Perbaikan Kualitas Proses Pengemasan Produk Susu Kemasan dengan Metode FMEA - Ida Siti Purwanti; A. Harits Nu’man; Dewi Shofi Mulyati (UPT Publikasi Ilmiah Unisba, 2025)
Abstrak. PT. SUSU KPBS Pangalengan menghadapi tingkat kecacatan produk yang tinggi pada proses pengemasan susu pasteurisasi kemasan cup 150 ml. Jenis cacat yang sering ditemukan meliputi cup pecah, cup bocor, lid meleleh, lid miring, serta volume susu yang tidak sesuai. Permasalahan kualitas ini berdampak pada peningkatan biaya produksi akibat rework, lembur, dan kerugian finansial karena produk cacat tidak dapat dipasarkan. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi akar penyebab kecacatan serta memberikan usulan perbaikan kualitas menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Data diperoleh melalui observasi langsung dan wawancara terstruktur dengan pihak perusahaan, kemudian dianalisis menggunakan Risk Priority Number (RPN) untuk menentukan titik kegagalan paling kritis. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penyebab utama kecacatan berasal dari kinerja mesin sealer yang kurang optimal, kesalahan pengaturan takaran pada mesin filling, dan pengendalian suhu penyimpanan yang tidak konsisten. Usulan perbaikan meliputi kalibrasi rutin mesin filling, perawatan preventif mesin sealer, serta pengawasan suhu yang lebih ketat guna menurunkan tingkat kecacatan dan meningkatkan kualitas produk serta kepuasan pelanggan. Abstract. PT. SUSU KPBS Pangalengan faces a high defect rate in the packaging process of pasteurized milk using 150 ml cup packaging. Common defects include cracked cups, leaking cups, melted lids, misaligned lids, and improper milk volume. These quality problems lead to increased production costs due to rework, overtime, and financial losses because defective products cannot be sold. This study aims to identify the root causes of defects and propose quality improvement measures using the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method. Data were collected through direct observation and structured interviews with company personnel and analyzed using the Risk Priority Number (RPN) to determine the most critical failure points. The results indicate that the main causes of defects are suboptimal performance of the sealer machine, errors in filling machine volume settings, and inconsistent storage temperature control. The proposed improvements include routine calibration of the filling machine, preventive maintenance of the sealer machine, and stricter temperature monitoring. These improvements are expected to significantly reduce defect rates, enhance overall product quality, and increase customer satisfactionand beverage industries facing similar challenges in quality control.