<![CDATA[Dalam industri perminyakan, keandalan peralatan merupakan faktor kunci dalam menjaga kelancaran operasional, efisiensi biaya, dan keselamatan kerja. PT X menghadapi tantangan dalam menjaga keandalan subsistem kompresor T-3-02ABC pada Hydrocracker Unit A dan B yang berfungsi memasok gas hidrogen untuk proses hydrocracking, dengan riwayat kegagalan tinggi akibat temperatur tinggi pada valve dan kerusakan intermediate shaft gearbox. Pada periode 2012–2023, beberapa kegagalan menyebabkan gangguan produksi dengan estimasi kerugian sebesar USD 5,49 juta per hari per unit yang terdampak. Sejak 2019 diterapkan preventive maintenance (PM) berkala setiap 2–6 bulan dengan estimasi biaya sekitar Rp 753 juta per unit per siklus, namun belum berbasis kajian teknis yang komprehensif. Penelitian ini bertujuan menentukan tingkat keandalan komponen kritis, mengidentifikasi mode kegagalan, serta merumuskan interval dan strategi pemeliharaan yang optimal menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan RCM II Decision Diagram, dilanjutkan dengan pengolahan data historis Time to Failure (TTF) dan Time to Repair (TTR), uji goodness of fit, perhitungan reliability, serta simulasi Monte Carlo. Hasil penelitian mengidentifikasi tujuh komponen kritis: Intermediate Shaft, Rubber Damper, Suction Valve Stage 3, Discharge Valve Stage 3, Packing Rod Stage 1–3, dan Shoe Thrust, dengan nilai reliability baseline berkisar 41,61%–55%, di bawah standar perusahaan 80%. Simulasi Monte Carlo menghasilkan interval pemeliharaan optimum masing-masing 67, 56, 70, 332, 280, 270, dan 250 hari. Strategi pemeliharaan yang diusulkan meliputi scheduled discard task, scheduled on-condition task melalui pemantauan temperatur, serta proactive maintenance dengan pemasangan sistem online temperature monitoring untuk meningkatkan keandalan dan efisiensi biaya operasional.]]>
