Claim Missing Document
Check
Articles

Found 3 Documents
Search

STUDI PEMILIHAN REAKTAN PADA PABRIK METIL ESTER SULFONAT (MES) DARI FATTY ACID METHYL ESTER (FAME) Anasthasia Putri; Asalil Mustain
Jurnal Chemurgy Vol 4, No 1 (2020): Jurnal Chemurgy-Juni 2020
Publisher : Universitas Mulawarman

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30872/cmg.v4i1.4075

Abstract

Perkembangan teknologi di Indonesia mengalami peningkatan yang signifikan seiring dengan berjalannya waktu, baik dalam hal kualitas maupun kuantitas. Perkembangan ini juga dialami oleh industri oleochemical. Seiring dengan bertambahnya penduduk, kebutuhan produk industri oleochemical terus meningkat. Salah satu produk yang dibutuhkan yaitu surfaktan yang banyak digunakan pada industri detergent, dimana salah satu jenis surfaktan anionik yaitu Metil Ester Sulfonat (MES). Proses pembuatan MES melalui beberapa tahap proses, meliputi proses sulfonasi, proses bleaching, proses netralisasi, dan proses pengeringan. Proses pembuatan MES dibedakan pada jenis reaktan yang digunakan pada proses sulfonasi. Pada proses sulfonasi, reaktan yang digunakan beupa oleum-H2SO4 atau SO3 direaksikan dengan Fatty acid methyl ester (FAME). Reaktan SO3 lebih banyak digunakan karena mempunyai beberapa kelebihan, diantaranya dapat menghasilkan produk dengan yield tinggi serta bernilai ekonomis. Maka dari itu perlu dilakukannya pemilihan proses dalam pembuatan Metil Ester Sulfonat (MES). Pendirian pabrik Metil Ester Sulfonat (MES) dari Fatty Acid Methyl Ester (FAME) dipilih proses sulfonasi menggunakan reaktan SO3. Hal ini dikarenakan mempertimbangkan aspek teknis, operasi, dan ekonomis. Kata kunci: surfaktan anionik, methyl ester sulfonat, SO3
Pembuatan Briket Campuran Arang Ampas Tebu dan Tempurung Kelapa sebagai Bahan Bakar Alternatif Asalil Mustain; Christyfani Sindhuwati; Agung Ari Wibowo; Adinda Sindi Estelita; Nur Lailatur Rohmah
Jurnal Teknik Kimia dan Lingkungan Vol. 5 No. 2 (2021): October 2021
Publisher : Politeknik Negeri Malang

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (269.024 KB) | DOI: 10.33795/jtkl.v5i2.183

Abstract

Pemanfaatan ampas tebu dan tempurung kelapa sebagai bahan baku utama pembuatan briket memiliki potensi besar sebagai bahan bakar alternatif. Briket merupakan arang dengan bentuk tertentu yang dihasilkan melalui proses pemampatan dengan penambahan sejumlah perekat tertentu. Pemanfaatan briket sebagai bahan bakar mampu menghasilkan kalor dengan sedikit asap. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh komposisi arang ampas tebu dan arang tempurung kelapa serta jenis perekat terhadap karakteristik briket. Variabel yang digunakan pada penelitian ini yaitu rasio massa arang ampas tebu terhadap arang tempurung kelapa (100:0, 50:50, 30:70 dan 0:100) dan jenis perekat briket (tepung tapioka atau tepung sagu). Tahapan penelitian pembuatan briket ini meliputi persiapan bahan baku, karbonisasi, pembriketan dan analisa produk. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa karakteristik briket terbaik terdapat pada briket dengan perekat tepung tapioka dan komposisi arang ampas tebu terhadap arang tempurung kelapa 30:70. Karakteristik briket tersebut memiliki nilai kadar air sebesar 6,93%, kadar abu 3,50%, kadar zat menguap 24,75%, kadar karbon terikat 64,82% dan nilai kalor sebesar 5995 kal/g. The utilization of bagasse and coconut shells as the main raw materials for making briquettes has great potential as alternative fuels. Briquettes are charcoal with a certain shape which is produced through a compression process with the addition of a certain amount of adhesive. The utilization of briquettes as fuel is able to produce heat with less smoke. The purpose of this study was to determine the effect of the bagasse charcoal and coconut shell charcoal composition and the adhesive type on the characteristics of briquettes. The variables used in this study were the mass ratio of bagasse charcoal to coconut shell charcoal (100:0, 50:50, 30:70 and 0:100) and the type of briquette adhesive (tapioca flour or sago flour). The research stages of making briquettes include raw material preparation, carbonization, briquetting and product analysis. The results of this study indicated that the best characteristics of briquettes were found in briquettes with tapioca flour adhesive and the composition of bagasse charcoal to coconut shell charcoal 30:70. The characteristics of these briquettes had a water content value of 6.93%, ash content of 3.50%, volatile matter content of 24.75%, fixed carbon content of 64.82% and calorific value of 5995 cal/g.
Penurunan Kandungan Polutan pada Lindi dengan Metode Elektrokoagulasi-Adsorbsi Karbon Aktif Anang Takwanto; Asalil Mustain; Hadi Priya Sudarminto
Jurnal Teknik Kimia dan Lingkungan Vol. 2 No. 1 (2018): April 2018
Publisher : Politeknik Negeri Malang

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (784.86 KB) | DOI: 10.33795/jtkl.v2i1.37

Abstract

Sampah merupakan suatu masalah yang sering dialami oleh penduduk di kota-kota besar di Indonesia, dimana dengan semakin bertambahnya jumlah penduduk menyebkan volume sampah menjadi semakin meningkat. Salah satu dampak dari timbunan sampah adalah terbentuknya lindi, dimana lindi yang tidak diolah dengan baik akan menybakan terjadinya pencemaran air tanah. Penelitian ini bertujuan untuk menurukan kandungan polutan dalam lindi dengan menggunakan metode kombinasi elektrokoagulasi-adsorbsi karbon aktif. Tahapan proses penelitian ini diawali dengan proses elektrogaulasi limbah lindi dengan elektrode besi dan varibabel peubah adalah rapat arus dan kandungan garam pada larutan elektrolitnya, selanjutnya hasil dari proses tersebut di proses lebih lanjut dengan proses adsorbsi menggunakan karbon aktif, parameter yang diuji pada produk adalah nilai TSS, BOD, turbidity, dan pH nya. Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses elektrokoagulasi dapat menurunkan TSS (95% ) dari 24,375 mg/l menjadi 1,875mg/l dan BOD (91,60%) dari 893,25 mg/l menjadi 79,46 mg/l . Sedangkan metode kombinasi elektrokoagulasi dan adsorbsi karbon aktif ini dikatakan sangat efektif untuk mengurangi konsentrasi polutan pada lindi pada rapat arus 1,01 mA/cm2 dan kandungan garam 0,5% dihasilkan penurunan sebesar 77,49% dan setelah melewati proses adsorbsi karbon aktif dihasilkan penurunan sebesar 91,60%.Hasil tersebut sesuai dengan baku mutu lindi yang dsesuai dengan Peraturan Menteri Lingkungan Hidup dan Kehutanan Republik Indonesia No. P.59/Menlhk/Setjen/Kum.1/7/2016 Garbage is a problem that is often experienced by residents in big cities in Indonesia, where with the increasing number of residents increasing the volume of waste is increasing. One of the impacts of waste accumulation is the formation of leachate, where leachate that is not treated properly will cause the occurrence of groundwater contamination. This study aims to reduce pollutant content in leachate by using combination method of activated carbon electrocoagulation. Stages of this research process begins with electrogaulation process of leachate waste with iron electrode and variable variables is the current density and salt content in electrolyte solution, then the results of the process in the process further by adsorption process using activated carbon, the parameters tested on the product is the value of TSS, BOD, turbidity and pH. The results showed that electrocoagulation process could decrease TSS (95%) from 24.375 mg / l to 1.875 mg / l and BOD (91.60%) from 893.25 mg / l to 79.46 mg / l. While the combination method of electrocoagulation and adsorption of activated carbon is said to be very effective to reduce the concentration of pollutants in leachate at a current density of 1.01 mA / cm2 and 0.5% salt content produced a decrease of 77.49% and after passing the adsorption process of activated carbon produced a decrease of 91.60%. The results are in accordance with the leachate quality standard that is compatible with the Minister of Environment and Forestry Regulation of the Republic of Indonesia No. P.59 / Menlhk / Setjen / Kum.1 / 7/2016.