PT. UTSG). Dengan luas daerah penambangan menurut Wilayah Izin Usaha Pertambangan (WIUP) Nomor 188.45/1155.IUP/KPOTS/414.058/2012 tanggal 27 Maret 2012, luas daerah penambangannya adalah 797,4379 Ha. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. mempunyai kemampuan produksi semen sebesar 1.425.000 ton/bulan yang dihasilkan dari 4 unit kiln untuk memproduksi semen, dengan komposisi kebutuhan bahan baku pembuatan semen pada kilen terdiri dari 88% batugamping, 8% tanah liat, 4% pasir silika dan pasir besi. Sehingga target produksi batugamping pada bulan November 2014 sebesar 1.254.000 ton yang didistribusikan ke 4 unit kiln. Setiap 1 unit kiln mempunyai target produksi yang harus dipenuhi sebesar 313.500 ton. Produksi aktual alat muat dan alat angkut saat ini sebesar 265.388 ton/bulan, maka masih terdapat kekurangan produksi sebesar 48.112 ton/bulan. Tidak tercapainya target yang diinginkan dikarenakan banyak waktu kerja yang terbuang. Dalam kegiatan penambangan batugamping menggunakan alat muat 1 unit Excavator Komatsu PC750 dan 4 unit Excavator Komatsu PC400 dan alat angkut 15 unit Dump Truck Scania P380 dan 10unit Dump Truck Nissan CWB 520 HDN. Untuk memenuhi kebutuhan batugamping 1 unit kiln dibutuhkan minimal 5 front kerja, dimana kombinasi alat muat dan alat angkut tiap front penambangan terdiri dari 1 unit alat muat dan 5 unit alat angkut. Dengan pembagian waktu kerja menjadi 2 shift, tiap shift memiliki waktu kerja efektif 7 jam. Upaya untuk mencapai target yang ditetapkan dapat dilakukan dengan meningkatkan waktu kerja efektif. Besarnya efisiensi kerja setelah dilakukan peningkatan waktu kerja efektif untuk PC750 dari 61,88% meningkat menjadi 68,93%, untuk PC 400 dari 62,92% meningkat menjadi 69,52%, Sehingga kemampuan produksi alat meningkat untuk PC 750 dari 85.467 ton/bulan meningkat menjadi 106.057ton/bulan, untuk PC 400 dari 54.721,36 ton/bulan meningkat menjadi 66.817,86 ton/bulan. Sehingga total produksinya dari 304.352 ton/bulan meningkat menjadi 373.328 ton/bulan. Sedangkan untuk alat angkut juga mengalami peningkatan setelah dilakukan perbaikan waktu kerja efektif. Scania P380 dari 62,74% meningkat menjadi 70,60%, untuk Nissan CWB dari 65,12% meningkat menjadi 71,19%. Sehingga total produksinya juga mengalami peningkatan dari 273.302 ton/bulan meningkat menjadi 338.720 ton/bulan. Peningkatan waktu kerja efektif ini dapat mencapai target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan.