<![CDATA[Abstrak: Hamparan pesisir Kota Langsa yang kaya akan sumber daya hayati menjadikan sebagian besar penduduknya bermata pencaharian sebagai nelayan, dengan udang rebon sebagai salah satu hasil laut melimpah yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan belacan, oleh-oleh khas setempat. UMKM Belacan Aceh Awaina, yang berdiri sejak tahun 1950-an di Gampong Simpang Lhee dan kini mempekerjakan tujuh tenaga kerja, masih menghadapi kendala dalam proses pengeringan bahan baku yang dilakukan secara konvensional di bawah sinar matahari, sehingga memerlukan waktu lama dan sangat bergantung pada cuaca. Kegiatan pengabdian ini bertujuan meningkatkan kapasitas produksi dan mutu belacan melalui penerapan oven pengering, yang dilaksanakan melalui tiga tahap: pra kegiatan, pelaksanaan, dan evaluasi. Pada tahap pra kegiatan, tim melakukan diskusi untuk mengidentifikasi permasalahan dan menentukan solusi; pada tahap pelaksanaan dilakukan pelatihan dan pendampingan penggunaan oven pengering; dan pada tahap evaluasi dilakukan wawancara untuk menilai perubahan yang terjadi. Hasil pengabdian menunjukkan peningkatan signifikan, yaitu waktu pengeringan berkurang dari 3–4 hari menjadi 5–6 jam, kapasitas produksi meningkat dari 83 kg menjadi 250 kg per hari, efisiensi waktu pengolahan mencapai 66,6%, serta kualitas produk menjadi lebih baik, seragam, dan higienis.Abstract: The extensive coastal area of Langsa City provides abundant biological resources, making fishing the primary livelihood for most residents, with rebon shrimp as one of the most plentiful marine products and the main ingredient for producing belacan, a well-known local specialty. Belacan Aceh Awaina, an MSME established in the 1950s in Gampong Simpang Lhee and now employing seven workers, still faced problems in its traditional sun-drying method, which required a long processing time and depended heavily on weather conditions. This community service program aimed to improve production capacity and product quality by introducing a drying oven. The program was carried out in three stages: pre-activity, implementation, and evaluation. During the pre-activity stage, the team conducted discussions and interviews to identify problems and design appropriate solutions. In the implementation stage, the team provided training and hands-on assistance in operating the drying oven. Finally, in the evaluation stage, interviews were conducted to assess changes after adopting the new technology. The results showed significant improvements: drying time decreased from 3–4 days to 5–6 hours, production capacity increased from 83 kg to 250 kg per day, processing time became more efficient by 66.6%, and the product quality became more uniform, hygienic, and overall better.]]>
