cover
Article Per Year (5 Year)
All
Home Page
OAI Link
Editorial Team
Contact
Reviewer
Google Scholar
Contact Name
-
Contact Email
-
Phone
-
Journal Mail Official
-
Editorial Address
-
Location
Kota adm. jakarta selatan,
Dki jakarta
INDONESIA
Jurnal Teknologi Bahan Nuklir
Published by Badan Tenaga Nuklir Nasional
ISSN : -     EISSN : -     DOI : -
Core Subject : Science,
Materials Science & Nanotechnology
Jurnal Teknologi Bahan Nuklir, Alamat Redaksi : Penerbit Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir - BATAN, Kawasan Puspiptek Serpong - Tangerang Selatan 15314, Indonesia
Arjuna Subject : -
Articles 5 Documents
 1 
Search results for , issue "Vol 6, No 1 (2010): Januari" : 5 Documents clear
PENGARUH PROSES QUENCHING TERHADAP LAJU KOROSI BAHAN BAKAR PADUAN UZr Masrukan .; Agoeng Kadarjono
Jurnal Teknologi Bahan Nuklir Vol 6, No 1 (2010): Januari
Publisher : PTBN - BATAN

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (623.884 KB)

Abstract

ABSTRAK PENGARUH PROSES QUENCHING TERHADAP LAJU KOROSI BAHAN BAKAR PADUAN UZr. Percobaan untuk mempelajari pengaruh proses quenching terhadap sifat korosi bahan bakar UZr telah dilakukan. Proses quenching akan mempengaruhi sifat korosi dari paduan UZr, yang ditunjukkan oleh perubahan berat sebelum dan sesudah paduan UZr tersebut diberikan perlakuan quenching dan korosi. Mula-mula dibuat paduan UZr dengan komposisi Zr masing-masing sebesar 2, 6, 10, 14 dan 55% menggunakan tungku peleburan busur listrik. Sebagian paduan UZr hasil peleburan diberi perlakuan quenching dan sebagian lagi langsung diuji korosi dalam media uap air pada temperatur 100 °C, tekanan 1 atmosfir selama 140 jam. Pengujian korosi dilakukan di dalam pemanas yang dilengkapi sistem refluks. Setelah uji korosi, sampel paduan UZr ditimbang untuk mengetahui perubahan berat akibat proses quenching. Dari hasil penimbangan berat sampel, diketahui bahwa hampir semua paduan UZr yang tidak mengalami perlakuan quenching mempunyai laju korosi yang lebih rendah dibandingkan paduan UZr yang diberi perlakuan quenching, kecuali pada 2% Zr. Pada sampel yang tidak mengalami perlakuan quenching, laju korosi menurun dengan peningkatan kandungan Zr. Pada komposisi 2% Zr, laju korosi mencapai 2,94 mg/jam, dan naik menjadi 0,206 mg/jam pada komposisi 6% Zr. Untuk sampel yang diberi perlakuan quenching, kecenderungan yang terjadi sama yakni laju korosi berkurang dengan pertambahan kandungan Zr. Pada komposisi 2% Zr, laju korosi sebesar 2,94 mg/jam, dan naik menjadi 0,375 mg/jam pada komposisi 6% Zr. Dari hasil uji untuk sampel yang tidak diberi perlakuan quenching dan yang diberi perlakuan quenching, terlihat bahwa sampel yang mengalami proses quenching mempunyai ketahanan korosi yang lebih baik. KATA KUNCI: quenching, UZr, laju korosi ABSTRACT The Influence of quenching process ON THE Corrossion RATE of UZr Alloy Fuel. Experiments have been conducted to study the influence of quenching process on the corrosion properties of UZr fuel. Quenching process affects the corrosion properties of UZr alloy, as shown by the change in weight before and after the UZr alloy was corroded and quenched. Initially, alloys with Zr compositions of 2, 6, 10, 14 and 55% were prepared using an electric arc furnace. Some of the UZr alloys from the melting process underwent quenching and others were directly tested for corrosion in water vapor medium at a temperature of 100 oC for 140 h. Corrosion testing was conducted in a heater equipped with a reflux. After the corrosion testing, the UZr alloy samples were weighed to determine the changes in weight due to the quenching process. From the weighing results, almost all UZr alloys that were not quenched showed a lower corrosion rate compared to those that were quenched, except for 2% Zr. For samples that were not quenched, the corrosion rate decreased with the increasing Zr content. For the composition of 2% Zr, the corrosion rate reached a rate of 2.94 mg/h, and increased to 0.206 mg/h at 6% Zr. For samples that underwent quenching, the tendency that occurred was similar, in which the corrosion rate decreased as the Zr content was increased. For the composition of 2% Zr, the corrosion rate was 2.94 mg/h, and went up to 0.375 mg/h at a Zr composition of 6% Zr. From the test results for samples that did not undergo quenching and those that underwent quenching, the former showed better corrosion resistance than the latter FREE TERMS: quenching, UZr, corrosion rate
PELAPISAN NOSEL ROKET DENGAN BORON KARBIDA Sugondo .; Ratih Langenati; Futichah .; Mujtahid .
Jurnal Teknologi Bahan Nuklir Vol 6, No 1 (2010): Januari
Publisher : PTBN - BATAN

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1604.397 KB)

Abstract

ABSTRAK PELAPISAN NOSEL ROKET DENGAN BORON KARBIDA. Telah dilakukan kegiatan penelitian boron karbida untuk pelapisan nosel roket, dengan sasaran berupa pembuatan nosel roket dengan teknik pelapisan boron atau boronisasi. Metode pelapisan yang digunakan adalah metode powder packed dengan parameter proses yaitu suhu 1000 °C dan waktu pelapisan 6, 8, dan 12 jam. Selanjutnya pada hasil pelapisan dilakukan pemeriksaan morfologi lapisan menggunakan mikroskop optik dan SEM untuk memperoleh data mikrostruktur, tebal dan penetrasi boron ke dalam bahan yang dilapis. Lalu dilakukan uji mekanik yaitu uji kekerasan menggunakan metode Vickers. Untuk mengetahui ketahanan panas dilakukan uji menggunakan metode simulasi beban panas yang diterima nosel melalui uji semburan api. Hasil dari kegiatan pelapisan pada suhu 1000 °C dengan waktu pemanasan 6, 8 dan 12 jam telah diperoleh. Hasil pengamatan mikrostruktur tersebut menunjukkan bahwa kenaikan suhu pemanasan menyebabkan kenaikan tebal lapisan secara signifikan baik untuk ST37 maupun S45C. Kenaikan tebal lapisan juga sebanding dengan peningkatan waktu pemanasan pada suhu yang sama. Sedangkan kekerasan meningkat secara signifikan pada bahan yang terboronisasi dibandingkan dengan bahan awal. Uji panas terhadap sampel ST37 yang diboronisasi pada suhu 1000 °C dengan waktu pemanasan 8 jam menunjukkan ketahanan terhadap uji panas sampai dengan 30 menit. KATA KUNCI: boronisasi, baja ST37, baja S45C, nosel roket, baja karbon rendah, powder packed, uji panas ABSTRACT COATING ROCKET NOZZLE WITH BORON CARBIDE. Research has been conducted to investigate the use of boron carbide for coating rocket nozzle, with the objective to prepare rocket nozzle using boron coating technique or boronization. The coating method employed was the powder packing method with two process parameters, which were a temperature of 1000 °C and coating time of 6, 8 and 12 hours. Observation of the coating morphology was subsequently performed using optical microscope and SEM to obtain data of the microstructure, thickness and penetration of boron into the coated materials. Afterward mechanical testing was carried out, which was hardness testing using Vickers method. To determine the heat resistance, testing was performed through method of simulating heat load received by the nozzle by means of flame spray test. Results for coating at a temperature of 1000°C with heating time of 6, 8 and 12 h have been obtained. Observation of the microstructures indicated that the increase of heating time resulted in a significant increase of the coating thickness for both ST37 and S45C. The increase of coating thickness was proportional to the increase of heating time at the given temperature. Meanwhile, hardness of the boronized materials increased significantly compared to the initial materials. Heating test on sample ST37 that had undergone boronization at 1000 °C for 8 h showed that the resistance toward heating test lasted for 30 min. FREE TERMS: boronization, steel ST37, steel S45C, rocket nozzle, low carbon steel, powder packed, heating test
PENETAPAN PARAMETER PROSES PEMBUATAN BAHAN BAKAR UO2 SERBUK HALUS YANG MEMENUHI SPESIFIKASI BAHAN BAKAR TIPE PHWR Abdul Latief
Jurnal Teknologi Bahan Nuklir Vol 6, No 1 (2010): Januari
Publisher : PTBN - BATAN

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (583.141 KB)

Abstract

ABSTRAK PENETAPAN PARAMETER PROSES PEMBUATAN BAHAN BAKAR UO2 SERBUK HALUS YANG MEMENUHI SPESIFIKASI BAHAN BAKAR TIPE PHWR. Telah dilakukan pembuatan pelet UO2 untuk bahan bakar tipe PHWR dengan parameter proses meliputi tekanan pengompakan 2,93 - 5,27 ton/cm2 dan suhu sinter 1000 - 1200 °C dengan laju pemanasan 250 °C/jam dan waktu sinter 3 jam dalam suasana gas argon. Tujuannya adalah untuk mendapatkan tekanan pengompakan dan suhu sinter yang optimum sehingga bahan bakar tersebut memenuhi spesifikasi bahan bakar UO2 yang telah ditetapkan. Lingkup kegiatan penetapan parameter proses pembuatan bahan bakar UO2 tipe PHWR mencakup pengompakan pelet UO2 dari serbuk halus pada tekanan 2,93 - 5,27 ton/cm2 dan sintering pelet UO2 pada suhu 1000 - 1200 °C dengan laju pemanasan tetap yakni 250 °C/jam dan waktu sinter 3 jam. Metode yang dipakai untuk menetapkan tekanan pengompakan dan suhu sinter yang tepat adalah melalui penentuan densitas pelet UO2 hasil pengompakan pada tekanan yang bervariasi, densitas pelet sinter pada tekanan pengompakan dan variasi suhu sinter, diameter butir pelet UO2 hasil sinter dengan mikroskop optik dan SEM, dan rasio O/U pelet UO2 hasil sinter. Data yang diperoleh kemudian dikorelasikan dengan spesifikasi bahan bakar yang telah ditetapkan untuk mendapatkan tekanan pengompakan dan suhu sinter yang optimum. Hasil menunjukkan bahwa parameter proses pembuatan bahan bakar UO2 tipe PHWR dari serbuk halus 38 - 75 mm yang memenuhi spesifikasi densitas pelet sinter 95% densitas teoritis, diameter butir pelet sinter 6 - 8 mm, dan rasio O/U 2,00 ± 0,015 adalah tekanan pengompakan 4,10 dan 4,68 ton/cm2 dan suhu sinter 1200 °C pada laju pemanasan 250 °C/jam dan waktu sinter 3 jam. KATA KUNCI: bahan bakar UO2, PHWR ABSTRACT DETERMINATION OF PROCESS PARAMETERS FOR PREPARING UO­2 FUEL FROM FINE POWDER THAT SATISFIES PHWR FUEL SPECIFICATIONS. Preparation of UO2 pellets of PHWR type has been performed with process parameters comprising compacting pressures of 2.93 - 5.27 ton/cm2 and sintering temperatures of 1000 - 1200 °C with a heating rate of 250 °C/h and sintering time of 3 h in an argon atmosphere. The objective was to obtain the optimum compacting pressure and sintering temperature in order to satisfy the specifications established for UO2 fuel. The scope of the determination of the process parameters for preparing UO2 pellets of PHWR type involved compacting UO2 pellets from fine powder at pressures of 2.93 - 5.27 ton/cm2, and sintering UO2 pellets at temperatures of 1000 - 1200 oC with a fixed heating rate of 250 °C/h and sintering time of 3 h. The method employed to acquire the correct compacting pressure and sintering temperature was by determining the density of UO2 pellets obtained at different compacting pressures, the density of sintered UO2 pellets obtained at the corresponding compacting pressure and varied sintering temperatures, the grain diameter of sintered UO2 pellets using optical microscopy and SEM, and the O/U ratio of sintered UO2 pellets. The data were then correlated with the fuel specifications to establish the optimum compacting pressure and sintering temperature. The results showed that the process parameters for preparing UO2 fuel of PHWR type from fine powder of 38 - 75 mm that meets the specifications of sintered pellet density of 95% theoretical density, grain diameter of sintered pellet of 6 - 8 mm, and O/U ratio of 2.00 ± 0.015 were compacting pressures of 4.10 and 4.68 ton/cm2and sintering temperature of 1200 °C with a heating rate of 250 °C/h and sintering time of 3 h.  FREE TERMS: UO2 fuel, PHWR
PENGARUH RASIO O/U TERHADAP PERUBAHAN FASE PADA HASIL PROSES OKSIDASI GAGALAN PELET SINTER UO2 Futichah .; Ratih Langenati
Jurnal Teknologi Bahan Nuklir Vol 6, No 1 (2010): Januari
Publisher : PTBN - BATAN

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (746.592 KB)

Abstract

ABSTRAK PENGARUH RASIO O/U TERHADAP PERUBAHAN FASE PADA HASIL PROSES OKSIDASI GAGALAN PELET SINTER UO2. Penanganan dan pemanfaatan gagalan pelet sinter dilakukan melalui proses oksidasi reduksi pada temperatur dan waktu tertentu. Proses oksidasi yang dilanjutkan dengan proses reduksi gagalan pelet sinter uranium oksida dapat menghasilkan serbuk UO2 kembali, sehingga dapat digunakan sebagai serbuk awal bahan umpan dalam pembuatan pelet mentah. Selama proses oksidasi, gagalan pelet sinter UO2 mengalami proses pemanasan dalam tungku dengan atmosfir udara, sehingga pelet UO2 berubah fase menjadi serbuk U3O8. Terjadinya perubahan fase pada uranium oksida tersebut menunjukkan pengaruh temperatur oksidasi terhadap rasio O/U pada rentang temperatur 100 °C sampai dengan 1500 °C. Sedangkan perubahan O/U menentukan jenis fase yang terbentuk pada gagalan uranium oksida hasil oksidasi. Dengan demikian dapat diduga bahwa O/U sangat berpengaruh terhadap perubahan fase dan parameter kisi kristal dari fase yang terbentuk. Untuk mengetahui pengaruh rasio O/U terhadap perubahan yang mungkin terjadi pada fase yang terbentuk dan parameter kisi (panjang rusuk kisi) dari senyawa uranium oksida hasil proses oksidasi, maka diperlukan proses oksidasi gagalan pelet sinter UO2 pada temperatur 600 °C dengan waktu bervariasi dari 1, 2, 3, 4, 5 dan 6 jam. Selanjutnya dilakukan uji dan analisis rasio O/U dengan metode gravimetri serta uji dan analisis kristalografi menggunakan X-Ray Diffraction (XRD) terhadap gagalan pelet sinter UO2 hasil oksidasi. Dari hasil penelitian ini, dapat disimpulkan bahwa dari kurva antara rasio O/U dengan variasi waktu diperoleh korelasi dengan pendekatan persamaan O/U = -0,001 x2 + 0,013 x + 2,649 dengan x adalah waktu dalam jam. Diperoleh nilai rasio O/U pada pelet sinter yaitu sekitar 2,66 sampai 2,68, sehingga gagalan pelet sinter yang telah dioksidasi pada suhu 600 °C dengan waktu tahan berbeda-beda memiliki fase U3O8. Korelasi O/U terhadap perubahan parameter kisi ”a” dapat didekati dengan persamaan y = -6,986 x + 24,78 sedangkan parameter ”c” dapat didekati dengan persamaan y = -7,276 x + 24,99 dengan x adalah angka rasio O/U. KATA KUNCI: rasio O/U, proses oksidasi UO2, gagalan pelet sinter, parameter kisi U3O8 ABSTRACT THE EFFECT OF O/U RATIO ON THE PHASE CHANGE IN REJECT SINTERED UO2 PELLETS AFTER OXIDATION PROCESS. Handling and utilization of reject sintered pellets have been performed by means of oxidation and reduction processes at certain temperature and time. An oxidation process followed by a reduction process of reject sintered uranium dioxide pellets can be used to recover the UO2 powder, so that the UO2 powder can be used as the feed in the making of raw pellets. During the oxidation process, reject sintered UO2 pellets underwent heating process in the furnace in an air atmosphere, so the UO2 pellets experienced change of phase into U3O8 powder. The occurrence of phase change on uranium dioxide shows the effect of oxidation temperature on the O/U ratio within a temperature range of 100 °C to 1500 °C. Meanwhile, the change of O/U determines the type of phase that is formed in the uranium dioxide pellets resulted from oxidation. Therefore it can be suggested that the O/U has high influence on the phase change of crystal lattice parameters of the phase that is formed. To find out the effect of the O/U ratio on the change that may take place in the phase that is formed and the lattice parameters (lattice lengths) of the uranium oxide compound from the oxidation process, the oxidation process of reject sintered UO2 pellets was conducted at a temperature of 600 °C with variation of time of 1, 2, 3, 4, 5 and 6 h. Afterward, testing and analysis of the O/U ratio were carried out using gravimetry method and testing and analysis of the crystallography were accomplished using X-Ray Diffraction (XRD) for the reject sintered UO2 pellets from the oxidation process. From the results of this study, it can be concluded that the plot of O/U ratio against time provides a correlation with an equation approximation of O/U = -0.001x2 + 0.013x + 2.649 with x as the time in hour. The O/U ratio of the sintered pellets attained is around 2.66 to 2.68, thus the reject sintered pellets that have been oxidized at a temperature of 600 oC with different soaking time have a U3O8 phase. The correlation between O/U and the change of the lattice parameter ”a” can be approximated with the equation y = -6.986x + 24.78; whereas for the parameter ”c” it can be approximated with the equation y = -7.276x + 24.99 with x as the O/U ratio value.  FREE TERMS: O/U ratio, UO2 oxidation process, reject sintered pellets, lattice parameter of U3O8
PENGARUH TEGANGAN, WAKTU DAN KEASAMAN PADA PROSES ELEKTRODIALISIS LARUTAN URANIL NITRAT Sigit, .; Ghaib Widodo; Ratih Langenati; Torowati .; Noor Yudhi
Jurnal Teknologi Bahan Nuklir Vol 6, No 1 (2010): Januari
Publisher : PTBN - BATAN

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (551.784 KB)

Abstract

ABSTRAK PENGARUH TEGANGAN, WAKTU DAN KEASAMAN PADA PROSES ELEKTRODIALISIS LARUTAN URANIL NITRAT. Telah dipelajari proses elektrodialisis dari larutan uranil nitrat sebagai umpan dengan variabel tegangan, waktu dan keasaman dengan tujuan untuk mempelajari pemisahan uranium dari larutan umpan. Sel elektrodialisis yang digunakan berbentuk kotak empat persegi yang dibagi menjadi tiga bagian yaitu bilik anode, bilik umpan dan bilik katode. Pada bilik anode dipasang anode, pada bilik katode dipasang katode, sedangkan umpan uranil nitrat ditempatkan pada bilik umpan yang berada di antara bilik anode dan katode. Antara bilik anode dan bilik umpan dibatasi dengan membran tukar anion (MTA) dan antara bilik umpan dan bilik katode dibatasi dengan membran tukar kation (MTK). Pada saat proses elektrodialisis berlangsung, ion uranil ditarik oleh katode menuju bilik katode melewati MTK, sedangkan ion nitrat ditarik oleh anode ke bilik anode. Untuk mengetahui konsentrasi uranium pada bilik umpan, dilakukan analisis menggunakan titroprosesor. Hasil percobaan menunjukkan bahwa semakin tinggi tegangan dan semakin lama waktu proses elektrodialisis, semakin kecil kadar uranium dalam bilik umpan. Sebaliknya, semakin besar konsentrasi uranium dalam bilik katode berarti telah terjadi pemisahan uranium dari umpan menuju bilik katode. Penurunan kadar uranium dalam umpan terbesar terjadi pada tegangan 8 Volt yaitu 38,09% atau kadar U akhir dalam umpan sebesar 0,832 g/L untuk waktu elektrodialisis selama 180 menit dan keasaman (normalitas asam nitrat) pada umpan 4,58 N. Keasaman umpan juga berpengaruh terhadap penurunan kadar uranium. Untuk tegangan 4 dan 5 Volt, keasaman pada umpan yang rendah yaitu 2 N memberikan kenaikan kadar uranium yang rendah pada bilik katode. Kadar uranium selanjutnya naik sewaktu keasaman umpan bertambah menjadi 3,56 N, tetapi menurun lagi pada keasaman umpan 4,58 N. KATA KUNCI: elektrodialisis, uranil nitrat, tegangan, keasaman (normalitas asam nitrat) ABSTRACTTHE INFLUENCE OF VOLTAGE, TIME AND ACIDITY ON ELECTRODIALYSIS PROCESS OF URANYL NITRATE SOLUTION. Electrodialysis of uranyl nitrate solution with voltage, time and acidity as the process variables has been investigated in order to study uranium separation from feed solution. The electrodialysis cell is of a box shape that is divided into three sections, which are the anode, feed and cathode compartments. In the anode and cathode compartments, the anode and cathode were fitted correspondingly, while the feed was placed in the feed compartment. The anode and feed compartments are separated by an anion exchange membrane (AEM), and the cathode and feed compartments are separated by a cation exchange membrane (CEM). When the electrodialysis was performed, the uranyl ions were drawn by the cathode toward the CEM, while the nitrate ions were drawn by the anode toward the MTA. The uranium concentration in the feed was analysed by using a titroprocessor. The experiment results showed that the higher the electrodialysis voltage and the longer the time, the less the uranium concentration in the feed compartment. On the other hand, increasing the concentration of the uranium in the cathode compartment resulted in a separation of uranium from the feed toward the cathode compartment. A decrease of the uranium concentration in the feed occurred at a voltage of 8 Volts, which was 38.09%, or the final U concentration in the feed was 0.832 g/L for electrodialysis time of 180 minutes and the feed acidity (nitric acid normality) of 4.58 N. The acidity of the feed also posed an influence toward the decrease of uranium concentration. At voltages of 4 and 5 Volts, the low acidity of 2 N in the feed resulted in a small increase of uranium concentration in the cathode compartment. The uranium concentration then increased as the feed acidity was increased to 3.56 N, but decreased again at the feed acidity of 4.58 N.  FREE TERMS: electrodialysis, uranyl nitrate, voltage, acidity (nitric acid normality)

Page 1 of 1 | Total Record : 5

 1 

Filter by Year

2010 2010


Reset
Filter By Issues
All Issue Vol 11, No 2 (2015): Juni 2015 Vol 11, No 1 (2015): Januari 2015 Vol 10, No 2 (2014): Juni 2014 Vol 10, No 1 (2014): Januari 2014 Vol 9, No 2 (2013): Juni 2013 Vol 9, No 1 (2013): Januari 2013 Vol 8, No 2 (2012): Juni 2012 Vol 8, No 1 (2012): Januari 2012 Vol 7, No 2 (2011): Juni 2011 Vol 7, No 1 (2011): Januari 2011 Vol 6, No 2 (2010): Juni 2010 Vol 6, No 1 (2010): Januari Vol 5, No 2 (2009): Juni 2009 Vol 5, No 1 (2009): Januari 2009 Vol 4, No 2 (2008): Juni 2008 Vol 4, No 1 (2008): Januari 2008 Vol 3, No 2 (2007): Juni 2007 Vol 3, No 1 (2007): Januari 2007 Vol 2, No 2 (2006): Juni 2006 Vol 2, No 1 (2006): Januari 2006 Vol 1, No 2 (2005): Juni 2005 Vol 1, No 1 (2005): Januari, 2005 More Issue