PENGHEMATAN ENERGI DI INDUSTRI KERTAS MELALUI PERBAIKAN KONDISI PROSES DAN/ATAU MODIFIKASI UNIT DRYING - Dina, Sari Farah; Napitupulu, Farel H; Ambarita, Himsar (Badan Penelitian dan Pengembangan Industri, 2010)
Drying unit mesin kertas sebagai konsumen energi terbesar di mesin kertas merupakan unit proses yang menggunakan steam untuk menguapkan air kertas. Secara menyeluruh, biaya energi di industri pulp dan kertas merupakan biaya tertinggi kedua setelah biaya bahan baku. Karenanya berbagai upaya dilakukan untuk menurunkan biaya energi sejalan dengan meningkatnya harga dan terbatasnya persediaan bahan bakar. Langkah awal untuk mendapatkan gambaran performans suatu drying unit adalah dengan menentukan konsumsi energi spesifik (KES). KES yang diperoleh dinyatakan sebagai KES dan dilakukan benchmarking terhadap pabrik lain di luar negeri yang diperoleh dari literature. Atas dasar evaluasi KES dilakukan kajian penghematan energi melalui upaya optimalisasi kadar air lembaran kertas sebelum dan sesudah drying unit, sistem penanganan udara dan/atau modifikasi unit drying dengan cara mengaplikasikan sistem termokompresi. Hasil evaluasi pada 5 (lima) pabrik kertas di Indonesia menunjukkan bahwa KES dipengaruhi oleh kecepatan mesin, kadar air kertas masuk drying unit, kadar akhir produk, sistem penanganan udara, laju kebocoran udara pada sistem hood. KES dalam ton steam per ton air teruapkan dari pabrik yang memproduksi kertas grematur rendah (pabrik A dan B) mendekati nilai standar (1,30), tetapi pabrik yang memproduksi kertas grematur tinggi (C, D dan E) berada jauh di atas standar. Kecuali pabrik yang memproduksi chipboard (pabrik E), semua pabrik memiliki KES dalam ton steam per ton produk berada dalam rentang standar (1,8-2,2). Penurunan kadar air kertas masuk sebesar 3% seperti yang dilakukan pabrik B telah mampu menurunkan konsumsi steam sekitar 12%. Penaikan kadar air produk dari 4% menjadi 5% dapat menurunkan konsumsi steam sebesar 1%. Pada sistem closed-hood (pabrik B), laju kebocoran udara masih berada diatas kondisi standar (48% vs maksimum 30%). Kajian teoritis tentang aplikasi sistem termokompresi pada salah satu group dryer pabrik C dapat menghemat steam sekitar 5%.Kata kunci: penghematan energi, pabrik kertas, unit drying, konsumsi energi spesifik (KES).