UPAYA MEMINIMASI WASTE (PEMBOROSAN) DENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM ANALISIS TOOLSS (VALSAT) DI PT. XXX - misbah, Achmad (Universitas Yudharta Pasuruan, 2015)
Kualitas suatu perusahaan tidak hanya dilihat dari kualitas produk yang dihasilkannya, tetapi juga kualitas lain yang mendukung diantaranya adanya permintaan produk, perencanaan produksi, proses produksi, pengiriman produk. Selain itu perusahaan perlu mengadakan evaluasi proses produksi yang terjadi didalam perusahaan secara berkesinambungan agar senantiasa memperbaiki dan meningkatkan kualitas kinerja perusahaan. PT. XXX adalah perusahaan manufaktur dibidang air minum dalam kemasan (AMDK) dan berdiri sejak tahun 1987 di Pandaan.saat ini PT. XXX memproduksi sekitar 68% - 80% dari target produksi yang diinginkan, sedangkan target produksi yang harus dicapai yaitu 95% perbulan. Untuk mengevaluasi masalah ini, perlu dilakukan penelitian tentang upaya pencegahan masalah tersebut. Tujuan peneitian ini adalah untuk Mengetahui Aktifitas-aktifitas apa saja yang terjadi pada proses produksi Air minum Gallon dan bagaimana upaya yang dilakukan untuk meminimalkan Limbah (Waste) dengan menggunakan value stream analysis tools (VALSAT). berdasarkan identifikasi dan analisis dengan menggunakan menggunakan value stream analysis tools (VALSAT) diperoleh value adding actifity (VA) yaitu aktifitas operasi sebesar 2.425 detik atau sebanyak 12 akitfitas atau sebesar 57.35%, necessary but not value added actifity (NNVA) yaitu aktifitas transportasi dan inspeksi sebesar 1.020 detik atau sebanyak 7 aktifitas atau sebesar 2.41% dan non value adding actifity (NVA) yaitu aktifitas storage dan delay sebanyak 783 detik atau sebanyak 2 aktifitas atau sebesar 1.85% dari keseluruhan waktu. Berdasarkan supply chain respon matrix didapat lead time yang digunakan untuk memenuhi permintaan custonmer adalah selama 84,22 hari. Setelah dilakukan perbaikan dengan menggunakan value stream mapping (VALSAT) berdasarkan hasil rekomendasi yang telah dilakukan diperoleh waktu untuk operation selama 2.242 detik, transportation selama 200 detik, inspection selama 210 detik, storage selama 120 detik, serta delay 342 detik. Berdasarkan data tersebut dapat diketahui bahwa terjadi penurunan waktu produksi dari 4.228 detik menjadi 3.114 detik. Terjadi penurunan