Garuda - Garba Rujukan Digital

Article Per Year (5 Year)

All

Urania Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir

urania
Website

Published by Badan Tenaga Nuklir Nasional

ISSN : - EISSN : - DOI : -

Core Subject : Science,

Materials Science & Nanotechnology

Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir URANIA adalah wahana informasi tentang daur bagan bakar nuklir yang berisi hasil penelitian, pengembangan dan tulisan ilmiah terkait. terbitan pertama kali pada tahun 1995 dengan frekuensi terbit sebanyak empat kali dalam setahun yakni pada bulan Januari, April, Juli dan Oktober.

Arjuna Subject : -

Articles 288 Documents

7 8 9 10 11

PEMODELAN TERMOHIDROLIKA SUB-KANAL ELEMEN BAKAR AP-1000 MENGGUNAKAN RELAP5 Suroso .; Sukmanto Dibyo
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 16, No 4 (2010): Oktober 2010
Publisher : website

ABSTRAK PEMODELAN termohidrolika SuB-KANAL Elemen BAKAR AP-1000 menggunakan RELAP 5. Investigasi terhadap karakteristik termohidrolika elemen bakar merupakan langkah penting berkaitan dengan aspek desain teras reaktor. Makalah ini menganalisis termohidrolika sub-kanal elemen bakar AP-1000 menggunakan paket RELAP5. Pendekatan model sub-kanal lazim dipakai dalam analisis termohidrolika elemen bakar. Paket program RELAP5 dapat menganalisis karakteristik termohidrolika teras dan sistem reaktor yang dalam analisis sub-kanal ini menggunakan nodalisasi yang terdiri dari model pipa, time dependent junction, time dependent volume dan struktur kalor. Untuk itu, data desain yang terkait dengan parameter termohidrolika dan data geometri sub-kanal dipakai sebagai acuan. Investigasi kondisi steady dilakukan untuk menganalisis data termohidrolika sub-kanal elemen bakar dan simulasi transient untuk mengetahui awal pembangkitan fraksi void dengan cara pengurangan laju aliran pendingin. Hasil analisis meliputi distribusi temperatur aksial kelongsong, temperatur pendingin, heat flux dan fraksi void. Pada kondisi steady, model ini diverifikasi dengan data parameter desain termohidrolika AP-1000 yang mana secara umum telah menunjukkan kesesuaian. Hasil simulasi yang dilakukan dengan pengurangan laju alir menunjukkan bahwa fraksi void terbentuk setelah laju alir turun menjadi 0,1230 kg/s. Hal ini penting untuk dikaji karena berkaitan dengan kondisi kritis teras reaktor. Kata kunci: pemodelan sub-kanal, elemen bakar AP-1000, dan RELAP5. ABSTRACT Sub-channel thermal-hydraulic MODELING of AP-1000 fuel element using RELAP 5. Investigation of fuel element thermal-hydraulic characteristic is important step related to aspect of reactor core design. This paper analysis the AP-1000 fuel element sub-channel thermal-hydraulic using RELAP5 code. The sub-channel model approach is usual in the fuel element thermal-hydraulic analysis. The RELAP5 code is capable to analyze the core and reactor system thermal-hydraulic, that used the nodalization, consists of pipe model, time dependent junction, time dependent volume and heat structure. Therefore, data of design include thermal-hydraulic parameter and sub-channel geometry is applied as a references. The analysis is carried out in case of steady-state and transient simulation for the cost down flow of coolant. The steady state investigation is used to analyze the sub-channel thermal-hydraulic of fuel and transient simulation to know beginning of void fraction respectively appear by decreasing of coolant flow rate. The analysis result including of distribution temperature of axial cladding, cooling temperature, heat flux and void fractions. The model of steady-state was verified with the parameter of AP-1000 thermal-hydraulic design in which shows a good agreement. Simulation results carried out by reducing the flow rate shows that the voids fraction formed after the flow rate fell to 0.1230 kg/s. It is important for assessment in the future because it is relate to the critical condition of the reactor core. Keywords: Sub-channel modeling, fuel element of AP-1000,and RELAP5.

PENENTUAN WAKTU TANGGAP TERMAL BATANG BAHAN BAKAR SELAMA PEMADAMAN REAKTOR NUKLIR DENGAN MENGGUNAKAN MODEL ADIABATIK Suwardi .
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 14, No 4 (2008): Oktober 2008
Publisher : website

ABSTRAK WAKTU TANGGAP TERMAL BATANG BAHAN BAKAR SELAMA PEMADAMAN REAKTOR NUKLIR DENGAN MENGGUNAKAN MODEL ADIABATIK. Proses pemadaman reaktor nuklir yang kompleks tergantung dari parameter disain bahan bakar dan parameter dan operasi reaktor. Dalam kaitan dengan analisis RIA dan LOCA, proses pemadaman dicirikan dengan konstanta waktu tanggap termal. Pada makalah ini disajikan konsep konstanta waktu tanggap termal dengan memperhitungkan transfer panas antara batang bahan bakar dan pendingin dengan model adiabatik yang lebih realistik daripada model temperatur permukaan konstan yang saat ini masih digunakan. Model ini diselesaikan secara eksakta ke deret Bessel. Pendekatan numerik menghasilkan rumus perhitungan sederhana sampai 4 suku. Dibandingkan perhitungan dengan menggunakan kode Transuranus yang telah diverifikasi dengan pengukuran eksperimental, waktu tanggap model termal adiabatik untuk tipikal BB PWR sedikit lebih rendah. Kata kunci : Waktu tanggap termal, batang bahan bakar, nuklir, adiabatic, fungsi Bessel ABSTRACT DETERMINATION OF THERMAL TIME CONSTANT OF FUEL PIN DURING NUCLEAR REACTOR SHUT DOWN BY USING ADIABATIC MODEL. A complex shut down process of nuclear reactor depends on different parameters of fuel design and of reactor operation. In correlation to RIA and LOCA analyses of reactor core, the shut down process is characterized by a time constant. In this paper, the concept of time constant by considering adiabatic heat transfer between fuel pin and coolant fluid is analyzed. The concept is more realistic than the model of constant surface temperature that is still used currently. The model has been mathematically solved by Bessel function. The numerical approach obtained a simple formula until 4 significant terms. Comparison between temperature constant of typical PWR fuel obtained by the adiabatic model and by Transuranus calculations that have been verified by experimental measurement shows a slightly lower. Keyword : Thermal time constant, fuel pin, nuclear reactor, adiabatic, Bessel function.

PENGGANTIAN KENDALI TEMPERATUR AUTOCLAVE ME-24 Achmad Suntoro .
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 14, No 1 (2008): Januari 2008
Publisher : website

ABSTRAK PENGGANTIAN KENDALI TEMPERATUR AUTOCLAVE ME-24. Autoclave ME-24 yang digunakan sebagai perangkat pasifasi (membuat menjadi pasif) logam dalam rangka menghambat laju korosinya menggunakan empat buah pemanas beserta alat kendali temperaturnya. Penggantian kendali temperatur harus dilakukan karena terjadi kerusakan. Perbaikan alat kendali atau penggantian menggunakan kendali temperatur yang sama tidak mungkin dilakukan karena tidak tersedianya lagi suku cadang di pasaran baik level komponen maupun level modul dari kendali tersebut. Oleh karena itu penggantian dengan jenis sistem kendali yang serupa dan setingkat kemampuannya harus dilakukan. Makalah ini berisi pertimbangan teknis, langkah-langkah disain, dan hasil uji atas penggantian kendali tersebut sehingga autoclave ME-24 dapat berfungsi kembali. Kata kunci: autoclave, kendali temperatur, refurbishment, sambungan thermocouple. ABSTRACT REPLACEMENT OF AUTOCLAVE ME-24 TEMPERATURE CONTROLLER. Autoclave ME-24 which is used as a passivity equipment of metal in order to prevent its rate of corrosion has four heating systems including their temperature controllers. Replacement of the temperature controllers are inevitably implemented because the controllers were defective. Repair of the controllers or replacement with exactly the same controllers is impossible because of both expiry in component and module level of the controllers. Therefore replacement with similar type and performance has to be implemented. This paper describes technical consideration, steps of design, and results of test measurement in the controller replacement so that the autoclave can work normally as before. Keyword: autoclave, temperature controller, refurbishment, thermocouple extension.

Effect Of Current, Time, Feed and Cathode Type On Electroplating Process Of Uranium Solution Sigit, Sigit; Widodo, Ghaib; Wasito, Bangun; Basuki, Kris Tri; Fahrunissa, Fahrunissa
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 23, No 1 (2017): Februari 2017
Publisher : website

Electroplating process of uranyl nitrate and effluent process has been carried out in order to collect uranium contained therein using electrode Pt / Pt and Pt / SS at various currents and times. Material used for electrode were Pt (platinum) and SS (Stainlees Steel). Feed solution of 250 mL was entered into a beaker glass equipped with Pt anode - Pt cathode or Pt anode - SS cathode, then fogged direct current from DC power supply with specific current and time so that precipitation of uranium sticking to the cathode. After the processes completed, the cathode was removed and weighed to determine weight of precipitates, while the solution was analyzed to determine the uranium concentration decreasing after and before electroplating process. The experiments showed that a relatively good time to acquire uranium deposits at the cathode was 1 hour by current 7 ampere, uranyl nitrate as feed, and Pt (platinum) as cathode. In these conditions, uranium deposits attached to the cathode amounted to 74.96% of the original weight of uranium oxide in the feed or 206.5 mg weight. The use of Pt cathode for uranyl nitrate, SS and Pt cathode for effluent process feed gave uranium specific weight at the cathode of 12.99 mg/cm2, 2.4 mg/cm2 and 5.37 mg/cm2respectively for current 7 ampere and electroplating time 1 hour.Keywords: Electroplating, uranyl nitrate, effluent process, Pt/Pt electrode, Pt/SS electrode

ANALISIS PENGARUH PROSES PENGEROLAN DAN PENEMPAAN PANAS PADA SIFAT MEKANIK DAN STRUKTUR MIKRO PADUAN ZrNbMoGe A.H Ismoyo; Parikin .; Bandriyana .
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 20, No 1 (2014): Februari 2014
Publisher : website

ABSTRAK Analisis Pengaruh proses pengerolan dan penempaan paNAS PADA SIFAT MEKANIK DAN STRUKTUR MIKRO PADUAN ZrNbMoGe. Penelitian kombinasi teknik pembentukan bahan dengan proses pengerolan dan penempaan dilakukan untuk meningkatkan sifat mekanik paduan ZrNbMoGe yang dirancang untuk bahan kelongsong bahan bakar PLTN. Pengaruh proses pengerolan dan penempaan terhadap perubahan kekerasan dianalisis dengan pengujian struktur mikro dan struktur kristal ingot hasil peleburan. Pengujian dilakukan pada paduan dengan komposisi (% berat) 97% Zr, 0,5% Mo, 2% Nb dan 0,5% Ge hasil peleburan dengan tungku busur listrik. Proses pengerolan panas dilakukan pada 900 oC dan proses penempaan panas pada temperatur 950 oC. Pengamatan sifat mekanik dilakukan dengan uji kekerasan mikro Vickers, uji struktur mikro dilakukan dengan mikroskop optik, sedangkan struktur kristal diamati dengan uji difraktometer sinar-X. Hasil uji kekerasan sebelum proses pengerolan dan penempaan adalah 141,21 HV, setelah pengerolan panas kekerasannya meningkat menjadi 210,47 HV dan setelah proses penempaan panas kekerasannya adalah 365,75 HV. Data struktur mikro menunjukkan peristiwa pengorientasian arah kristal (texturing) terlihat jelas akibat pengaruh proses-proses pengerolan dan penempaan panas. Pola difraksi memperlihatkan kecenderungan preferred orientation dominan mengarah ke bidang refleksi (10ī1) yang teridentifikasi melalui peningkatan cacahan dari sekitar 2500 counts menjadi sekitar 3000 counts. Disimpulkan bahwa proses pengerolan dan penempaan panas mampu mengubah sifat mekanik (kekerasan dan tekstur) dan struktur mikro bahan. Kata kunci: penempaan panas, pengerolan panas, kekerasan, struktur mikro, struktur kristal dan paduan ZrNbMoGe. ABSTRACT ANALYSIS of Hot rolling and Hot Forging Effects on Mechanical Properties and Microstructure of ZrNbMoGe Alloy. Research on formation technique by a combined method of rolling and forging has been carried out in order to improve the mechanical properties of ZrNbMoGe alloy to be used as fuel cladding in NPP (Nuclear Power Plant) application. The effects of rolling and forging were analyzed several tests. The tests were conducted for zirconium alloy specimen with a composition of (in % wt.) 97% Zr, 0,5% Mo, 2% Nb and 0,5% Ge, where the specimen was melted with an arc-furnace. The hot rolling and forging were conducted at 900 oC and 950 oC respectively. Hardness test was carried out by using a microhardness testing machine, while microstructure examination and crystal structure analysis were conducted with an optical microscope and an X-ray diffractometer. The results show that the hardness of the alloy increase from 141.21 HV (starting material) to 210.47 HV (hot rolled material) and 365.75 HV (hot forged material). Texturing phenomenon is clearly figured on the microstructure due to hot rolling and forging process. Analysis by diffractogram also indicates that the hot rolling and forging process has influence on the crystal orientation of dominant preferred direction in the reflection plane of (10ī1), recorded from the rise of intensity counting from about 2500 to 3000. In summary, hot forging and rolling process can change the mechanical properties (hardness and texture) and microstructure of materials. Keywords: hot forging, hot rolling, hardness, microstructure, crystal structure, ZrNbMoGe

Simulasi Diameter Gel Basah Pada Fabrikasi Kernel Yttria-Stabilized Zirconia Menggunakan Alat Gel-Casting Yusnitha, Erilia; Sarjono, Sarjono; Susilowati, Sri Rinanti; Dewayatna, Winter; Setiawan, Wahyudi Budi
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 24, No 3 (2018): Oktober, 2018
Publisher : website

Simulasi Diameter Gel Basah Pada Fabrikasi Kernel Yttria-Stabilized Zirconia Menggunakan Alat Gel-Casting. Pada proses pembuatan kernel yttria-stabilized zirconia (YSZ), broth diteteskan melalui alat gel-casting untuk membentuk gel basah YSZ. Broth adalah umpan alat gel-casting yang berupa larutan terdiri dari zirconium (IV) nitrate, yttrium (III) nitrate hexahydrate, urea, tetrahydrofurfuryl alcohol (THFA), dan poly vinyl alcohol (PVA). Parameter proses alat gel-casting seperti frekuensi vibrasi dan kecepatan aliran broth diatur untuk memperoleh bentuk dan ukuran diameter gel basah yang diinginkan. Alat gel-casting yang berada di PTBBN BATAN memiliki satu buah nozzle dengan diameter 1 mm. Kegiatan simulasi ini perlu dilakukan untuk mengurangi jumlah eksperimen di laboratorium sehingga mengurangi volume limbah yang diakibatkan trial and error dalam eksperimen. Selain itu, simulasi ini bertujuan untuk memprediksi diameter gel basah yang dihasilkan. Oleh karena itu, simulasi diameter gel basah perlu dilakukan dan diverifikasi dengan hasil eksperimen. Berdasarkan hipotesa, simulasi diameter gel basah dapat dilakukan dengan memperhitungkan parameter alat gel-casting seperti kecepatan aliran broth dan frekuensi vibrasi. Selain itu karakteristik dari broth seperti densitas juga mempengaruhi diameter gel basah. Diameter gel basah yang dihasilkan alat gel-casting diukur menggunakan alat mikroskop digital. Diameter gel basah dari eksperimen didekati menggunakan persamaan yang dimodifikasi dengan memperhitungkan frekuensi vibrasi, kecepatan aliran broth, konsentrasi metal dalam broth dan densitas broth. Hasil simulasi menunjukkan penyimpangan yang lebih kecil dari simulasi menggunakan persamaan sederhana yang hanya memperhitungkan frekuensi vibrasi dan kecepatan aliran broth.Kata kunci: simulasi, diameter, gel basah, broth, alat gel-casting.

KARAKTERISASI PADUAN U-7%Mo DAN U-7%Mo-x%Si (x = 1, 2, dan 3%) HASIL PROSES PELEBURAN DALAM TUNGKU BUSUR LISTRIK Supardjo .; H. Suwarno; A. Kadarjono
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 15, No 4 (2009): Oktober 2009
Publisher : website

ABSTRAK KARAKTERISTIK PADUAN U-7%Mo DAN U-7%Mo-x%Si (x = 1, 2, dan 3%) HASIL PROSES PELEBURAN DALAM TUNGKU BUSUR LISTRIK. Karakterisasi paduan U-7%Mo dan U-7%Mo-x%Si (x = 1, 2, dan 3%) dilakukan dalam rangka pengembangan bahan bakar reaktor riset dengan uranium pengayaan rendah (<20%U235). Data uji paduan hasil peleburan menunjukkan bahwa adanya unsur Si dalam paduan U-7%Mo berpengaruh terhadap sifat paduannya. Kadar Si makin tinggi, kekerasan paduan dan sifat termal cenderung naik, sedangkan kapasitas panas cukup stabil. Sifat termal paduan U-7%Mo dan U-7%Mo-x%Si pada rentang temperatur antara 30-1000 oC, terjadi reaksi endotermik dari fasa βU menjadi αU + γU pada temperatur antara 574,18 oC s/d 673,75 oC dengan entalpi berturut-turut 0,613 cal/g, 0,613 cal/g, 2,1588 cal/g dan 2,3806 cal/g, sedangkan kapasitas panas pada temperatur antara 25-450 oC adalah (0,11 - 0,19) J/g.K, (0,1 – 0,18) J/g.K, (0,12 – 0,22) J/g.K, dan (0,11 – 0,25) J/g.K. Temperatur perubahan fasa yang cukup tinggi (> 574,18 oC) dan stabilitas kapasitas panas yang cukup baik, maka paduan U-7%Mo dan U-7%Mo-x%Si cocok sebagai kandidat bahan bakar reaktor riset karena temperatur operasi reaktor hanya sekitar 150 oC. Kata kunci : Bahan bakar dispersi, paduan U-7%Mo dan U-7%Mo.x%Si, reaktor riset. ABSTRACT THE CHARACTERISTIC OF U-7%Mo AND U-7%Mo-x%Si ( x = 1, 2, and 3%) ALLOYS AS A RESULT OF MELTING PROCESS IN ELECTRIC ARC FURNACE. The characterisation of U-7%Mo and U-7%Mo-x%Si ( x = 1, 2, and 3%) alloys is done for the development of research reactor fuel with low enrichment uranium (< 20%U235). Alloys test data result of melting indicates that existence of element Si in U-7%Mo alloy influential to its alloy property of alloy. The higher Si content, the higher hardness and thermal property of alloys, while their heat capacity are stable enough. The thermal property of U-7%Mo and U-7%Mo-x%Si alloys at temperature between 30-1000 oC, happened endothermic reaction from phase βU becomes αU + γU at temperature between 574.18 oC to 673.75 oC with entalphy successively 0.613 cal/g, 0.613 cal/g, 2.1588 cal/g, and 2.3806 cal/g, while heat capacity at temperature between 25-450 oC is (0.11 – 0.19) J/gK, (0.1 – 0.18) J/gK, (0.12 – 0.22) J/gK, and (0.11 – 0.25)J/gK. Transformation temperature of phase is high enough (> 574.18oC) and stability of heat capacity is good enough, hence U-7%Mo and U-7%Mo-x%Si alloy are compatible as research reactor fuel candidates because operation temperature of reactor is only around 150 oC. Key Word : Dispersion fuel, U-7%Mo dan U-7%Mo-x%Si alloys, research reactor.

PENGARUH PROSES SINTERING TERHADAP PERUBAHAN DENSITAS, KEKERASAN DAN MIKROSTRUKTUR PELET U-ZrHx Masrukan, Masrukan; Mujinem, Mujinem
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 22, No 1 (2016): Februari 2016
Publisher : website

ABSTRAKPENGARUH PROSES SINTERING TERHADAP PERUBAHAN DENSITAS, KEKERASAN DAN MIKROSTRUKTUR PELET U-ZrHx. Proses sintering pelet bahan bakar U-ZrHx dilakukan untuk memperoleh densitas yang lebih tinggi dari pelet sebelum disinter. Mula-mula dibuat pelet U-ZrHx dari kandungan Zr berturut-turut sebesar 35%, 45% dan 55% berat. Proses sintering dilakukan selama 1 jam pada temperatur yang bervariasi 1100 °C, 1200 °C dan 1300 °C dengan laju kenaikan temperaur 2 °C/menit, kemudian diturunkan temperaturnya dengan laju penurunan temperatur 10 °C/menit hingga temperatur kamar. Pelet U-ZrHx yang telah disinter selanjutnya dikenai berbagai pengujian, antara lain dimensi, densitas, kekerasan, dan mikrostruktur. Pada pengujian densitas terlihat bahwa pada komposisi Zr yang sama tetapi temperatur sintering yang semakin tinggi maka terjadi kenaikan nilai densitas. Apabila dilihat pada temperatur sintering yang sama dan kandungan Zr yang semakin tinggi maka densitas yang diperoleh semakin rendah. Hasil pengujian kekerasan mikro menunjukkan bahwa pada komposisi tetap Zr sebesar 35% dan 55% yang disinter pada temperatur sintering yang semakin tinggi maka semakin tinggi kekerasannya, kemudian menurun bila temperatur sintering naik. Apabila dilihat hasil pengujian pada temperatur sintering tetap tetapi kandungan Zr berbeda maka terlihat dari kandungan Zr 35% (U-35ZrHx) menjadi 45% (U-45ZrHx) terjadi kenaikan kekerasan, dan akan menurun pada kenaikan kandungan Zr menjadi 55% (U-55ZrHx). Sementara itu, dari hasil pemeriksaan mikrostruktur menunjukkan bahwa pada kompsisi Zr tetap tetapi temperatur sintering semakin tinggi, maka jarak antar serbuk semakin rapat. Apabila dilihat dari temperatur sintering tetap tetapi komposisi Zr yang semakin tinggi, maka terlihat bahwa semakin tinggi komposisi Zr semakin berkurang kerapatan jarak antar serbuk di dalam pelet. Dapat disimpulkan bahwa proses sintering pelet akan menaikkan densitas, kekerasan, dan kerapatan jarak antar serbuk. Kondisi optimum dicapai pada proses sintering pelet dengan komposisi Zr 45% (U-45ZrHx) yang disinter pada temperatur 1200 °C. Pada kondisi tersebut pelet sinter mempunyai densitas sebesar 8,673g/cm3, kekerasan sebesar 661 HVN tanpa mengalami keretakan.Kata kunci: Sintering, densitas, kekerasan, mikrostruktur, pelet U-ZrHx. ABSTRACTEFFECT OF SINTERING PROCESS TO CHANGES IN, DENSITY , HARDNESS, AND MICROSTRUCTURE OF U – ZrHx PELET. The process of sintering fuel pellets U-ZrHx performed to obtain a higher density compared pellets before sintered. At first, U-ZrHx pellets made from the content of Zr respectively 35%, 45% and 55% by weight. Sintering process is carried out for 1 hour at varying temperature 1100°C, 1200°C and 1300°C with an increase rate of 2°C temperatur/ min, then lowered the temperature at a rate of decrease in temperature of 10°C / min until room temperature. U-ZrHx pellets that have been sintered subsequently subjected to various tests, such as: the dimensions, density, hardness, and microstructure. In testing the density, it appears that at the same Zr composition but the sintering temperature is higher then an increase in the density. When seen in the same sintering temperature and Zr content is higher then the lower the density obtained. Micro hardness testing results show that the composition Zr 35% fixed and 55% were sintered at the sintering temperature is higher, have the higher the hardness, and then decreases as the sintering temperature increase. If the test results viewed in the sintering temperature fixed but the content of Zr is different, it can be seen from the content of Zr 35% (U-35ZrHx) to 45% (U-45ZrHx) an increase in hardness, and will decrease to an increase in the content of Zr to 55% (U- 55ZrHx). Meanwhile, the results of the microstructure observation of the pellets can be seen that at composition Zr fixed but the sintering temperature is higher, then the distance between the powder / porosity increasingly dense. When viewed from the sintering temperature fixed but the composition increasingly higher Zr it is seen that higher Zr composition, the density between the powder in the pellets decreased. It can be concluded that the sintering process the pellets will increase density, hardness, and distance between powder increasingly dense. The optimum condition is achieved at sintering process the pellets with a composition of 45% Zr (U-45ZrHx) sintered at temperatures of 1200°C. In these conditions the sintered the pellets has a density of 8.673 g / cm3, hardness of 661 HVN without developing cracks.Keywords: Sintering, density, hardness, microstructure, U-ZrHx pellet.

PEMISAHAN DAN ANALISIS 137Cs DARI LARUTAN PELAT ELEMEN BAKAR U-7%Mo/Al Anggraini, Dian; Noviarty, Noviarty; Yanlinastuti, Yanlinastuti; Ginting, Aslina Br.; Kriswarini, Rosika; Nugroho, Arif; Boybul, Boybul
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 22, No 3 (2016): Oktober 2016
Publisher : website

ABSTRAKPEMISAHAN DAN ANALISIS 137Cs DARI LARUTAN PELAT ELEMEN BAKAR U-7%Mo/Al. Pemisahan cesium dari larutan pelat elemen bakar (PEB) U-7Mo/Al telah dilakukan dengan menggunakan metode pengendapan dan penukar kation. Tujuan penelitian adalah mendapatkan metode yang valid untuk pemisahan cesium dari larutan PEB U-7Mo/Al melalui penentuan parameter unjuk kerja metode yaitu akurasi, presisi dan rekoveri. Metode pengendapan dan metode penukar kation yang digunakan mengacu kepada metode ASTM 690-000 dan kepada hasil penelitian U3Si2/Al. Penentuan parameter unjuk kerja metode pengendapan dilakukan dengan menggunakan larutan sampel PEB U-7%Mo/Al sebanyak 150 μL, larutan standar 137Cs sebanyak 50 μL dalam 2 mL HCl 0,1N. Larutan dikenakan proses pengendapan dengan menggunakan pereaksi HClO4 pekat dan penambahan senyawa carrier CsNO3 seberat 225 mg pada temperatur 0oC selama 1 jam, sedangkan proses penukar kation dilakukan dengan menggunakan resin zeolit Lampung sebanyak 400 mg. Proses penukar kation dilakukan secara batch dengan pengocokan selama 1 jam. Hasil proses pengendapan diperoleh endapan CsClO4 dan penukar kation diperoleh berupa padatan cesium - zeolit serta supernatan. Pengukuran dan analisis radionuklida137Cs dalam endapan CsClO4 dan padatan 137Cs-zeolit dilakukan dengan spektrometer gamma. Hasil pengukuran diperoleh nilai cacahan radionuklida 137Cs per detik (cps). Perhitungan rekoveri metode dilakukan dengan perbandingan nilai cacahan radionuklida 137Cs sebelum dan sesudah proses pemisahan. Hasil pemisahan radionuklida 137Cs dari larutan PEB U-7Mo/Al menggunakan metode pengendapan diperoleh rekoveri sebesar 95,56 % dengan akurasi dan presisi pengukuran masing-masing sebesar 0,375 % dan 1,875 %, sedangkan rekoveri pemisahan radionuklida 137Cs dengan metode penukar kation diperoleh rekoveri sebesar 26,73 %. Hal ini menunjukkan bahwa metode pengendapan lebih baik dari pada metode penukar kation untuk pemisahan 137Cs dari larutan bahan bakar PEB U-7Mo/Al.Kata Kunci: pemisahan cesium, metode pengendapan, penukar kation, zeolit Lampung, bahanbakar U-7%Mo/Al. ABSTRACTSEPARATION OF CESIUM FROM U-7MO/AL FUEL PLATE SOLUTION HAS BEEN DONE BY USING PRECIPITATION METHOD AND CATION EXCHANGE. The aim of this research is to get a valid method of separating cesium from U-7Mo/Al fuel plate solution through determination of parameter of method (accuracy, precision, and recovery). Precipitation method and cation exchange method that are used refer to standard ASTM 690-000 and research result of U3Si2/Al. Parameter method determination has been done by using 150 μL sample (U-7%Mo/Al fuel plate solution, 50 μL of standard solution in 2 mL of HCl 0,1 N. The sample solution was undergone precipitation process by using HClO4 concentrated and 225 mg of CsNO3 as carrier in tempherature 0oC for an hour, while exchange cation process was done by using 400 mg of resin zeolit Lampung. The analysis of 137Cs in CsClO4 and 137Cs - zeolit was done by gamma spectrometre. Determination of recovery method was done by comparing count value of 137Cs before and after separation process. Recovery of precipitation method was obtained 95.56 % with accuracy and precicion measurement of 0.375 % and 1.875 % respectively, while recovery of cation exchange method obtained 26.73 %. To sum up, the results show that precipitation method better than exchange cation method for separation 137Cs from U-7Mo/Al fuel plate solution.Keywords: cesium separation, precipitation method, cation exchange, zeolit Lampung, U-7% Mo/AL fuel plate.

IRRADIATION TEST OF SURROGATED PWR FUEL PIN DESIGN MANUFACTURED WITH nUO2 Suwardi .
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 20, No 2 (2014): Juni 2014
Publisher : website

ABSTRACT PREDICTION OF DIAMETRICAL BEHAVIOR ON PRELIMINARY IRRADIATION TEST OF SURROGATED PWR FUEL PIN DESIGN MANUFACTURED WITH NATURAL UO2. A prototype of fuel pin design for Pressurized Water Reactor (PWR) has been manufactured in the Experimental Fuel Element Installation (EFEI) at Serpong. Power ramp test facility (PRTF) has been revitalized for testing the prototype performance during power ramp. Base-load irradiation of prototype-2 has been done by simulated power in PRTF. The pertinent parameter of pre-ramp irradiation is pellet and cladding dimensional change up to the point of pellet cladding mechanical interaction (PCMI). Slow ramp power mode has been chosen because the evaluated pin consists of natural uranium pellets. The result shows that dimensional change of pellet and cladding resulting from thermal, mechanical and chemical effect of irradiation occurs until depletion of 235U by burnup below depletion in commercial U enrichment. The maximum fuel temperature is < 60oC, while minimum gap attained 17% of its initial value. It is concluded that the available power inside the PRTF capsule is still below the requirement for fuel pin test. With reference of measured power distribution of RSG-G.A.S. core 83 near PRTF, the author recommends re-evaluating the available flux data inside PRTF capsule to determine if a second simulation is needed. Keywords: modeling, PWR fuel, geometry, mechanical interaction. ABSTRAK PREDIKSI PERILAKU DIAMETER BATANG PADA UJI IRADIASI PENDAHULUAN DESAIN PIN BAHAN BAKAR PWR DIBUAT DENGAN DENGAN BAHAN UO2 ALAM. Sebuah prototipe desain pin bahan bakar untuk Reaktor Air Tekan (PWR) telah diproduksi di Instalasi Elemen Bakar Eksperimental (EFEI) di Serpong. Fasilitas uji daya naik (PRTF) telah direvitalisasi untuk menguji kinerja prototipe selama daya naik. Iradiasi beban dasar dari prototipe-2 telah disimulasikan dengan menggunakan daya sesuai data PRTF. Parameter penting pada iradiasi daya naik adalah perubahan dimensi pelet dan cladding hingga terjadi interaksi mekanik pelet kelongsong (PCMI). Kenaikan lambat daya telah dipilih karena pin dievaluasi terdiri dari pelet uranium alam. Hasil menunjukkan perubahan dimensi pelet dan cladding yang dihasilkan dari efek termal, mekanik dan kimia iradiasi sampai menipisnya 235U dengan fraksi bakar di bawah deplesi pada pengayaan U komersial. Temperatur bahan bakar maksimal <600 oC, sedangkan gap minimum mencapai 17% dari nilai awalnya. Dapat disimpulkan bahwa daya yang tersedia di dalam kapsul PRTF masih dibawah keperluan untuk uji pin bahan bakar . Dengan referensi distribusi daya RSG-GAS terukur pada teras 83 dekat PRTF, penulis merekomendasikan untuk mengevaluasi kembali data fluks tersedia di dalam kapsul PRTF, kwmudian menentukan apakah simulasi kedua diperlukan. Kata kunci: pemodelan, bahan bakar PWR, geometri, interaksi mekanik.

Page 9 of 29 | Total Record : 288

7 8 9 10 11

Filter by Year

2008 2023

Filter By Issues

All Issue Vol 29, No 2 (2023): OKTOBER, 2023 Vol 29, No 1 (2023): APRIL, 2023 Vol 28, No 3 (2022): OKTOBER, 2022 Vol 28, No 2 (2022): JUNI, 2022 Vol 28, No 1 (2022): Februari, 2022 Vol 27, No 3 (2021): Oktober, 2021 Vol 27, No 2 (2021): Juni, 2021 Vol 27, No 1 (2021): Februari, 2021 Vol 26, No 3 (2020): Oktober, 2020 Vol 26, No 2 (2020): Juni 2020 Vol 26, No 1 (2020): Februari, 2020 Vol 25, No 3 (2019): Oktober, 2019 Vol 25, No 2 (2019): Juni, 2019 Vol 25, No 1 (2019): Februari, 2019 Vol 24, No 3 (2018): Oktober, 2018 Vol 24, No 2 (2018): Juni, 2018 Vol 24, No 1 (2018): Februari, 2018 Vol 23, No 3 (2017): Oktober 2017 Vol 23, No 2 (2017): Juni 2017 Vol 23, No 1 (2017): Februari 2017 Vol 22, No 3 (2016): Oktober 2016 Vol 22, No 2 (2016): Juni 2016 Vol 22, No 1 (2016): Februari 2016 Vol 21, No 3 (2015): Oktober 2015 Vol 21, No 2 (2015): Juni 2015 Vol 21, No 1 (2015): Februari 2015 Vol 20, No 3 (2014): Oktober 2014 Vol 20, No 2 (2014): Juni 2014 Vol 20, No 1 (2014): Februari 2014 Vol 19, No 3 (2013): Oktober 2013 Vol 19, No 2 (2013): JUNI 2013 Vol 19, No 1 (2013): Februari 2013 Vol 18, No 3 (2012): Oktober 2012 Vol 18, No 2 (2012): Juni 2012 Vol 18, No 1 (2012): Februari 2012 Vol 17, No 3 (2011): Oktober 2011 Vol 17, No 2 (2011): Juni 2011 Vol 17, No 1 (2011): Februari 2011 Vol 16, No 4 (2010): Oktober 2010 Vol 16, No 3 (2010): Juli 2010 Vol 16, No 2 (2010): April 2010 Vol 16, No 1 (2010): Januari 2010 Vol 15, No 4 (2009): Oktober 2009 Vol 15, No 2 (2009): April 2009 Vol 15, No 1 (2009): Januari 2009 Vol 14, No 4 (2008): Oktober 2008 Vol 14, No 3 (2008): Juli 2008 Vol 14, No 2 (2008): April 2008 Vol 14, No 1 (2008): Januari 2008 More Issue

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kota adm. jakarta selatan,

Dki jakarta

INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name -

Contact Email -

Phone -

Journal Mail Official -

Editorial Address -

Location Kota adm. jakarta selatan, Dki jakarta INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kota adm. jakarta selatan,

Dki jakarta

INDONESIA