cover
Article Per Year (5 Year)
All
Home Page
OAI Link
Editorial Team
Contact
Reviewer
Google Scholar
Contact Name
Iva Mindhayani
Contact Email
jri@widyamataram.ac.id
Phone
+62274-377150
Journal Mail Official
jri@widyamataram.ac.id
Editorial Address
Dalem Mangkubumen KT.III/237 Yogyakarta
Location
Kota yogyakarta,
Daerah istimewa yogyakarta
INDONESIA
Jurnal Rekayasa Industri (JRI)
Published by Universitas Widya Mataram
ISSN : 27148882     EISSN : 27148874     DOI : 10.37631
Core Subject : Health, Science, Engineering,
Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Engineering Health Professions Industrial & Manufacturing Engineering
1. Ergonomic, Work System Design and Product Design 2. Engineering and Manufacture/Production System 3. Engineering and Quality Management 4. Operational Research System Modeling 5. Industrial Management, Entrepreneurship and Innovation 6. Decision and Information System 7. Logistic and Supply Chain Management 8. Education and Industrial Engineering Profession 9. Other recent relevant topics
Arjuna Subject : Teknik (semua kategori) - Tenik Industri dan Manufaktur
Articles 6 Documents
 1 
Search results for , issue "Vol. 3 No. 1 (2021)" : 6 Documents clear
Penerapan Algoritma Sweep Dalam Perencanaan Pendistribusian Produk Roti di Wilayah Kota Yogyakarta Yohanes Anton Nugroho; Rolis Andika Yatmoko
Jurnal Rekayasa Industri (JRI) Vol. 3 No. 1 (2021)
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Widya Mataram

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.37631/jri.v3i1.286

Abstract

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk membuat solusi baru untuk distribusi produk Sari Roti di CV Jogja Transport. CV Jogja Transport mengantarkan produk roti baru dan mengambil produk-produk yang tidak terjual akan diganti dengan produk-produk baru. CV Jogja Transport memiliki empat karyawan yang melayani sebagai distribusi produk Sari Roti di kota Yogyakarta. Mereka memiliki sistem kerja bergulir dengan jam kerja mulai pukul 06.00 WIB hingga 12.00 WIB. Terbatasnya kapasitas kendaraan dan waktu pengiriman yang disarankan menyebabkan pengiriman tidak sesuai dengan rencana. Dalam tulisan ini, kami menunjukkan aplikasi dari Algoritma Sapu untuk menghasilkan rute distribusi baru. Pertimbangkan aturan distribusi dan sumber daya; Algoritma Sapu mencoba membawa cluster distribusi baru dan tugas penjualan. Solusi ini mengurangi jarak dari gudang CV Jogja Transport ke setiap lokasi toko yang 115,39 Km menjadi 64,3 Km. Solusi ini juga mengurangi waktu pengiriman dari 1143,49 menit menjadi 1032,11 menit. Pengurangan jarak dan biaya juga akan mengurangi 56,48% biaya distribusi dari Rp.56.539 menjadi Rp. 31.717.
Evaluasi Dan Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi Menggunakan Metode Analisis Craft (Studi Kasus Pabrik Pembuatan Bakso Jalan Brenggolo Kediri) Thabed Tholib Baladraf; Nanda Sintya Fitri Salsabila; Dina Harisah; Tri Riwayati Sudarmono
Jurnal Rekayasa Industri (JRI) Vol. 3 No. 1 (2021)
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Widya Mataram

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.37631/jri.v3i1.287

Abstract

Layout merupakan salah satu poin penting dalam merancang sistem produksi. Semakin jauh jarak antar departemen maka semakin tinggi biaya penanganan bahan dan semakin rendah produktivitas. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode analisis CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) sehingga mendapatkan solusi yang optimal. Penelitian ini dilakukan di pabrik pembuatan bakso Jalan Brenggolo Kediri. Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi dan memberikan alternatif perubahan tata letak pada pabrik pembuatan bakso Jalan Brenggolo Kediri dengan menggunakan metode CRAFT dan dilanjutkan dengan menentukan alternatif perubahan tata letak yang paling efisien. Hasil penelitian menunjukkan bahwa ditemukan dua alternatif perubahan tata letak yang diusulkan guna memperbaiki tata letak fasilitas pabrik pembuatan bakso. Layout awal membutuhkan cost sebesar Rp. 6.210.880, alternatif pertama menunjukkan cost sebesar Rp. 5.353.920, alternatif kedua menunjukkan cost sebesar Rp. 5.274.117. Hal ini menunjukkan bahwa usulan alternatif pertama dapat menghemat cots sebesar 13,8% dan alternatif kedua dapat  menghemat cost sebesar 15,1%.
Peningkatan dan Pengendalian Kualitas Produk dengan Menggunakan Metode PDCA (Studi Kasus pada PT. X) Abdul Fatah; Ari Zaqi Al-Faritsy
Jurnal Rekayasa Industri (JRI) Vol. 3 No. 1 (2021)
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Widya Mataram

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.37631/jri.v3i1.288

Abstract

PT. 'X' merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi lemari es lokal dan berorientasi ekspor. Permasalahan yang ditemukan adalah produk cacat lemari es yang di produksi pada tanggal 1 Agustus - 18 Agustus 2018 terdapat persentase cacat yang cukup tinggi sebesar 59.45% dari sampel total produksi yang dikumpulkan, sehingga produk harus diperbaiki lagi yang mengakibatkan biaya produksi menjadi tinggi. Cacat pada produksi lemari es adalah panel back penyok 15%, urethane foam bocor 68,2%, dan panel back keluar 16,8%. Metode penelitian menggunakan PDCA, tahap plan menentukan masalah dan cacat yang akan diperbaiki, tahap do menentukan usulan tindakan perbaikan yang harus dilakukan, tahap check adalah melakukan pemeriksaan sampel produksi setelah implementasi tindakan perbaikan dan tahap action melakukan evaluasi tindakan perbaikan. Berdasarkan kendali mutu menggunakan metode PDCA di PT. “X” diperoleh tindakan korektif seperti peningkatan kesadaran operator, peningkatan standar kerja, pengaturan lingkungan produksi, pemeliharaan perbaikan mesin u-bander, dan penggantian PU foam dengan A20. Data produksi pada 19 Agustus 2018 - 31 Agustus 2018 ditemukan jumlah cacat akibat urethane foam bocor, panel back penyok, dan panel back keluar sebanyak 219 unit dengan persentase 36,50%.  Oleh karena itu tindakan korektif yang dilakukan pada penelitian ini mampu meminimalisasi jumlah cacat sebesar 22,95%.
Re-Layout Penempatan Fasilitas Produksi dengan menggunakan Metode Systematic Layout Planning dan Metode 5 S Guna Meminimalkan Biaya Material Handling Esa Rengganis; Uyuunul Mauidzoh
Jurnal Rekayasa Industri (JRI) Vol. 3 No. 1 (2021)
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Widya Mataram

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.37631/jri.v3i1.289

Abstract

Perencanaan fasilitas memiliki pengaruh yang sangat besar pada sebuah proses produksi. Penelitian akan dimulai dari lantai produksi untuk mengamati tata letak departemen, pergerakan yang terjadi selama proses produksi sampai dengan penyimpanan produk setengah jadi dan produk jadi. CV. Jakudo Kamsa merupakan salah satu industri yang bergerak pada proses pengolahan kulit, dari bahan mentah sampai dengan produk -produk mereka. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan di lantai produksi, CV. Jakudo Kamsa, didapatkan permasalahan setengah jadi yang menjadi input bagi perusahaan sepatu maupun tas yang menggunakan kulit sebagai bahan baku utama bagi produk bahwa peletakan peralatan produksi belum optimal sehingga aliran material yang ada kurang baik. Hal ini dapat menyebabkan ongkos material handling yang cukup besar dan terjadi kesimpangsiuran pekerja maupun bahan baku pada saat proses produksi.Dengan kondisi seperti ini, maka sering terjadi delay pada proses produksi dan otomatis hal ini mengakibatkan tenaga kerja yang menganggur.Sehingga perlu dilakukan re-layout pada pengaturan peralatan produksi agar proses produksi lebih optimal.Metode yang digunakan untuk memperbaiki layout departemen produksi adalah Metode Systematic Layout Planning dan metode 5 S. Kedua metode ini dikombinasikan untuk mengoptimalkan layout departemen produksi sehingga meminimalkan biaya material handling. SLP merupakan metode yang digunakan untuk mengatur lantai produksi berdasarkan tingkat frekuensi pergerakan dan hubungan kedekatan. Sedangkan metode 5 S merupakan alat yang paling efektif dan sederhana untuk mengatur area kerja. Tujuan dari metode 5 S adalah menciptakan lingkungan kerja yang bersih sehingga diharapkan produktivitas atau kinerja akan meningkat.Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan pada tahap sebelumnya didapatkan hasil biaya OMH sebelum dilakukan relayout sebesar Rp. 346.190,5. Berdasarkan hasil relayout didapatkan penurunan biaya material handling. Biaya material handling yang semula  Rp. 346.190,5 menjadi Rp. 327.226,1. Setelah proses relayout dilakukan maka dilakukan analisa dan evaluasi dengan menggunakan metode 5 S. Berdasarkan hasil penelitian pada saat ini didapatkan hasil bahwa layout departemen produksi yang ada sekarang ini belum optimal. Hal ini ditunjukkan dengan tingginya ongkos material handling, yaitu sebesar Rp. 346.190,5. Kemudian dilakukan pertukaran antara departemen Pencucian, Penyamakan, dan Penghalusan. Pertukaran ketiga departemen ini  akan menurunkan ongkos material handling sebesar Rp. 18.924,4, sehingga ongkos material handling menjadi Rp. 327.266,1.Berdasarkan hasil evaluasi dengan menggunakan metode 5 S perlu dilakukan penambahan rak peletakan perlengkapan kerja dan tools dan rak untuk meletakkan produk setengah jadi.
Pengukuran Efisiensi Waktu Proses Produksi Pada Setiap Stasiun Kerja Pembuatan Keramik Model Guci Ukuran Tinggi 80 cm. (Studi Kasus Pada Home Industri Jaya Ceramik Yogyakarta) Puji Asih
Jurnal Rekayasa Industri (JRI) Vol. 3 No. 1 (2021)
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Widya Mataram

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.37631/jri.v3i1.290

Abstract

Perkembangan teknologi produksi yang meningkat  diseluruh industri akan mengakibatkan  produktivitas  dan efisiensi waktu proses akan meningkat .  Perkembangan teknologi produksi  terjadi hampir diseluruh industri , akibat perkembangan ini biasanya akan  berdampak pada penempatan tenaga kerja yang harus sesuai dengan kebutuhan pekerjaan pada setiap stasiun kerja.    Penempatan tenaga kerja yang sesuai menjadi  komponen yang signifikan dalam menyelesaikan perkerjaan dan efisiensi proses produksi . Penelitian dengan Judul Pengukuran Efisiensi Waktu Proses Produksi Pada Setiap Stasiun Kerja Pembuatan Keramik Model Guci Ukuran Tinggi 80 cm, bertujuan untuk mengetahui waktu baku dan efisiensi pada setiap stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi  pembuatan keramik.Proses Produksi pembuatan keramik dibagi menjadi 4 stasiun kerja yaitu stasiun pembentukan keramik mentah ,stasiun pembakaran ,stasiun pengecekan  dan stasiun  pengecatan.  Untuk menyelesaikan pekerjaan pada  setiap stasiun kerja tersebut memerlukan waktu yang berbeda-beda  sehingga  waktu baku dan efisiensi proses produksi juga berbeda-beda.  Pengukuran waktu baku pada setiap stasiun kerja  dapat diketahui,  maka efisiensi waktu proses produksi dan efisiensi lintasan produksi  dapat diketahui.Efisiensi yang dapat dicapai pada setiap stasiun kerja yang terbesar adalah pada stasiun kerja pembakaran mencapai 100 %, sedangkan efisiensi pada stasiun kerja yang lain masih rendah pada stasiun pembentukan 30,30 %, stasiun pengecekan dan penggosokan 26,20 % dan stasiun pengecatan 23,40%. Selanjutnya secara keseluruhan efisiensi lintasan produksi yang dapat dicapai masih rendah yaitu sebesar 30,86 %. 
Analisis Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Dengan Metode Hazard And Operability Study (HAZOP) (Studi Kasus : CV. Bina Karya Utama) Eva Ditya Yulia Savitri; Siti Lestariningsih; Iva Mindhayani
Jurnal Rekayasa Industri (JRI) Vol. 3 No. 1 (2021)
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Widya Mataram

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.37631/jri.v3i1.291

Abstract

CV. Bina Karya Utama merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang industri furniture dan kayu olahan. Perusahaan telah melakukan penerapan K3, tetapi kurangnya kesadaran pegawai dalam menggunakan APD (Alat Perlindungan Diri) dilapangan menjadi alasan penulis untuk melakukan penelitian tentang sumber bahaya apa saja yang ada, apa resiko-resiko dari sumber bahaya, dan berapa besar tingkat resiko sumber bahaya tersebut. Berdasarkan permasalahan diatas dilakukan penelitian menggunakan metode Hazard and Operability Study (HAZOP).Penelitian ini diawali dengan melakukan identifikasi kecelakaan kerja dan selanjutnya mencari sumber potensi bahaya kecelakaan kerja sehingga dapat dilakukan pencegahan kecelakaan dengan menggunakan metode Hazard and Operability Study (HAZOP). Identifikasi bahaya dengan metode HAZOP dilakukan berdasarkan pekerjaan yang dikerjakan oleh karyawan di area produksi. Titik kajian ditentukan berdasarkan semua pekerjaan yang dilakukan karyawan di masing-masing alat/stasiun. Langkah selanjutnya setelah proses identifikasi adalah penilaian pada likelihood dan consequences untuk mendapatkan risk level pada masing-masing titik kajian. Berdasarkan hasil pengamatan, diketahui terdapat resiko rendah, sedang, tinggi dan ekstrim. Penelitian dilaksanakan di CV. Bina Karya Utama pada bulan Juli 2019 - Agustus 2019. Saat pembuatan Chair Arm.Hasil dari penelitian menemukan tingkat resiko dari sumber bahaya yang ada diseluruh stasiun produksi di CV. Bina Karya Utama tergolong ekstrem 35%, tergolong tinggi 30%, tergolong sedang 30%, dan tergolong rendah 5%.  

Page 1 of 1 | Total Record : 6

 1 

Filter by Year

2021 2021


Reset
Filter By Issues
All Issue Vol. 7 No. 2 (2025): Edisi Oktober Vol. 7 No. 1 (2025): Edisi April Vol. 6 No. 2 (2024): Edisi Oktober Vol. 6 No. 1 (2024): Edisi April Vol. 5 No. 2 (2023) Vol. 5 No. 1 (2023) Vol. 4 No. 2 (2022) Vol. 4 No. 1 (2022) Vol. 3 No. 2 (2021) Vol 3, No 2 (2021) Vol 3, No 1 (2021) Vol. 3 No. 1 (2021) Vol. 2 No. 2 (2020) Vol 2, No 2 (2020) Vol. 2 No. 1 (2020) Vol 2, No 1 (2020) Vol. 1 No. 1 (2019) Vol 1, No 1 (2019) More Issue