<![CDATA[Tekanan kompetitif pada sektor otomotif Indonesia menuntut peningkatan mutu produk yang dijalankan beriringan dengan efisiensi operasional. Data Key Performance Indicator (KPI) PT XYZ periode Januari–Maret 2025 memperlihatkan dua permasalahan dominan pada proses Electrodeposition (ED) Coating, yaitu defect tetesan karat dengan Defect Per Unit (DPU) 4,2 dan konsumsi air industri 324 m³/hari, yang berdampak langsung pada biaya operasional dan mutu produk akhir. Penelitian ini diarahkan untuk mengeliminasi defect tetesan karat sekaligus meningkatkan efisiensi proses melalui penerapan metode Plan-Do-Check-Action (PDCA) berbasis Quality Control Circle (QCC) yang didukung QC Seven Tools. Tahap Plan dipakai untuk pemetaan masalah dan analisis akar penyebab melalui diagram Fishbone serta metode 5W+1H. Tahap Do menerjemahkan rencana ke dalam lima paket perbaikan teknis, yaitu cleaning-coating-covering chamber, instalasi lampu dan panel kontrol spray otomatis, re-setting tekanan pompa, modifikasi nozzle area inner, serta penggantian air industri dengan air demineralisasi. Tahap Check mengukur stabilitas proses pasca-perbaikan menggunakan control chart, dan tahap Action menutup siklus melalui standardisasi prosedur. Data primer diperoleh dari observasi lini PTC-ED, wawancara terstruktur, dan pengukuran parameter proses, sedangkan data sekunder bersumber dari dokumen produksi internal. Hasil implementasi menunjukkan defect tetesan karat berhasil dieliminasi penuh dari 4,2 DPU menjadi 0 DPU, dan konsumsi air Final Rinse ED berkurang dari 324 menjadi 100 m³/hari (efisiensi 69,1%). Penghematan biaya tahunan tercatat Rp3,33 miliar dengan Return on Investment (ROI) 1.253,66% dan payback period 27 hari produksi. Temuan ini menunjukkan siklus PDCA efektif diterapkan pada proses ED Coating sekaligus mendukung continuous improvement dan eco-friendly manufacturing di industri otomotif. ]]>
Copyrights © 2026
