<![CDATA[PT. XYZ, sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang produksi komponen otomotif seperti panel bodi dan suku cadang mesin, menghadapi tantangan signifikan dalam mencapai target produksi harian. Tantangan utama berasal dari waktu setup mesin yang tinggi dan inefisiensi dalam aliran proses produksi, yang sering menyebabkan penundaan dan peningkatan biaya operasional. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang paling dominan, seperti waktu tunggu dan aktivitas non-nilai tambah, serta mengusulkan perbaikan melalui metode lean manufacturing. Metode yang digunakan meliputi Single Minute Exchange of Dies (SMED) untuk mengurangi waktu setup mesin, dan Value Stream Mapping (VSM) untuk menganalisis serta memperbaiki aliran proses produksi secara keseluruhan. Analisis awal dengan VSM mengungkapkan adanya waktu tunggu (waiting time) yang signifikan dan aktivitas non-nilai tambah (non-value added) dalam proses produksi, seperti transportasi bahan yang tidak efisien. Penerapan SMED pada mesin Press Forming berhasil mengurangi waktu setup dari 3000 detik menjadi 1500 detik, atau penurunan sebesar 50%, melalui standardisasi alat dan pelatihan operator. Sementara itu, perbaikan aliran proses dengan VSM mengidentifikasi potensi pengurangan lead time produksi hingga 25%, dengan mengoptimalkan layout pabrik. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa kombinasi metode SMED dan VSM efektif dalam meningkatkan efisiensi operasional dan produktivitas di PT. XYZ, sehingga perusahaan dapat bersaing lebih baik di industri otomotif.]]>
