<![CDATA[Proses produksi pada tahap fabrikasi dalam proses pembangunan kapal baru masih memiliki masalah defect pada output proses produksi berupa defect dimension yang menyebabkan rework (pekerjaan tambahan). Tugas akhir ini bertujuan untuk menentukan besarnya sigma proses tahap fabrikasi dari sebuah galangan kapal yang menjadi studi kasus, mengidentifikasi penyebab yang mempengaruhi defect, dan menentukan upaya-upaya yang dilakukan untuk meminimasi defect menggunakan metode six sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control). Berdasarkan perhitungan menggunakan lembar kerja perhitungan sigma yang dikeluarkan oleh pivotal resources, komponen plate mengalami defect dimension sebesar 0,36% untuk hasil marking dan 0,48% untuk hasil proses cutting menghasilkan nilai sigma 2,2074, komponen bracket mengalami defect dimension sebesar 0,28% untuk hasil marking dan 0,40% untuk hasil cutting menghasilkan nilai sigma 2,3429, komponen stiffener mengalami defect dimension sebesar 0,20% untuk hasil marking dan 0,24% untuk hasil cutting menghasilkan nilai sigma 2,6771, dan komponen clip (collar plate) mengalami defect dimension sebesar 0,28% untuk hasil marking dan 0,36% untuk hasil cutting menghasilkan nilai sigma 2,4171. Berdasarkan hasil analisa, nilai sigma tersebut masih jauh dari nilai yang seharusnya dapat dicapai oleh suatu perusahaan (6σ) disebabkan oleh faktor antara lain keterampilan SDM yang belum memadai saat ini, PMS (Planned Maintenance System) yang berjalan tidak sesuai prosedur, dan tidak dilakukannya pendokumentasian/kontrol pada setiap komponen hasil tahap fabrikasi. Dengan menggunakan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) yang dikorelasikan dengan berbagai analisa, diperoleh solusi antara lain diperlukannya training/pelatihan untuk meningkatkan skill/kemampuan SDM baru, dijalankannya PMS sesuai prosedur, dan menghidupkan kembali tim QC yang tergabung dalam keorganisasian bengkel fabrikasi. Implementasi six sigma dilakukan secara periodik dengan mengevaluasi hasil rencana perbaikan.]]>
Copyrights © 2013
