<![CDATA[Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) dan meminimalkan risiko kegagalan pada lini produksi air minum dalam kemasan dengan mengintegrasikan metode Lean Manufacturing. Pendekatan yang digunakan adalah Value Stream Mapping (VSM) untuk memetakan aliran proses dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengevaluasi prioritas risiko pada aktivitas Necessary Non-Value Added (NNVA). Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat tujuh aktivitas utama berkategori NNVA dengan total waktu proses sebesar 119,8 detik per siklus. Melalui analisis FMEA, diidentifikasi dua aktivitas dengan nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi, yaitu persiapan botol (RPN 168) yang disebabkan oleh tata letak gudang yang tidak efisien (jarak 20 meter), serta inspeksi volume (RPN 150) yang dipicu oleh faktor kelelahan operator dalam pengamatan visual manual. Rekomendasi perbaikan difokuskan pada perancangan ulang tata letak fasilitas (re-layout) untuk meminimalkan jarak perpindahan material serta implementasi sensor otomasi pada tahap inspeksi. Penerapan usulan ini diharapkan dapat mereduksi pemborosan waktu dan gerak, serta meningkatkan akurasi kualitas produk, sehingga tercipta aliran produksi yang lebih ramping dan efisien]]>
Copyrights © 2026
