<![CDATA[Original Equipment Manufacturers (OEM) merupakan model bisnis untuk menggunakanpihak ketiga sebagai subkontraktor atau pemasok bagian-bagian tertentu dalam rangka integrasiproduk akhir. Pemasok OEM platform dibagi beberapa tingkatan. Pemasok tingkatan 1 (tier 1) adalahpemasok yang terbesar, tier 1 memproduksi barang yang penting untuk perusahaan OEM. PerusahaanOEM 1st tier tidak terlepas dari waste yang ada di perusahaan itu sendiri. Studi kasus dilakukan padaperusahaan manufaktur OEM supplier tier 1 yang memproduksi brake untuk kendaraan roda 2 (twowheels). Besarnya kuantitas permintaan dari produsen sepeda motor (OEM) dan varian modelnya,serta masih terdapat loss genba (waste) di shop-floor, dan adanya cost reduction yearly dariperusahaan OEM. Maka, perlu dibuat sebuah model atau sistem untuk meningkatkan kinerjaperusahaan. Model yang dibuat berdasarkan prinsip lean yang bertujuan untuk mengurangi ataumenghilangkan waste pada proses manufaktur dengan tools Objective Matrix (OMAX), Value StreamMapping (VSM), Eliminate-Combine-Rearrange-Simplify (ECRS) dimana goal akhir adalahpeningkatan kinerja (produktivitas) perusahaan. Part yang dipilih untuk improvement adalah linemachining master cylinder 5P0, dengan nilai produktivitas dasar OMAX adalah 300. Dilakukananalisa dengan VSM sebagai visualisasi waste yang terdapat pada shop-floor saat ini. Diperoleh wasteyakni motion, over process dan waiting. Setelah dilakukan analisis waste yang ada, berikutnya adalahmelakukan perbaikan menggunakan pendekatan ECRS. Perbaikan dilakukan menggunakanpendekatan ECRS. Hasil yang diperoleh gap waktu standar sebelum dan sesudah adalah 8.29 detik(atau turun sebesar 17%). Perbaikan yang dilakukan adalah eliminate proses facing machining,combine tool burrytori, rearrange penempatan material, simplify penempatan air minum di line.ECRS menunjukkan hasil menaikkan nilai produktivitas di bulan berikutnya sebesar 432, 959, 334,770, 921, 959. Hasil lainnya adalah 4 bulan setelah aktivitas, line machining untuk kebutuhan mastercylinder 5P0 yang sebelumnya menggunakan 6 line direduksi menjadi 5 line (reduksi 1 line). Darihasil pengujian T-test terdapat perbedaan yang signifikan antara nilai produktivitas dasar terhadapnilai produktivitas setelah perbaikan.]]>
