<![CDATA[Industri otomotif, khususnya pada sektor kendaraan bermotor roda dua mengalami pertumbuhan signifikan yang mendorong meningkatnya kebutuhan terhadap komponen elektronik seperti casing ECU (Electronic Control Unit). Proses produksi casing ECU (Electronic Control Unit) melalui metode die casting berbahan aluminium sangat krusial karena dituntut menghasilkan produk yang presisi dan minim cacat. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan memperbaiki jenis cacat tertinggi menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) yang diintegrasikan dengan QFD (Quality Function Deployment). Berdasarkan data, tiga jenis cacat terbesar ditemukan yaitu porosity gate sebesar 51,18% (47.545 pcs), flowline sebesar 31,11% (28.904 pcs), dan cold shut sebesar 11,43% (10.618 pcs). Fokus perbaikan ditujukan pada porosity gate sebagai cacat dengan persentase tertinggi. Hasil analisis House of Quality menghasilkan enam prioritas perbaikan, yaitu penambahan pengecekan visual gate (75,83), metode deteksi burr area gate lebih optimal (75,23), optimasi titik spray (70,90), kontrol posisi tube spray saat running (57,70), peningkatan periode training operator (35,63), dan evaluasi hasil training (26,70). Korelasi positif kuat ditemukan pada pengecekan visual gate dan metode deteksi burr dengan kontribusi masing-masing sebesar 22,2% dan 22,0%. Setelah perbaikan, nilai DPMO (Defect Per Million Opportunities) menurun dari 14.592 menjadi 4.871, dan nilai sigma meningkat dari 3,68 menjadi 4,08. Hasil ini menunjukkan bahwa integrasi metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan QFD (Quality Function Deployment) mampu menurunkan tingkat cacat dan meningkatkan kualitas produksi casing ECU (Electronic Control Unit).]]>
