<![CDATA[Industri manufaktur dituntut untuk meningkatkan kualitas dan efisiensi proses produksi guna menghadapi persaingan global yang semakin ketat. Salah satu permasalahan yang sering terjadi pada proses machining berbasis CNC adalah kegagalan tool broken yang dapat menyebabkan peningkatan produk cacat, downtime mesin, serta biaya operasional. PT. XYZ sebagai perusahaan manufaktur komponen otomotif mengalami permasalahan dominan berupa tool broken pada proses produksi produk P4 selama periode Januari–April 2025. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab utama kegagalan tool broken serta merancang tindakan perbaikan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA). Metode penelitian yang digunakan adalah pendekatan deskriptif analitis dengan kombinasi data kuantitatif dan kualitatif melalui observasi, wawancara, pengolahan data cacat, analisis risiko FMEA, serta implementasi perbaikan berbasis PDCA. Hasil penelitian menunjukkan bahwa tool broken merupakan jenis cacat tertinggi dengan jumlah 480 unit atau 31,05% dari total cacat produksi. Analisis FMEA menunjukkan bahwa penyebab utama kegagalan berasal dari sistem coolant yang tidak optimal dengan nilai RPN sebesar 336. Implementasi PDCA melalui pemasangan filter coolant 100 mesh, penerapan SOP pengecekan coolant, dan peningkatan pemeliharaan mampu menurunkan frekuensi penyumbatan coolant sebesar 76,6%, mengurangi tool broken sebesar 66,7%, serta menurunkan nilai RPN menjadi 32. Kesimpulannya, integrasi metode FMEA dan PDCA efektif dalam mengidentifikasi akar masalah dan meningkatkan keandalan proses machining pada produksi produk P4 di PT. XYZ.]]>
Copyrights © 2026
