Identifikasi Dan Reduksi Waste Pada Proses Produksi Job Shop Dengan Pendekatan Lean Menufacturing (Studi Kasus: PT. Barata Indonesia UUM Cilegon) - Hafidh Aulia Muhammad; Lely Herlina; Bobby Kurniawan (Jurnal Teknik Industri Untirta, 2015)
Perkembangan manufaktur kelas dunia menantang setiap perusahaan untuk mengembangkan perusahaannya. Hal ini menyebabkan pelaku industri harus mampu mengikuti perkembangan agar mampu berkompetisi. Untuk menciptakan industri manufaktur yang mampu bersaing dan berkembang PT. Barata Indonesia UUM Cilegon dengan cara menerapkan industri yang bersifat lean thinking. Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan mengeleminasi waste (pemborosan) yang terjadi melalui perbaikan dan pengembangan yang berkelanjutan. Penyelesaian penelitian ini dengan pendekatan lean manufacture dengan metode value network mapping. Langkah dalam value network mapping adalah segmentasi produk menggunakan P- analysis, identifikasi product family menggunakan cluster analysis, mengidentifikasi aliran produksi dengan value network mapping yang terdiri dari perhitungan waktu produksi, visualisasi aliran operasi, informasi aliran proses, dan penggambaran value network mapping, identifikasi value added, non value added, necessary non value added, dan waste dilakukan brainstorming dengan pihak perusahaan, dan perbaikan dilakukan penerapan 5R dan pembuatan SOP. Hasil dari penelitian ini didapatkan waiting waste pada aktivitas-aktivitas produksi dengan waktu 45180 detik, inventory waste dengan waktu 5443256 detik, transportation dengan waktu 227671 detik, dan motion dengan waktu 68400 detik. Transportation dan motion waste aktivitas-aktivitas yang terkategori necessary non value added, waiting dan inventory waste aktivitas-aktivitas yang terkategori non value added. Implementasi 5R pada waste yang terkategori non value added yang mempengaruhi perubahan waktu pada waiting waste penurunan sebesar 8489 detik, dan inventory waste terjadi penurunan sebesar 15863 detik. Usulan pembuatan SOP agar lebih efektif terhadap penurunan waktu dari inventory waste. Dengan usulan-usulan tersebut diharapkan perusahaan dapat mereduksi waste dengan continuous improvement.