<![CDATA[Divisi DMS PT XYZ menghadapi permasalahan meningkatnya cycle time produksi akibat aktivitas non-value added yang dipicu oleh motion, transportation, dan waiting waste. Kondisi tersebut menyebabkan beberapa proses pada komponen Top Plate dan Yoke tidak mencapai target waktu produksi yang telah ditetapkan perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi sumber pemborosan, menganalisis kontribusinya terhadap cycle time, serta merumuskan usulan perbaikan berbasis Lean Manufacturing untuk meningkatkan efisiensi proses. Metode yang digunakan meliputi Value Stream Mapping (VSM) untuk memetakan aliran proses, Process Activity Mapping (PAM) untuk mengklasifikasikan aktivitas value added (VA), non-value added (NVA), dan necessary non-value added (NNVA), serta analisis akar masalah melalui pendekatan 5 Why. Hasil penelitian menunjukkan bahwa total waktu proses komponen Top Plate sebesar 5.470 detik dengan persentase VA 57%, sementara komponen Yoke memiliki total waktu 1.675 detik dengan persentase VA 41%, sehingga lebih dari separuh waktu proses terserap aktivitas tanpa nilai tambah. Melalui usulan perbaikan seperti standarisasi kerja, pengurangan aktivitas tidak perlu, optimalisasi handling operator, dan re-layout area produksi, proses bubut 1, proses bubut 2, dan proses bor yang sebelumnya tidak mencapai target kini memenuhi standar waktu perusahaan. Selain menurunkan cycle time, implementasi usulan perbaikan juga menghasilkan estimasi efisiensi biaya tenaga kerja sebesar Rp 378.393,75 untuk Top Plate dan Rp 263.025 untuk Yoke dalam satu shift. Dengan demikian, Lean Manufacturing terbukti efektif dalam meminimalkan waste, meningkatkan produktivitas, dan mendukung perbaikan sistem produksi secara berkelanjutan.]]>
Copyrights © 2025
