Masda Rohal Sadiq
Departemen Drill & Blast, PT. Kaltim Prima Coal

Published : 2 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 2 Documents
Search

IMPLEMENTASI BOTTOM AIR DECK DAN EXPAND PATTERN SECARA TERINTEGRASI DALAM RANGKA OPTIMALISASI PENGGUNAAN BAHAN PELEDAK DI PIT SOUTH PINANG PT. KALTIM PRIMA COAL Masda Rohal Sadiq
Indonesian Mining Professionals Journal Vol 3, No 1 (2021): April
Publisher : PERHAPI

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.36986/impj.v3i1.39

Abstract

Untuk menghadapi harga jual batubara yang terus melemah dan mempertahankan kinerja perusahaan, manajemen PT. Kaltim Prima Coal terus melakukan strategi manajemen biaya dengan menekan berbagai komponen pengeluaran, diantaranya adalah dengan melakukan upaya efisiensi penggunaan bahan peledak yang di gunakan. Seiring dengan perkembangan waktu dan teknologi, terdapat beberapa metode yang di gunakan untuk mengefisiensi penggunaan bahan peledak tanpa mengorbankan kualitas hasil peledakan. Adapun metode yang telah di lakukan untuk mencapai hal tersebut adalah dengan cara sebagai berikut :1.Implementasi Bottom Air Deck  pada Lubang LedakBottom Air Deck merupakan istilah rongga udara yang terdapat di bagian bawah kolom bahan peledak yang berfungsi untuk membuat perangkap energi dan mengurangi energi terbuang secara vertikal. Rongga udara yang ada akan menyebabkan energi hasil peledakan lebih merata ke sekitar lubang ledak dan menciptakan fragmentasi peledakan yang lebih seragam. Implementasi Bottom Air Deck di terapkan pada kedalaman lubang mulai dari 7.5 m – 11 m (berdasarkan analisa Air Deck Factor & Rock Mass Rating), dimana penggunaan bahan peledak dapat di efisiensi sebesar 15% - 17% per lubang (setara dengan penghematan 20 kg – 25 kg bahan peledak) 2.Trial Expand Pattern menggunakan Analisa Kuz-Ram dan Scale Depth Of  Burrial (S.D.O.B)Analisa Kuz-ram dan Scale Depth Of Burial digunakan sebagai pendekatan matematis untuk memprediksi dan mengontrol fragmentasi batuan hasil peledakan, Flying Rock dan Air Blast. Dengan melakukan percobaan Expand Pattern dari 8x8 m dan 8x8.5 m menjadi 8x9 m (dimana distribusi fragmentasi aktual P-30 ≥ 80%  dan rasio S.D.O.B = 0.92 – 1.40)  masing-masing dapat mengoptimalkan Powder Factor sebesar 5 % – 11 % dari budget yang sudah di tetapkanSetelah melakukan 2 metode di atas selama bulan Januari -  September 2020, penggunaan bahan peledak telah berhasil di efisiensi sebesar 8.6 % dari budget yang telah di tetapkan (aktual Powder Factor = 0.201 kg/ bcm terhadap Budget = 0.220 kg/ bcm). Penghematan bahan peledak tersebut setara dengan penghematan biaya operasional sebesar $84,888 (Rp.1.2 Milyar) selama bulan January – September  2020. Di sisi lain, aktual produktifitas alat gali-muat Libherr S420 dan Hitachi S321 selama bulan Januari – September 2020 yang beroperasi di Pit South Pinang, masing- masing masih produktif di angka 5.3% dan 4.7% dari budget yang telah di tetapkan (Aktual Prodt’y S420 = 2,106 bcm/ hr terhadap budget = 2,000 bcm/ hr dan Aktual Prodt’y S321 = 1,314 bcm/ hr terhadap budget = 1,255 bcm/ hr)
OPTIMALISASI WAIT FOR BLASTING TIME BAGI ALAT GALI-MUAT DENGAN PENDEKATAN ANALISA SIGNATURE HOLES DI PT. KALTIM PRIMA COAL Masda Rohal Sadiq
Indonesian Mining Professionals Journal Vol 3, No 2 (2021): November
Publisher : PERHAPI

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.36986/impj.v3i2.55

Abstract

Salah satu parameter delay produksi yang mempengaruhi target pengupasan tanah penutup adalah “Wait For Blasting Time” atau waktu tunggu bagi alat gali-muat terhadap kegiatan peledakan. Semakin tinggi waktu tunggu alat gali muat maka akan berdampak terhadap penurunan produksi pengupasan tanah penutup yang pada akhirnya akan mempengaruhi penurunan coal exposed dari target yang sudah ditetapkan. Salah satu wilayah operasional PT. KPC menjadi fokus penelitian saat ini adalah Pit Inul East Panel 4 yang secara mandiri dioperasikan oleh Departemen Hatari. Pit Inul East Panel 4 sendiri secara geografis berbatasan langsung dengan area pemukiman warga dan jalan umum dengan jarak 150 m – 500 m sehingga membutuhkan suatu metode penyalaan peledakan khusus untuk menjaga tingkat getaran tanah sesuai baku mutu yang telah ditetapkan oleh pemerintah sebesar maksimal 3 mm/s. Adapun metode penyalaan peledakan khusus yang dimaksud adalah Metode “Multiple Firing” atau metode penyalaan peledakan berkali-kali dimana 1 lokasi peledakan yang sama di bagi menjadi beberapa blok peledakan atau urutan penembakan bergilir dalam kurun waktu tertentu. Implementasi metode penyalaan ini tentunya akan membutuhkan durasi waktu peledakan yang lebih lama dibandingkan dengan metode penyalaan peledakan konvensional pada umumnya. Berdasarkan data yang diambil dari bulan Juni 2020 – September 2020, tercatat rata-rata aktual Wait For Blasting Time alat gali muat di Pit Inul East Panel 4 sebesar 1.39 jam atau 39% lebih lama bila dibandingkan dengan budget maksimal 1 jam yang sudah ditetapkan oleh perusahaan. Salah satu hal krusial yang berkontribusi menyebabkan besarnya waktu tunggu alat gali muat pada kurun waktu tersebut adalah belum optimalnya kombinasi delay 140 x 120 ms yang digunakan pada metode penyalaan peledakan Multiple Firing. Kombinasi delay tersebut menyebabkan “Firing Duration” secara teori dan aktual lebih lama dibandingkan kombinasi delay lainnya. Atas dasar hal tersebut maka dilakukan suatu improvement dengan menggunakan pendekatan Analisa “Signature Holes” untuk mendapatkan kombinasi delay yang lebih optimal. Pada bulan September 2020 dilakukan pengambilan data untuk analisa Signature Holes di Pit Inul East Panel 4 sebanyak 3 lubang ledak dengan isian dan jarak yang berbeda ke titik pengukuran. Kemudian dilakukan analisis yang komprehensif menggunakan software khusus dan didapat output rekomendasi kombinasi delay baru yaitu 80 x 50 ms. Implementasi kombinasi delay 80 x 50 ms ini di mulai dari tanggal 7 September 2020 – 25 Maret 2021 dimana hasil perbaikan terhadap rata-rata aktual Wait For Blasting Time alat gali muat menjadi 0.95 jam atau 32% lebih optimal bila dibandingkan dengan sebelum improvement dilakukan sebesar 1.39 jam