<![CDATA[Abstract. This research was conducted at PT. Gradien in production divisions that are producing products dropper along with the lid ordered by PT. Hasta Creasindo Utama. Problems that occur at PT. Gradien is unable to fulfill the requested order customer according to the agreed amount. This condition is caused by the production process experiencing limited capacity and time imbalances in the processes carried out so that work stations experience this bottleneck, namely the sorting work station. Bottleneck happens because the available capacity cannot meet the required capacity, so the load exceeds 100%. Improvements are made by applying the Theory of constraint, which goes through several stages, namely identification constraint, exploitation constraint,subordination non-constraint, and elevation constraint. Improvement results were obtained after going through the stages of the Theory of Constraint, increasing the working day, which was 11 days to 24 days, and adding one operator to each shift at the sorting workstation. The improvement resulted in the available capacity increasing from 30,240 minutes to 60,480 minutes and the load decreasing from 194.04% to 97.02% so that the sorting workstation became nonbottleneck. So, orders can be fulfilled according to the quantity requested by the customer. Apart from that, there has been an increase in throughput, which was initially IDR 19,560,060 and became IDR 30,880,000. This improvement is carried out so that the production line becomes optimal, the production process can run smoothly and without problems, work in process, and obtain throughput the maximum. Abstrak. Penelitian ini dilakukan di PT. Gradien pada divisi produksi yang sedang memproduksi produk dropper beserta tutup dropper yang dipesan oleh PT. HCU. Permasalahan yang terjadi pada PT. Gradien yaitu tidak dapat memenuhi pesanan yang diminta customer sesuai dengan jumlah yang telah disepakati. Kondisi tersebut disebabkan oleh proses produksi yang mengalami keterbatasan kapasitas dan ketidakseimbangan waktu pada proses yang dilakukan, menyebabkan adanya stasiun kerja yang mengalami bottleneck yaitu stasiun kerja sortir. Hal ini terjadi karena kapasitas yang tersedia tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, sehingga beban yang dimiliki melebihi 100%. Perbaikan dilakukan dengan menerapakan Theory of Constraint yang melalui beberapa tahapan yaitu identifikasi constraint, eksploitasi constraint, subordinasi non-constraint, dan elevasi constraint. Hasil perbaikan yang diperoleh setelah melalui tahapan Theory of Constraint, yaitu menambah hari kerja yang semula 11 hari menjadi 24 hari dan menambah 1 orang operator pada setiap shift di stasiun kerja sortir. Hal ini mengakibatkan kapasitas tersedia bertambah yang semula 30.240 menit menjadi 60.480 menit dan beban menurun dari 194,04% menjadi 97,02%, sehingga stasiun kerja sortir menjadi non-bottleneck. Maka, pesanan dapat terpenuhi sesuai dengan jumlah yang diminta oleh customer. Selain itu, adanya peningkatan throughput yang semula sebesar Rp.19.560.060 menjadi Rp.30.880.000. Perbaikan ini dilakukan agar lini produksi menjadi optimal, proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan tidak mengakibatkan work in process atau penumpukan serta dapat memperoleh throughput yang maksimal.]]>
