<![CDATA[This research aims to reduce waste and improve process cycle efficiency in a shirt production line currently exhibiting a low Process Cycle Efficiency (PCE) of 29.27%. Utilizing the DMAI methodology (Define, Measure, Analyze, Improve), the study begins by mapping the value stream to identify points of inefficiency. In-depth root cause analysis using the 5 Whys Analysis tool reveals that the primary cause of high waiting waste and overprocessing is the absence of a standardized fabric inspection system at the upstream process, which triggers an average waiting decision time of 2,250 seconds. As a corrective measure, the establishment of a Fabric Inspection Department is proposed, incorporating the 4-Point System standard and the development of objective Standard Operating Procedures (SOPs) to ensure material quality before entering the production floor. Estimation results through Future State Value Stream Mapping (FSVSM) indicate a significant PCE increase of 29.96 percentage points to 59.23%, alongside a reduction in Production Lead Time by 50.08%, from 4,676.26 seconds to 2,334.54 seconds. This research concludes that upstream quality standardization effectively eliminates value stream bottlenecks and creates a more responsive production line. Keywords: Lean Six Sigma, DMAI, 5 Whys Analysis, 4-Point System, Value Stream Mapping. AbstrakPenelitian ini bertujuan untuk mereduksi pemborosan (waste) dan meningkatkan efisiensi siklus proses pada lini produksi kemeja yang saat ini memiliki nilai Process Cycle Efficiency (PCE) rendah sebesar 29,27%. Menggunakan metodologi DMAI (Define, Measure, Analyze, Improve), penelitian diawali dengan memetakan aliran nilai melalui Value Stream Mapping untuk mengidentifikasi titik inefisiensi. Analisis mendalam menggunakan tools 5 Whys Analysis menunjukkan bahwa akar masalah utama dari tingginya waste waiting dan overprocessing adalah ketiadaan sistem inspeksi kain yang terstandarisasi di hulu proses, sehingga memicu waktu tunggu pengambilan keputusan (waiting decision) rata-rata selama 2.250 detik. Sebagai langkah perbaikan, dirancang pembentukan Departemen Fabric Inspection dengan menerapkan standar 4-Point System serta penyusunan SOP yang objektif untuk menjamin kualitas material sebelum masuk ke lantai produksi. Hasil estimasi melalui Future State Value Stream Mapping (FSVSM) menunjukkan peningkatan PCE yang signifikan sebesar 29,96 poin persentase menjadi 59,23%, serta reduksi Production Lead Time sebesar 50,08%, dari semula 4.676,26 detik menjadi 2.334,54 detik. Penelitian ini menyimpulkan bahwa standarisasi kualitas di hulu secara efektif mampu mengeliminasi hambatan aliran nilai dan menciptakan lini produksi yang lebih responsif. Kata kunci: Lean Six Sigma, DMAI, 5 Whys Analysis, 4-Point System, Value Stream Mapping.]]>
