<![CDATA[Abstrak. Tingginya tingkat kecacatan produk air minum dalam kemasan (AMDK) 600 ml di PT Muawanah Al Ma’soem, yang mencapai 7,58% pada tahun 2024, telah melampaui batas toleransi perusahaan sebesar 5%. Kecacatan berupa botol penyok, cincin patah, dan kebocoran menyebabkan kerugian akibat rework dan pemborosan sumber daya. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi faktor-faktor penyebab kecacatan dan menentukan kombinasi parameter produksi optimal guna meminimalkan produk cacat. Metode Taguchi digunakan dengan tiga faktor kontrol: waktu (menit), temperatur (°C), dan kecepatan mesin (botol/jam), masing-masing terdiri atas tiga level. Desain eksperimen menggunakan Matriks Orthogonal L8 (2³) dengan dua replikasi per kombinasi. Pendekatan Smaller is Better, analisis rasio Signal to Noise (S/N), dan ANOVA digunakan untuk menganalisis data. Hasil penelitian menunjukkan bahwa waktu adalah faktor paling berpengaruh dengan kontribusi 64,61%, disusul temperatur 28,64%, dan kecepatan mesin 9,68%. Kombinasi optimal diperoleh pada waktu 13 menit, temperatur 31°C, dan kecepatan mesin 290 botol/jam. Kombinasi ini mampu menekan jumlah cacat di bawah batas toleransi perusahaan. Dengan demikian, metode Taguchi terbukti efektif dalam mengendalikan kualitas serta menentukan pengaturan parameter produksi yang optimal. Abstract. The high defect rate of 600 ml bottled drinking water (AMDK) products at PT Muawanah Al Ma’soem, which reached 7.58% in 2024, has exceeded the company’s tolerance limit of 5%. Defects such as dented bottles, broken rings, and leakage result in losses due to rework and resource waste. This study aims to identify the factors contributing to product defects and determine the optimal combination of production parameters to minimize them. The Taguchi method was applied using three control factors: time (minutes), temperature (°C), and machine speed (bottles/hour), each with three levels. The experimental design employed an L8(2³) orthogonal array with two replications for each combination. The Smaller is Better approach, Signal to Noise (S/N) ratio analysis, and ANOVA were used for data analysis. Results showed that time was the most influential factor with a contribution of 64.61%, followed by temperature at 28.64%, and machine speed at 9.68%. The optimal combination for minimizing defects was 13 minutes of production time, a temperature of 31°C, and a machine speed of 290 bottles/hour. This combination successfully reduced the defect rate below the company’s tolerance limit. Therefore, the Taguchi method is proven to be effective in quality control and in determining the optimal production parameter settings.]]>
