<![CDATA[Melalui observasi dan wawancara dengan karyawan gudang, teridentifikasi permasalahan utama, yaitu tidak adanya standar peletakan posisi sparepart. Mengakibatkan karyawan gudang cukup kesulitan dalam proses pencarian sparepart. Tujuan dari penelitian adalah mengusulkan penerapan metode ABC dan prinsip 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) sebagai solusi. Metode ABC digunakan untuk mengelompokkan sparepart berdasarkan popularitas, menghasilkan tiga kelas: A, B, dan C. Implementasi layout gudang berdasarkan metode ABC mampu menurunkan total jarak material handling sebesar 23,37%. Prinsip 5S diterapkan dengan melakukan penyortiran, membuat standar peletakan, visual display, jadwal piket, dan pembuatan lembar inspeksi 5S. Hasil analisis menunjukkan bahwa perubahan ini memberikan dampak positif pada tata letak dan pengelolaan gudang sparepart. Dari hasil analisis metode ABC, sparepart dikategorikan ke dalam tiga kelas: kelas A (76,79% penggunaan, 8 sparepart), kelas B (14,77% penggunaan, 6 sparepart), dan kelas C (8,44% penggunaan, 61 sparepart). Penerapan layout berdasarkan metode ABC berhasil menurunkan total jarak material handling sebesar 23,37% (dari 50.475,2 meter menjadi 38.677,4 meter). Implementasi perbaikan berdasarkan prinsip 5S membawa perubahan positif pada tata letak dan keberlanjutan pengelolaan gudang sparepart. Dengan adanya usulan perbaikan berbasis ABC dan 5S, diharapkan dapat meningkatkan efisiensi operasional gudang, mengurangi waktu pencarian sparepart, dan memastikan keberlanjutan program pengelolaan gudang]]>
Copyrights © 2024
