cover
Article Per Year (5 Year)
All
Home Page
OAI Link
Editorial Team
Contact
Reviewer
Google Scholar
Contact Name
-
Contact Email
-
Phone
-
Journal Mail Official
-
Editorial Address
-
Location
Kota surabaya,
Jawa timur
INDONESIA
Jurnal Teknik ITS
Published by Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
ISSN : -     EISSN : -     DOI : -
Core Subject : Engineering,
Engineering
Jurnal Teknik ITS merupakan publikasi ilmiah berkala yang diperuntukkan bagi mahasiswa ITS yang hendak mempublikasikan hasil Tugas Akhir-nya dalam bentuk studi literatur, penelitian, dan pengembangan teknologi. Jurnal ini pertama kali terbit pada September 2012, dimana setiap tahunnya diterbitkan 1 buah volume yang mengandung tiga buah issue.
Arjuna Subject : -
Articles 472 Documents
 42   43   44   45   46 
Search results for , issue "Vol 5, No 2 (2016)" : 472 Documents clear
Penambahan Bulking Agent untuk Meningkatkan Kualitas Kompos Sampah Sayur dengan Variasi Metode Pengomposan Moh. Rohim
Jurnal Teknik ITS Vol 5, No 2 (2016)
Publisher : Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat (DRPM), ITS

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (668.012 KB) | DOI: 10.12962/j23373539.v5i2.16521

Abstract

Bahan utama pengomposan dalam penelitian ini adalah sayur dan sabut kelapa sebagai bulking agent. Kedua bahan tersebut digunakan karena ketersediannya yang melimpah di lokasi penelitian yaitu Pasar Puspa Agro, Sidoarjo. Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah penambahan bulking agent dan metode pengomposan. Penambahan bulking agent yang digunakan yakni 40%, 50% dan 60% yang mana persentase tersebut diperoleh dari hasil perhitungan rasio C/N campuran dari kedua bahan yang masuk rentang 25-40. Sedangkan metode pengomposan yang dipakai adalah metode 1 (tidak dicacah, dilapis), metode 2 (dicacah, dicampur) dan metode 3 (dicacah, dilapis). Dimensi pengomposan yaitu 0,5x0,5x1 m dan pembalikan untuk metode 1 dan 3 yakni 3 hari sekali selama 2 minggu pertama, seminggu sekali sampai minggu keenam dan 2 minggu sekali sampai kompos matang. Sedangkan pada metode 2, pembalikan dilakukan 3 hari sekali sampai kompos matang. Parameter kualitas kompos yang digunakan mengacu pada SNI 19-7030-2004 meliputi suhu, pH, kadar air, kadar C-organik, N total dan rasio C/N. Hasil dari penelitian ini adalah jika ditinjau dari penambahan bulking agent kualitas kompos yang paling baik yaitu dengan penambahan 60%. Apabila ditinjau dari metode pengomposan, kualitas kompos yang paling baik yaitu menggunakan metode 3 (dicacah, dilapis).
Penurunan Kadar Amonium dan Fosfat pada Limbah Cair Industri Pupuk Aulia Rodlia Fitriana; IDAA Warmadewanthi
Jurnal Teknik ITS Vol 5, No 2 (2016)
Publisher : Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat (DRPM), ITS

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (334.352 KB) | DOI: 10.12962/j23373539.v5i2.16523

Abstract

Limbah cair industri pupuk mengandung kadar amonium dan fosfat yang cukup tinggi. Kadar ini dihasilkan dari kegiatan produksi pabrik amoniak dan pabrik asam fosfat. Penurunan ammonium dan fosfat ini dapat dilakukan melalui proses presipitasi kimiawi dan menghasilkan mineral Magnesium Ammonium Phosphate (MAP) atau Struvite. Sumber Mg yang akan digunakan adalah MgCl2. Penelitian dilakukan dalam skala laboratorium menggunakan sistem batch. Variabel yang digunakan adalah kecepatan pengadukan, pH, dan rasio molar [Mg2+]:[NH4+]:[PO43-]. pH yang akan digunakan adalah 7,5; 8; dan 8,5. Sedangkan rasio molar yang digunakan adalah 1:1:1; 1,5:1:1; dan 2:1:1. Kedua hasil variabel ini merupakan hasil dari permodelan Visual MINTEQ v3.0. Variasi G.td yang digunakan adalah 0,5.106; 106; dan 1,5.106. Presipitasi dilakukan selama 60 menit dan dilanjutkan dengan proses sedimentasi selama 30 menit. Hasil yang diperoleh pada penelitian ini adalah presentase removal amonium dan fosfat optimum terjadi pada pH 8,5 dan rasio molar 1:1:1 dengan G.td 106 atau setara degan 158 rpm. Kadar amonium awal sebesar 2864 mg/L dan fosfat sebesar 14656 mg/L. Residual amonium sebesar 396,82 mg/L dan residual fosfat sebesar 148,86 mg/L. Residual amonium dan fosfat pada penelitian ini masih tinggi.
Pra Desain Pabrik Hexamethylene Tetramine dari Formaldehid dan Ammonia Menggunakan Proses Meissner dengan Kapasitas Produksi 7000 Ton Nurul Maziyah; Laila Nur Rahmah; Arief Widjaja
Jurnal Teknik ITS Vol 5, No 2 (2016)
Publisher : Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat (DRPM), ITS

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (556.697 KB) | DOI: 10.12962/j23373539.v5i2.16706

Abstract

Hexamethylene Tetramine (HMTA) atau yang lebih dikenal dengan hexamine memiliki penggunaan yang luas di bidang industri kimia yaitu sebagai akselerator pada industri karet, campuran TNT pada industri bahan peledak, shrink-proofing agent untuk memperindah warna pada industri tekstil, bahan pelapis butiran pupuk urea, inhibitor korosi, curing agent pada industri resin, bahan baku antiseptik, serta industri serat selulosa. Selain itu, dalam jumlah rendah, hexamine juga digunakan pada sintesis glycine maupun sebagai stabilizer pada polyvinyl acetate dan pelarut pada ekstraksi fenol. Indonesia sendiri hanya memiliki dua industri untuk memproduksi hexamine dan belum cukup untuk memenuhi kebutuhan sehingga Indonesia masih harus impor. Padahal kebutuhan hexamine terus meningkat dari tahun ketahun. Menurut BPS (2004 - 2011), impor hexamine Indonesia pada tahun 2011 mencapai 13.227.201 kg. Melihat banyaknya kegunaan hexamine dalam berbagai bidang dan perkembangan industri di Indonesia yang memanfaatkan produk ini sebagai bahan baku, maka pendirian pabrik ini sangat dibutuhkan. Pabrik Hexamethylene Tetramine direncanakan berdiri pada tahun 2019 yang berlokasi di Palembang, Sumatera Selatan dengan kapasitas produksi sebesar 7000 ton/tahun. Proses yang digunakan pada perencanaan Pabrik Hexamethylene Tetramine ini adalah menggunakan proses Meissner. Proses pembuatan hexamine dengan proses ini dapat dibagi dalam beberapa tahap, antara lain tahap persiapan bahan baku yakni ammonia dan formaldehid, tahap pembentukan hexamine di dalam reaktor yang selanjutnya diproses lebih lanjut untuk memisahkan kristal hexamine yang telah terbentuk, dan tahap pemurnian dan penyimpanan produk. Pabrik Hexamethylene Tetramine ini direncanakan beroperasi secara kontinyu selama 24 jam dengan waktu produksi 330 hari/tahun. Berdasarkan analisa ekonomi yang telah dilakukan diperoleh internal rate of return sebesar 19,05 %  dengan pay out time selama 4,9 tahun  dan break even point sebesar 40%. Ditinjau dari uraian di atas, maka secara teknis dan ekonomis, pabrik Hexamethylene Tetramine dari ammonia dan formaldehid layak untuk didirikan. Kata Kunci—Hexamethylene Tetramine, ammonia, formaldehid, Meissner
Studi Pendirian Pabrik Dietil Karbonat dari CO2 dan Etanol Melalui Proses Direct Synthesis Fakhruzi Asrial Efransyah; Roy Listyo Anggoro; Kuswandi Kuswandi; Gede Wibawa
Jurnal Teknik ITS Vol 5, No 2 (2016)
Publisher : Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat (DRPM), ITS

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (86.339 KB) | DOI: 10.12962/j23373539.v5i2.16737

Abstract

Salah satu penggerak utama perekonomian nasional merupakan energi. Bahan bakar minyak berbasis energi fosil merupakan salah satu energi yang kebutuhannya terus meningkat dari tahun ke tahun. Kebutuhan bahan bakar minyak mengikuti perkembangan sektor pembangunan khususnya sektor transportasi dan industri yang saat ini semakin pesat. Tidak dipungkiri lagi bahwa konsumsi bahan bakar fosil mempunyai dampak kepada lingkungan akibat senyawa-senyawa organik yang terkandung didalamnya. Salah satu upaya untuk mengurangi emisi yang dihasilkan dari konsumsi bahan bakar tersebut adalah dengan penambahan zat aditif pada bahan bakar minyak. Dietil Karbonat (DEC) merupakan salah satu senyawa oxygenate yang menjadi alternatif zat aditif pada bahan bakar. Berdasarkan penelitian, DEC sebanyak 5 wt % dapat mengurangi materi partikulat pada mesin diesel sebanyak 50%. Sehingga penggunaan DEC mempunyai potensi tinggi dalam aspek ekonomi dan lingkungan. Setelah melewati beberapa dekade, produksi/manufaktur DEC semakin variatif dan semakin banyak penelitian yang berfokus pada sintesis DEC maupun penggunaan katalis yang terbaik. Pada studi ini, DEC disintesis dari CO2 dan Etanol melalui proses Direct Synthesis. Secara garis besar Pabrik DEC ini terdiri dari Synthesis Unit, Separation Unit, Purification Unit dan Recycle Unit. Produk yang dihasilkan adalah Dietil Karbonat, sedangkan produk samping yang dihasilkan adalah 1,2 Butanediol. Dari studi yang dilakukan untuk Pabrik DEC dengan kapasitas 90.000 ton per tahun dibutuhkan investasi sebesar USD 63.582.413. Dari analisa ekonomi diperoleh: Internal Rate of Return : 46,7%; POT: 3,05 tahun; BEP : 41,5 %; dan NPV: USD 109.327. Dari hasil tersebut dan beberapa parameter sensitifitas yaitu fluktuasi biaya investasi, harga bahan baku, kapasitas, dan harga jual dari produk, terlihat bahwa keempatnya tidak memberikan pengaruh cukup signifikan terhadap kenaikan atau penurunan nilai IRR pabrik. Sehingga Pabrik DEC dari CO2 dan Etanol melalui Proses Direct Synthesis ini layak untuk didirikan.
Ekstraksi Kayu Nangka (Artocarpus heterophyllus lam) dengan Pelarut Etanol sebagai Pewarna Tekstil Menggunakan Metode Microwave-Assisted Extraction Dhaniar Rulandri Widoretno; Delita Kunhermanti; Mahfud Mahfud; Lailatul Qadariyah
Jurnal Teknik ITS Vol 5, No 2 (2016)
Publisher : Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat (DRPM), ITS

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (171.877 KB) | DOI: 10.12962/j23373539.v5i2.16761

Abstract

Seiring berkembangnya teknologi menyebabkan kebanyakan industri tekstil di Indonesia lebih memilih menggunakan pewarna sintetis pada proses pewarnaan kain. Pada kenyataannya pewarna sintetis dapat berdampak negatif karena bersifat toxic bagi kesehatan pekerja dan lingkungan. Untuk mengatasi masalah tersebut, salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan penggunaan zat warna alami. Salah satu potensi yang belum termanfaatkan di Indonesia adalah limbah kayu nangka dari industri meubel, kayu nangka sendiri mengandung zat warna yang memberikan pigmen warna kuning sehingga dapat dimanfaatkan sebagai alternatif sumber bahan pewarna alami. Dalam penelitian ini bahan yang akan diekstraksi adalah kayu nangka (Artocarpus heterophyllus lam) dengan ukuran serbuk antara 35 mesh – 60 mesh. Proses ekstraksi dilakukan dengan menggunakan pelarut etanol 96% sebanyak 200 mL. Ekstraksi dengan menggunakan metode Microwave-Assisted Extraction dilakukan pada kondisi operasi yang berbeda, yakni meliputi perbandingan rasio bahan terhadap pelarut (0,02; 0,04; 0,06; 0,08; 0,1 g/mL), daya microwave (100; 264; 400; 600: 800 watt), serta waktu ekstraksi (10; 20; 30; 40; 50; 60; 70: 80; 90 menit). Berdasarkan hasil penelitian, diperoleh yield optimum sebesar 3,39% pada daya 400 watt, 3,67% pada rasio bahan terhadap pelarut 0,02 g/mL, dan 3,49% pada waktu ekstraksi 30 menit dengan daya microwave 600 watt. Hasil pengujian pewarnaan pada tekstil menunjukkan bahwa pewarna alami kayu nangka dapat digunakan sebagai pewarna pewarna tekstil karena dapat memberikan hasil pewarnaan yang permanen.
Ekstraksi Minyak Bunga Cempaka dengan Metode Hidrodistilasi dan Hidrodistilasi dengan Aliran Udara Fachrudin Fachrudin; Agi Iqbal Velayas; Mahfud Mahfud; Lailatul Qadariyah
Jurnal Teknik ITS Vol 5, No 2 (2016)
Publisher : Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat (DRPM), ITS

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (807.414 KB) | DOI: 10.12962/j23373539.v5i2.16788

Abstract

Minyak cempaka merupakan minyak berat dan pada proses ekstraksinya masih banyak komponen fraksi berat yang belum terekstrak. Dari hasil penelitian sebelumnya menunjukkan bahwa hal ini dapat dipengaruhi oleh perbedaan kondisi operasi dan metode yang digunakan. Oleh karena itu diperlukan adanya modifikasi dari metode yang telah digunakan sebelumnya yaitu metode hidrodistilasi dengan penambahan aliran udara. Penambahan aliran udara ini diharapkan dapat membantu membawa komponen fraksi berat keluar dari bahan. Pada penelitian ini bertujuan untuk mempelajari proses ektraksi minyak bunga cempaka berdasarkan beberapa parameter seperti pengaruh laju alir udara, berat bahan baku dan waktu pengambilan sampel terhadap yield dan mutu minyak atsiri. Metode yang digunakan yaitu metode hidrodistilasi dan hidrodistilasi dengan aliran udara. Ekstraksi bunga cempaka dilakukan pada skala laboratorium menggunakan pemanas microwave dengan daya 600 watt. Hasil penelitian menunjukan bahwa berat bahan baku optimum untuk menghasilkan yield minyak bunga cempaka yaitu 125 gr dalam 400 ml pelarut. Yield minyak cempaka menggunakan metode hidrodistilasi dengan aliran udara (0,1684%) lebih baik dibandingkan metode hidrodistilasi (0,0424%). Hasil analisa sifat kimia dari minyak cempaka menunjukkan bahwa pada metode hidrodistilasi dengan aliran udara memiliki kualitas (aroma) yang lebih baik dibandingkan dengan metode hidrodistilasi.
Pembuatan Biodiesel dari Minyak Kelapa Menggunakan Microwave : Penggunaan Katalis KOH dengan Konsentrasi Rendah Gus Ali Nur Rohman; Farihah Fatmawati; Mahfud Mahfud
Jurnal Teknik ITS Vol 5, No 2 (2016)
Publisher : Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat (DRPM), ITS

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.12962/j23373539.v5i2.16793

Abstract

Penelitian pembuatan methyl ester (biodiesel) dari minyak kelapa dengan katalis KOH dengan bantuan gelombang mikro (microwave) di latar belakangi oleh adanya krisis energi sehingga memerlukan metode baru untuk membuat renewable energy dalam hal ini adalah biodiesel. Tujuan dari penelitian ini adalah mempelajari proses pembuatan biodiesel dengan metode radiasi microwave, pengaruh konsentrasi katalis KOH, pengaruh daya, waktu pemanasan yang digunakan terhadap yield dan viskositas biodiesel yang dihasilkan. Pembuatan methyl ester (biodiesel) dari minyak kelapa dilakukan dengan perbandingan mol minyak : metanol = 1 : 9. Biodiesel yang dihasilkan kemudian dianalisa dengan uji viskositas, uji flash point, dan uji gas chromatography (GC). Yield optimum pada pembuatan methyl ester dari minyak kelapa dengan metode microwave-assisted transesterification untuk katalis KOH adalah konsentrasi 0,5% dengan daya 400 watt dan waktu reaksi 4 menit.
Risk Mapping of Bogie S2HD-9C Production Process that Take Effect on Production Fulfillment at PT. Barata Indonesia (Persero) Faza Yoshio Susanto; Naning Aranti Wessiani
Jurnal Teknik ITS Vol 5, No 2 (2016)
Publisher : Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat (DRPM), ITS

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (944.275 KB) | DOI: 10.12962/j23373539.v5i2.16843

Abstract

PT Barata Indonesia (Persero) is one of leading metal works company in Indonesia. It has 3 main business line which are engineering procurement and construction (EPC), industrial tools manufacturing, and foundry. As the company’s strategic objective in delivering quality product and service to the customer, PT Barata Indonesia should maintain their production process properly. One of the featured product of PT Barata Indonesia is bogie. The production process of bogie shows a fluctuative delivery fulfillment. It can be proved by the contract amendment information. Risk management can be used as the method to manage risk inside the production process of bogie. Therefore, this research is aimed to identify risks that may occur from each activities of bogie S2HD-9C’s production process. The risk identification is done by using fault tree analysis method in order to determine the root cause of each activity performed. The risk evaluation is done by using FMEA method which can classify the effects of failure based on the severity and occurrence of failure. Then continue to the risk mapping and risk mitigation determination for bogie S2HD-9C’s production process. Loss that caused by the emergence of risk also determined using value at risk method. Moreover, risk profile dashboard will be provided as the tools in managing risk.
Studi Analisa Ekonomi Pabrik CPO (Crude Palm Oil) dan PKO (Palm Kernel Oil) Dari Buah Kelapa Sawit Novia Larasati; Siti Chasanah; Siti Machmudah; Sugeng Winardi
Jurnal Teknik ITS Vol 5, No 2 (2016)
Publisher : Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat (DRPM), ITS

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (424.225 KB) | DOI: 10.12962/j23373539.v5i2.16851

Abstract

Kelapa sawit merupakan salah satu komoditi utama yang mempengaruhi pertumbuhan ekonomi Indonesia. Industri pengolahannya memberikan kontribusi yang penting dalam menghasilkan devisa dan lapangan pekerjaan. Hal tersebut dikarenakan minyak kelapa sawit  merupakan industri hulu yang sangat penting bagi berbagai industri lainnya, seperti: makanan, kosmetik, sabun dan cat. Bahkan akhir-akhir ini ada upaya penggunaan minyak kelapa sawit sebagai bahan baku pembuatan bahan bakar alternatif. Kondisi ini memacu perkembangan industri pengolahan kelapa sawit, baik kebutuhan dalam negeri maupun ekspor. Dan perkembangan industri sejalan dengan semakin meningkatnya luas areal perkebunan kelapa sawit. Kapasitas produksi kelapa sawit direncanakan sebesar 237.600 Ton/tahun. Perencanaan ini berdasarkan jumlah lahan yang dimiliki oleh pabrik. Dalam pemenuhan kapasitas tahunan, pabrik akan beroperasi kontinyu 24 jam per hari selama 330 hari Untuk memproduksi CPO sebesar 89.742 ton/tahun diperlukan bahan baku TBS 237.600 ton/tahun, CO2 199 ton/tahun dan propan 9 ton/tahun. Selain CPO, pabrik ini juga menghasilkan produk berupa Palm Kernel Oil (PKO) yang dihasilkan sebanyak 9.338 ton/tahun. Dari perhitungan analisa ekonomi, dengan harga jual CPO sebesar $562 per ton dan harga PKO sebesar $810 diperoleh Internal Rate Return (IRR) sebesar 45%. Dengan IRR tersebut mengindikasikan bahwa pabrik layak untuk didirikan dengan suku bunga 12% dan waktu pengembalian modal (pay out period) selama 2,6 tahun. Perhitungan analisa ekonomi didasarkan pada discounted cash flow. Modal untuk pendirian pabrik menggunakan rasio 60% modal sendiri dan 40% modal pinjaman. Modal total yang dibutuhkan untuk mendirikan pabrik adalah sebesar Rp. 211.001.470.206 dan laba bersih yaitu sebesar Rp. 112.838.149.952. Sedangkan Break Event Point (BEP) yang diperoleh adalah sebesar 36,53%.
Pra Desain Pabrik Lube Base Oil dari Oli Bekas dengan Proses Ekstraksi Solvent Amirut Tahfifah; Hilda Dwi Lestari; Setiyo Gunawan
Jurnal Teknik ITS Vol 5, No 2 (2016)
Publisher : Direktorat Riset dan Pengabdian Masyarakat (DRPM), ITS

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (668.153 KB) | DOI: 10.12962/j23373539.v5i2.16857

Abstract

Minyak pelumas dasar  merupakan bahan baku dari pembuatan minyak pelumas atau oli yang digunakan untuk berbagai jenis permesinan baik berat maupun ringan. Sebagian besar pelumas terdiri dari lube base oil 80% dan 20% merupakan aditive. Minyak pelumas, baik yang berasal dari ekstraksi  crude oil atau yang berasal dari minyak sintetis telah digunakan secara luas dalam dunia industri, dari proses pelumasan, transfer panas, metal cutting dan sebagainya. Dari proses pengaplikasian tersebut, minyak pelumas yang digunakan  akan terkontaminasi dan atau terdegradasi. Minyak inilah yang selanjutnya disebut minyak pelumas bekas (used oil). Hal ini secara otomatis memunculkan permasalahan baru dengan hadirnya limbah minyak peIumas atau oli bekas yang sangat melimpah tersebut. sehingga akan berdampak bagi kesehatan dan lingkungan. Minyak pelumas bekas mengandung sejumlah zat yang bisa mengotori udara, tanah, dan air. Di Indonesia terdapat beberapa perusahaaan yang telah memproduksi minyak pelumas dari baik dari crude oil maupun dari oli bekas. Menurut Kemenperin (2008 - 2012), impor lube base oil ataupun minyak pelumas terus mengalami peningkatan. Melihat banyaknya penggunaan minyak pelumas bekas yang tersedia di Indonesia dan kebutuhan akan minyak pelumas yang semakin meningkat, maka direncanakan akan didirikan pabrik pengolohan lube base oil (minyak pelumas dasar) dari oli bekas. Selain untuk memenuhi kebutuhan, proses ini juga untuk mengurangi jumlah limbah oli bekas yang merupakan limbah B3. Terdapat beberapa  proses pembuatan minyak pelumas dasar dari oli bekas ini, diantaranya proses hidrotreathing dan ekstraksi solvent. Pada proses hidrotreathing, minyak pelumas dasar dipisahkan dari fraksi unsaturated melalui reaksi hidrogenasi. Pada proses ini digunakan gas hidrogen. Sedangkan pada proses ekstraksi solvent, minyak pelumas bekas diekstraksi menggunakan pelarut organik untuk memisahkan fraksi minyak pelumas dasar dan unsaturated/sludge nya. Dari masing- masing proses tersebut, dapat dihasilkan produk samping yang juga bernilai ekonomi tinggi. Diantaranya adalah asphalt, fuel oil, dsb. Pabrik Minyak pelumas dasar direncanakan berdiri pada tahun 2019 yang berlokasi di Cilegon dengan kapasitas produksi adalah sebesar 30700 kL/tahun dengan menggunakan bahan baku Minyak pelumas bekas     sebesar 54.101.520 kg /tahun, N-Metil-2-Pyrrolidone 69.068.471 kg/tahun, Larutan NaOH 48% 1.127 kg/tahun. Pabrik lube base oil ini direncanakan beroperasi secara kontinyu selama 24 jam dengan waktu produksi 330 hari/tahun. Operasi pabrik lube base oil ini memiliki perencanaan sebagai berikut: modal tetap (FCI) sebesar Rp.               72.968.078.246, modal kerja                sebesar Rp. 12.876.719.692, investasi total (TCI) sebesar Rp. 85.844.797.937, Internal Rate of Return sebesar 46,7 %, Pay Out Time sebesar 2,74  tahun, dan  BEP sebesar 22,86 %

Page 44 of 48 | Total Record : 472

 42   43   44   45   46 

Filter by Year

2016 2016


Reset
Filter By Issues
All Issue Vol 14, No 1 (2025) Vol 13, No 3 (2024) Vol 13, No 2 (2024): IN PRESS (Artikel masih bisa bertambah) Vol 13, No 1 (2024) Vol 12, No 3 (2023) Vol 12, No 2 (2023) Vol 12, No 2 (2023): IN PRESS Vol 12, No 1 (2023) Vol 11, No 3 (2022) Vol 11, No 2 (2022) Vol 11, No 1 (2022) Vol 10, No 2 (2021) Vol 10, No 1 (2021) Vol 9, No 2 (2020) Vol 9, No 1 (2020) Vol 8, No 2 (2019) Vol 8, No 1 (2019) Vol 7, No 2 (2018) Vol 7, No 1 (2018) Vol 6, No 2 (2017) Vol 6, No 1 (2017) Vol 5, No 2 (2016) Vol 5, No 1 (2016) Vol 4, No 2 (2015) Vol 4, No 1 (2015) Vol 3, No 2 (2014) Vol 3, No 1 (2014) Vol 2, No 3 (2013) Vol 2, No 2 (2013) Vol 2, No 1 (2013) Vol 1, No 1 (2012) More Issue