Lean PENERAPAN METODE LEAN DENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM MAPPING TOOLS UNTUK EFISIENSI WASTE PADA PT. SARI BUMI SIDAYU - GRESIK - Moh. Dian Kurniawan (Prodi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik, 2019)
Sari Bumi Sidayu merupakan salah satu dari beberapa perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang produksi Batu Dolomit (lime Stone) dengan memproduksi dolomit berkapasitas 38.300 ton per tahun. Proses produksi yang dilakukan oleh perusahaan dengan mengelola raw material dari batu kapur untuk dibakar kedalam tempat pembakaran dengan tujuan mengurangi kadar H2O yang ada di raw material sehingga mendapatkan kadar CaCo3 yang lebih tinggi antara 70%-90%. Melalui proses pembakaran raw material lime stone memiliki MgO mancapai 17-22%, sehingga setelah mengalami proses pembakaran lime stone menjadi dolomite yang bisa digunakan banyak hal, antara lain sebagai netralisir kimiawi pada proses produksi baja, atau bahan campuran pembuatan gypsum eternite, bahkan dunia modern ini bahan tersebut menjadi bahan pendukung produk kosmetik. Untuk mencapai tujuan tersebut PT. Sari Bumi Sidayu harus mengetahui berbagai aktifitas apa saja yang meningkatkan nilai tambah (value add) baik produk barang maupun produk jasa, pemborosan (waste) apa saja yang sering terjadi dan bisa memperpendek proses produksi. oleh karena itu perlu adanya pendekatan lean manufactirung. Kondisi perusahaan digambarkan dalam Big Picture Mapping, pemborosan diidentifikasi dengan seven waste, kemudian dilakukan pemetaan secara detail dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Berdasarkan pengolahan data didapatkan bobot rangking waste tertinggi oleh waiting dengan nilai 38.09 %, over production dengan nilai 21,77%, defect dengan nilai 17%, Unnecessary inventory dengan nilai 11,56 %, Excessive transportation dengan nilai 8,16 %, Unnecessary motion dengan nilai 3,40%. Adapun detail mapping yang dominan adalah Process Activity Mapping dengan nilai 520,3 dan supply chain respon matrix dengan nilai 515,56. Lead time dalam produksi dolomite sebesar 14.400,02 menit, setelah usulan perbaikan di implementasikan di dapatkan reduksi lead time sebesar 1.440 menit. hasil keseluruhan data tersebut, maka Perusahaan bisa menghemat waktu sampai 12.960,02 menit. Tentu angka tersebut dapat menekan cost operational atau biaya overhead perusahaan dan menambah profit atas penghematan waktu yang dilakukan.