<![CDATA[Proses produksi dalam sebuah perusahaan seringkali mengalami terjadi gangguan salah satunya adalah kerusakan mesin. Gangguan ini dapat teratasi jika perusahaan melakukan kegiatan perawatan yang optimal. Perawatan yang optimal dilakukan guna menjamin agar mesin dapat beroperasi dengan baik. Salah satu upaya yang dilakukan agar kegiatan perawatan menjadi optimal yaitu dengan membuat kegiatan preventive maintenance. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan yang memproduksi tinplate. Perusahaan ini mengalami downtime sebesar 144 jam pada salah satu mesinnya. Penelitian ini menggunakan metode reliability block diagram untuk menentukan keandalan mesin Electrolitic Tinning Line (ETL) lalu dibuatkan penjadwalan preventive maintenance untuk setiap komponen kritis menggunakan simulasi monte carlo. Pada pengolahan data dihasilkan periode waktu perawatan diantaranya circulation – piping setiap 31 hari, roll – bearing/sol plate setiap 31 hari, roll – timming belt setiap 23 hari, roll – seal setiap 23 hari, circulation – nozzle setiap 2 hari, polisher setiap 23 hari, roll – universal joint setiap 33 hari, circulation – filter setiap 21 hari, roll – rotaty joint setiap 25 hari, roll – leveling setiap 48 hari, hydraulic – valve setiap 86 hari, pneumatic – piping setiap 42 hari, circulation – seal setiap 140 hari, dan circulation – valve setiap 14 hari. Dari hasil preventive maintenance yang dibuat, availability preventive maintenance lebih besar dari availability corrective maintenance maka dengan demikian penerapan preventive maintenance yang diusulkan tidak mengurangi availability dari mesin Electrolitic Tinning Line (ETL).]]>
Copyrights © 2019
