PERANCANGAN MODEL SIMULASI LANTAI PRODUKSI PT. ELANGPERDANA TYRE INDUSTRY MENGGUNAKAN METODE THEORY OF CONSTRRAINT UNTUK MEMINIMASI WAKTU PRODUKSI - M. Gifari Ramadhan; Parwadi Moengin (Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti, 2020)
Intisari— PT. Elangperdana Tyre Industry (PT. EPTI) merupakan salah satu produsen yang bergerak di bidang pembuatan ban mobil. Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah waktu produksi aktual tidak sesuai dan lebih lama dibandingkan dengan target waktu produksi yang ada. Rata-rata waktu produksi aktual sebesar 32 hari sedangkan rata-rata target waktu produksi adalah 30 hari, hal ini disebabkan karena penumpukkan material pada beberapa stasiun kerja. Permasalahan pada lini produksi tersebut menjadi penyebab terhambatnya lini produksi yang mengakibatkan terjadinya bottleneck. Pada penelitian ini dilakukan perbaikan lini produksi yang disebabkan oleh penumpukkan material pada beberapa stasiun kerja tersebut. Objek penelitian yang diteliti pada Tugas Akhir ini adalah lantai produksi PT. Elangperdana Tyre Industry. Tujuan penelitian ini adalah untuk merancang model simulasi lantai produksi PT. Elangperdana Tyre Indusry menggunakan metode Theory of Constraint untuk meminimasi waktu produksi di PT. Elangperdana Tyre Industri. Tahapan awal dalam menganalisis lantai produksi adalah dengan melakukan pengamatan langsung ke lantai produksi dan pembuatan peta aliran proses untuk mengetahui kondisi awal dari lantai produksi. Tahapan berikutnya adalah melakukan perancangan model simulasi lantai produksi awal dan dilakukan verifikasi dan validasi pada model simulasi tersebut. Selanjutnya dilakukan permalan permintaan untuk digunakan sebagai jumlah target produksi pada simulasi usulan. Selanjutnya perbaikan lantai produksi menggunakan metode Theory of Constraint untuk mengetahui pengelompokkan stasiun kerja yang tergolong bottleneck dan tidak bottleneck. Terdapat tiga usulan perbaikan lantai produksi ini yaitu usulan 1 penambahan mesin building, usulan 2 penambahan mesin curing, dan Usulan 3 gabungan Usulan 1 dan Usulan 2. Penambahan mesin dikarenakan stasiun kerja tersebut mengalami bottleneck dan beban kerja berlebih. Setelah dilakukan simulasi maka Usulan 1 memiliki waktu produksi sebesar 653,93 jam, Usulan 2 memiliki waktu produksi sebesar 586,05 jam, dan Usulan 3 memiliki waktu produksi sebesar 549,34 jam dibandingkan dengan waktu simulasi awal yaitu 698,11 Jam.Usulan terpilih adalah usulan 3 karena meminimasi waktu produksi sebesar 148,77 jam.Abstract— PT. Elangperdana Tire Industry (PT. EPTI) is one of the manufacturers engaged in the manufacture of car tires. The problem faced by the company is the actual production time is not suitable and longer than the existing production time target. The average actual production time is 32 days while the average production time target is 30 days, this is due to the accumulation of material at several work stations. Problems in the production line are the cause of the production line obstruction which results in bottlenecks. In this study, improvements were made to the production line caused by the accumulation of material at some of these work stations. The object of research examined in this Final Project is the production floor of PT. Elangperdana Tire Industry. The purpose of this study was to design a production floor simulation model of PT. Elangperdana Tire Indusry uses the Theory of Constraint method to minimize production time at PT. Elangperdana Tire Industry. The initial stage in analyzing the production floor is by making direct observations to the production floor and making a process flow map to determine the initial conditions of the production floor. The next stage is to design the initial production floor simulation model and verify and validate the simulation model. Then the demand request is used to be used as the number of production targets in the proposed simulation. Furthermore, the improvement of the production floor uses the Theory of Constarint method to determine the classification of work stations classified as bottlenecks and not bottlenecks. There are three proposed improvements to this production floor, namely proposal 1 adding building machines, proposal 2 adding curing machines, and Proposal 3 a combination of Proposed 1 and Proposed 2. Addition of machines because the work station is experiencing bottlenecks and excessive workload. After simulations, Proposal 1 has a production time of 653.93 hours, Proposition 2 has a production time of 586.05 hours, and Proposition 3 has a production time of 549.34 hours compared to the initial simulation time of 698.11 Hours. Selected Proposal is proposal 3 because it minimizes production time by 148.77 hours.