Garuda - Garba Rujukan Digital

Article Per Year (5 Year)

All

Urania Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir

urania
Website

Published by Badan Tenaga Nuklir Nasional

ISSN : - EISSN : - DOI : -

Core Subject : Science,

Materials Science & Nanotechnology

Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir URANIA adalah wahana informasi tentang daur bagan bakar nuklir yang berisi hasil penelitian, pengembangan dan tulisan ilmiah terkait. terbitan pertama kali pada tahun 1995 dengan frekuensi terbit sebanyak empat kali dalam setahun yakni pada bulan Januari, April, Juli dan Oktober.

Arjuna Subject : -

Articles 288 Documents

6 7 8 9 10

KARAKTER TERMAL SERBUK U-6Zr DAN U-10Zr SEBAGAI BAHAN BAKAR REAKTOR RISET Masrukan .; Yanlianastuti .; Sutri Indaryati
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 20, No 3 (2014): Oktober 2014
Publisher : website

ABSTRAK KARAKTER TERMAL SERBUK U-6Zr DAN U-10Zr SEBAGAI BAHAN BAKAR REAKTOR RISET. Telah dilakukan percobaan untuk mengetahui karakter termal serbuk U-Zr menggunakan DTA dan DSC. Serbuk U-Zr dibuat melalui proses hidriding- dehidriding dengan variasi Zr sebesar 6% dan 10%. Tujuan dari penelitian ini untuk mempelajari karakter termal dari serbuk U-6Zr dan U-10Zr seperti entalpi, temperatur lebur, reaksi kimia, dan kapasitas panas. Pengukuran entalpi dan temperatur lebur dilakukan dengan menggunakan Differential Thermal Analysis (DTA) pada temperatur 30-1000 C pada laju pemanasan 10 C/menit dalam media gas argon sedangkan pengukuran kapasitas panas dilakukan dengan menggunakan Differential Scanning Calorimetry (DSC) pada temperatur antara 30 hingga 450 C. Hasil pengukuran sifat termal dengan DTA menunjukkan bahwa serbuk U-6Zr mengalami perubahan fasa melalui enam tahapan, sedangkan serbuk U-10Zr mengalami perubahan fasa melalui empat tahapan. Sementara itu, dari pengujian menggunakan DSC diperoleh hasil untuk serbuk U-6Zr mempunyai kapasitas panas sebesar 0,09 sampai dengan 0,21 J/g C, sedangkan untuk serbuk U-10Zr mempunyai kapasitas panas 0,08 J/g K hingga 0,14 J/g.K dimana keduanya diamati pada temperatur antara 35 hingga 95 C (pengukuran maksimum hingga 1000 C). Dari percobaan yang dilakukan disimpulkan bahwa paduan U-6Zr mempunyai sifat termal yang lebih baik dibandingkan paduan U-10Zr. Kata kunci: karakter termal, serbuk U-Zr, DTA, DSC. ABSTRACT THERMAL CHARACTERISTICS OF POWDER U-6Zr AND U-10Zr AS A RESEARCH REACTOR FUEL. It have been conducted an experiment to determine the characteristics of thermal of the U-Zr powder by using DTA and DSC. The U-Zr powder was made through a process hidriding-dehidriding with Zr content of 6% and 10%. The purpose of this research wis to study the thermal properties of U-6Zr and U-10Zr powder such as enthalpy, melting temperature, chemical reactions, and heat capacity. The U-Zr powder is made through a process hidriding- dehidriding with Zr content of 6% and 10%. Enthalpy and melting temperature measurements carried out using DTA at temperatures of 30-1000 C at a heating rate10 C/menit in the media argon gas, while the measurements heat capacity by using Differential scanning calorimetry (DSC) at a temperature between 30 C until 450 C. The test results with the DTA showed that U- 6Zr powder experiencing a change of phases through of six steps, while for U-10Zr powders change of phases through of four steps. Meanwhile, from the test by using the DSC equipment was found that result for U-6Zr powder has a heat capacity of 0.09 up to 0.21 J/ gC, and for the U-10Zr powder has heat capacity of 0,08 J/g. C hingga 0,14 J/g C, where both powder were observed at temperature between 35 C up to 95 C (maximum testing until 1000 C). From the experiments conducted it can be concluded that the U-6Zr powder has better thermal properties than the U-10Zr powder.

PENGARUH PH PADA PENURUNAN KADAR THORIUM DALAM LIMBAH MENGGUNAKAN PROSES ELEKTROKOAGULASI DENGAN ELEKTRODA ALUMUNIUM DAN TEMBAGA Prayitno, Prayitno; Ridantami, Vemi; Mulyani, Indah Muji
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 24, No 3 (2018): Oktober, 2018
Publisher : website

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.17146/urania.2018.24.3.4396

PENGARUH PH TERHADAP PENURUNAN KONSENTRASI THORIUM DALAM LIMBAH MENGGUNAKAN PROSES ELEKTROKOAGULASI DENGAN ELEKTRODA ALUMINIUM DAN TEMBAGA. Telah dilakukan penurunan konsentrasi thorium dalam limbah menggunakan proses elekrokoagulasi. Proses elekrokoagulasi merupakan metode pengolahan limbah yang berprinsip pada penggunaan elektroda dengan beda potensial untuk menghasilkan koagulan. Salah satu parameter proses elektrokoagulasi yaitu pH. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh pH pada proses elektrokoagulasi dalam menurunkan konsentrasi thorium. Metode yang digunakan adalah proses elektrokoagulasi secara batch dalam bak elektrokoagulator dengan ukuran 22,5 × 14,5 × 20 cm. Elektroda yang digunakan adalah alumunium dan tembaga dengan ukuran 20 × 20 cm2 dengan luas permukaan aktif 250 cm2. Elektroda dipasang secara paralel dengan jarak antar elektroda yaitu sebesar 1 cm. Proses elektrokoagulasi dilakukan dengan tegangan sebesar 2 Volt selama 60 menit. Pengambilan sampel limbah dilakukan setiap interval waktu 5 menit, kemudian dianalisis konsentrasi thorium dan pH pada masing-masing sampel. Hasil analisis menunjukkan bahwa selama proses elektrokoagulasi terjadi perubahan pH. Perubahan tersebut berakibat terhadap besar konsentrasi thorium yang ditunjukkan oleh perubahan efisiensi penyisihan proses elektrokoagulasi. Hasil efisiensi penyisihan dengan menggunakan elektroda alumunium diperoleh 98,06% dari konsentrasi Th sebesar 439,274 ppm menjadi 8,503 ppm pada waktu 5 menit dengan pH sebesar 7,38, sedangkan dengan elektroda tembaga diperoleh 96,35% dari konsentrasi Th sebesar 439,274 ppm menjadi 16,015 ppm pada waktu 5 menit dengan pH sebesar 7,29. Kedua proses elektrokoagulasi menghasilkan efisiensi penyisihan dan peningkatan pH yang optimal pada waktu 5 menit. Hal ini menunjukkan bahwa pada waktu 5 menit pembentukan koagulan berlangsung cepat.Kata Kunci: limbah, elektrokoagulasi, pH, koagulan, konsentrasi Th.

PENGARUH PENGEROLAN PANAS TERHADAP KARAKTER PADUAN Zr-0,6Nb-0,5Fe-0,5Cr Sungkono Sungkono; Siti Aidah
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 21, No 3 (2015): Oktober 2015
Publisher : website

ABSTRAKPENGARUH PENGEROLAN PANAS TERHADAP KARAKTER PADUAN Zr-0,6Nb-0,5Fe-0,5Cr. Paduan Zr-0,6Nb-0,5Fe-0,5Cr hasil pengerolan panas telah diteliti karakternya. Tujuan penelitian ini adalah mendapatkan data pengaruh pengerolan panas terhadap karakteristik mikrostruktur, kekerasan dan fasa yang terbentuk dalam paduan Zr-0,6Nb-0,5Fe-0,5Cr. Proses pengerolan panas paduan Zr-0,6Nb-0,5Fe-0,5Cr dilakukan pada temperatur 800 oC dengan waktu penahanan (soaking time) 1,5 dan 2 jam dan reduksi ketebalan 5–25 %. Hasil penelitian menunjukkan bahwa paduan Zr-0,6Nb-0,5Fe-0,5Cr memiliki struktur Widmanstätten dengan evolusi mikrostruktur menjadi kolumnar terdeformasi dan batang pipih terdeformasi seiring dengan semakin besarnya reduksi ketebalan. Selain itu, semakin lama waktu penahanan pada temperatur 800 oC maka ukuran butir relatif lebih besar dan terjadi pembentukan fasa a-Zr dan Zr3Fe. Kekerasan paduan Zr-0,6Nb-0,5Fe-0,5Cr mempunyai kecenderungan yang sama yaitu semakin besar reduksi ketebalan maka semakin tinggi kekerasannya. Paduan Zr-0,6Nb-0,5Fe-0,5Cr mampu menerima deformasi besar berupa pengerolan panas dengan reduksi ketebalan 25 % dan terbentuknya fasa a-Zr dan Zr3Fe dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan paduan Zr-0,6Nb-0,5Fe-0,5Cr.Kata kunci: Paduan, pengerolan panas, reduksi ketebalan, mikrostruktur, kekerasan, fasa. ABSTRACT HOT ROLLING EFFECT ON THE CHARACTERS OF Zr-0.6Nb-0.5Fe-0.5Cr ALLOY. Characters of Zr-0.6Nb-0.5Fe-0.5Cr alloy after hot rolling have been studied. The objective of this research was to obtain of hot rolling effect on the characteristics of microstructures, hardness and phases formed in Zr-0.6Nb-0.5Fe-0.5Cr alloy. The hot rolling process of alloy carried out at temperature of 800 oC with retention time of 1.5 and 2 hours and a thickness reduction between 5 to 25 %. The results of this experiment showed that the Zr-0.6Nb-0.5Fe-0.5Cr alloy has Widmanstatten structure with microstructure evolving into deformed columnar grains and deformed elongated grains with increasing thickness reduction. Besides, the longer the retention time at temperature of 800 oC is the larger are the grain structures and formation of a-Zr and Zr3Fe phase. The hardness of Zr-0.6Nb-0.5Fe-0.5Cr alloy has same trends i.e the larger thickness reduction gives higher hardness. The Zr-0.6Nb-0.5Fe-0.5Cr alloy can under go hot rolling deformation at a thickness reduction of 25 % and the formation of a-Zr and Zr3Fe can increased of hardness and strength of Zr-0.6 Nb-0.5 Fe-0.5 Cr alloy.Keywords: Alloy, hot rolling, thickness reduction, microstructure, hardness, phase.

PERBANDINGAN METODA OTOMATIS DAN MANUAL DALAM PENENTUAN ISOTOP Cs-137 MENGGUNAKAN SPEKTROMETER GAMMA Rosika Kriswarini; Dian Anggraini
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 15, No 2 (2009): April 2009
Publisher : website

Abstrak Perbandingan metoda otomatis dan metoda manual dalam penentuan isotop Cr-137 menggunakan Spektrometer-GAMMA. Analisis isotop bahan radioaktif biasanya dilakukan menggunakan Spektrometer Gamma. Dalam pengoperasiannya, alat tersebut menggunakan metoda yang sudah terpasang pada alat tersebut (metoda otomatis). Selain metoda tersebut juga digunakan metoda menggunakan kurva kalibrasi (metoda manual). Tujuan dari kegiatan ini adalah untuk mengetahui pengaruh kedua teknik tersebut terhadap akurasi dan presisi pengukuran isotop Cs-137. Penentuan isotop Cs-137 dilakukan berdasarkan kalibrasi spektrometer-γ menggunakan sumber standar Europium (Eu-152), Cobalt (Co-60), dan Cesium (Cs-137) yang dilakukan pada energi 3 kV dengan waktu cacah 500 detik. Akurasi penentuan isotop Cs-137 menggunakan standar Eu-152, Co-60 dan gabungan Cs-137 dan Co-60 dengan metoda otomatis berturut-turut adalah 99,92%, 99,93%, dan 99,94%. Akurasi penentuan Cs-137 menggunakan standar Eu-152, Co-60, dan gabungan Co-60 dan Cs-137 dengan metoda manual adalah 99,99%, 99,90%, dan 99,88%. Hasil perhitungan uji beda metoda manual dan otomatis menunjukkan bahwa presisi kedua metoda tersebut dapat diterima pada tingkat kepercayaan 95%. Kata Kunci : Metoda otomatis dan manual, isotop Cs 137 dan spektrometer Gamma. Abstract The comparison of automatic and manual methods analysis in determining Cs-137 isotope using GAMMA-Spectrometer. The Analysis of radioactive isotopes commonly used by Gamma Spectrometer. That are installed automatically in the apparatus. Beside that are, it used calibration curve in manual method. The purpose of this experiment is to know the precision and accuracy of both methods in determining Cs-137 isotope. The determination of Cs-137 isotope was based of γ-Spectrometer calibration using Europium (Eu-152), Cobalt (Co-60) and Cesium (Cs-137) standard source in 3 kV of operation energy and 500 seconds counting time. The measurement accuracy of Cs-137 isotope determination by means of Eu-152, Co-60 and combination of Cs-137 and Co-60 standard using automatic method respectively are 99,92%, 99,93%, and 99,94%, whereas using manual method are 99,99%, 99,90%, and 99,88%. The difference test of statistic analysis (F-test) showed that the range precision value of manual method and automatic method lie on the 95% confidence level. Keyword : Otomatic and manual method, Cs-137 isotop and Gamma spectrometer.

METODE PENGENDAPAN DAN PENUKAR KATION UNTUK PEMISAHAN CESIUM DALAM BAHAN BAKAR U3Si2-Al Ginting, Aslina Br.; Anggraini, Dian
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 22, No 2 (2016): Juni 2016
Publisher : website

ABSTRAKMETODE PENGENDAPAN DAN PENUKAR KATION PADA PROSES PEMISAHAN CESIUM DALAM BAHAN BAKAR U3Si2-Al. Isotop 137Cs salah satu hasil fisi yang dapat digunakan sebagai monitor burn up untuk mempelajari kinerja bahan bakar selama iradiasi dalam reaktor. Untuk menganalisis isotop 137Cs dalam pelat elemen bakar (PEB) U3Si2-Al pasca iradiasi diperlukan metode yang valid agar diperoleh data yang akurat. Beberapa metode dapat digunakan untuk pemisahan 137Cs dalam PEB U3Si2-Al, antara lain adalah metode pengendapan dalam bentuk garam CsClO4 sesuai dengan ASTM E 320-79 dan metode penukar kation menggunakan zeolit Lampung. Proses pengendapan dilakukan dengan menggunakan serbuk CsNO3 sebagai senyawa pembawa (carier) dan pereaksi HClO4, sedangkan proses penukar kation dilakukan dengan penambahan zeolit Lampung. Tujuan penelitian adalah mendapatkan metode valid untuk pemisahan 137Cs dalam PEB U3Si2-Al pasca iradiasi, khususnya aspek pengaruh berat serbuk CsNO3 dan berat zeolit Lampung yang ditambahkan. Proses pengendapan isotop 137Cs dilakukan dengan memipet larutan PEB U3Si2-Al sebanyak 150 µL kemudian ditambahkan serbuk CsNO3 dengan variasi berat 500; 625; 700 ; dan 1000 mg serta 4 mL HClO4 dalam pengangas es selama 1 jam. Hasil proses pengendapan diperoleh endapan 137CsClO4yang terpisah dengan supernatan sebagai fasa cair.Sementara itu, proses penukar kation dilakukan dengan menambahkan zeolit Lampung variasi berat 700; 900; 1000 ; dan 1200 mg dengan pengadukan selama 1 jam. Hasil proses penukar kation diperoleh padatan 137Cs-zeolit dalam fasa padat dan isotop lainnya dalam fasa cair. Endapan 137CsClO4 dan padatan137Cs-zeolit serta supernatan diukur kandungan 137Cs menggunakan spektrometer-g. Hasil analisis menunjukkan bahwa berat CsNO3 yang paling banyak mengikat 137Cs terjadi pada penambahan CsNO3 seberat 700 mg yaitu sebesar 0,0472 µg, sedangkan penambahan zeolit Lampung yang optimal diperoleh pada berat 1000 mg hingga 1200 mg dengan kandungan isotop 137Cs dalam padatan 137Cs-zeolit diperoleh sebesar 0,0557 µg. Pemisahan isotop 137Cs menggunakan metode penukar kation dengan penambahan zeolit Lampung 1000 mg hingga 1200 mg mempunyai hasil lebih baik bila dibandingkan dengan metode pengendapan. Selain itu, pengerjaan dengan metode penukar kation lebih mudah serta lebih aman bila dibandingkan dengan metode pengendapan yang pengerjaannya harus dalam penggangas es (-4 ºC), menggunakan bahan kimia HClO4 dengan aceton dan etanol yang bersifat volatil dan eksotermik.Kata kunci: isotop 137Cs, zeolit, serbuk CsNO3, metode penukar kation dan pengendapanABSTRACTPRECIPITATION METHOD AND KATION EXCHANGE METHOD FOR CESIUM SEPARATION OF U3Si2-Al FUEL ELEMENT. 137Cs isotope was one of the fission products which could be used as a burn up monitor to study the performance of the fuel during irradiation in a reactor. For analyzed 137Cs isotope in post-irradiation U3Si2-Al fuel element plate (PEB), it was needed a valid method to obtain accurate data. Several methods could be used for 137Cs separation from U3Si2-Al PEB solution were precipitation method in CsClO4 salt form according to ASTM E 320-79 and cation exchange method using Lampung zeolite. The precipitation process was done using CsNO3 powder as a carrier substance and HClO4 reagent, while the cation exchange process was done by the addition of Lampung zeolite. The objective research was getting a valid method for 137Cs separation in post-irradiation U3Si2-Al PEB, especially for the aspects of CsNO3 powder weight influence and weight of zeolite Lampung was added. 137Cs isotope precipitation process was done by pipetting 150 mL U3Si2-Al PEB solution which was added to the 500; 625; 700; and 1000 mg weight variation CsNO3 powder and 4 mL HClO4 in ice media for 1 hour. The precipitation process results was obtained CsClO4 precipitate separated from the supernatant as a liquid phase. Mean while, the cation exchange process was done by adding 700; 900; 1000 and 1200 mg weight variation Lampung zeolite by shaking for 1 hour. The cation exchange process results was obtained 137Cs-zeolite in the solid phase and the other isotopes in the liquid phase. The137Cs content in 137CsClO4 precipitate,137Cs-zeolite solid phase and supernatant was measured using spectrometre-g. The analysis showed that the optimum weight of CsNO3 addition when most binding of 137Cs occurred was 700 mg equal to 0.0472 g 137Cs isotope, while the optimum weight addition of Lampung zeolite was 1000 mg until 1200 mg equal to 137Cs isotope content in137Cs-zeolite obtained was 0.0557 g. The 137Cs isotope separation process using both methods could be concluded that the cation exchange method using zeolite by the addition of 1000 mg Lampung zeolite until 1200 mg had better result than the precipitation method. The other advantages of this method were easier and saver than precipitation methods that the process should be in ice batch (-4oC), using chemicals HClO4, acetone and ethanol which had volatile and exothermic character.Keywords: 137Cs isotope, zeolite, CsNO3 powder, cation exchange and precipitation method.

EFFECT OF Nb ELEMENT CONTENT IN U-Zr ALLOY ON HARDNESS, MICROSTRUCTURE AND PHASE FORMATION Masrukan Masrukan; M. Husna Al Hasa; Jan Setiawan; Slamet Pribadi
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 21, No 2 (2015): Juni 2015
Publisher : website

EFFECT OF Nb ELEMENT CONTENT IN U-Zr-Nb ALLOY ON HARDNESS, MICROSTRUCTURE AND PHASE FORMATION. Experiments to determine the effect of Nb element in the U-Zr alloys on hardness, microstructure and phase formation has been done. The addition of Nb element would effect the hardness, microstructure and phase which formed. The U-Zr-Nb alloy was made with the variation of Nb 2%, 5% and 8% by melting in an electric arc melting furnace that equipped with water cooling and the argon atmosphere. The U-Zr-Nb alloy to be cut divided to some testing, such as hardness test, microstructure, and phase analysis. Hardness testing was done by Vickers hardness testing equipment, microstructure by an optical microscope, and diffraction pattern by XRD and phase analysis was done by GSAS. Hardness testing results showed that the addition of 2% to 5% Nb element in U-Zr alloys will increased in hardness, but the addition of Nb element over 5% the hardness was decreased. Observations the microstructure showed that the addition of 2% to 5%Nb element, grains were formed from fine into coarse. Phase analysis for diffraction pattern showed that the phase changed from αU and γU (Zr,Nb)at 2% Nb to be αU, γU (Zr,Nb) and δ1 (UZr2) phase at 5% and 8% Nb. Phase changes was followed by changes in its compositions. The composition of αU at 2% Nb was 40% increased to 81% at 5% Nb and decreased to 3.9% at 8% Nb. The composition of γU decreased from 59,86% to 14,91% with increased Nb from 2% to 5% and further increased to 52,74% at 8% Nb. PENGARUH KADAR UNSUR Nb PADA PADUAN U-Zr-Nb TERHADAP SIFAT MEKANIK, MIKROSTRUKTUR DAN PEMBENTUKAN FASA. Percobaan untuk mengtahui pengaruh kadar Nb pada paduan U-Zr-Nb terhadap sifat mekanik, mikrostruktur dan pembentukan fasa telah dilakukan. Penambahan unsur Nb diduga akan mempengaruhi sifat mekanik, mikrosruktur, ketahanan korosi dan fasa yang terbentuk. Penambahan unsur Nb ke dalam paduan U-Zr dimaksudkan untuk memperluas daerah fasa gamma yang stabil dan memperbaiki ketahanan korosi. Mula-mula dibuat paduan U-Zr-Nb pada variasi Nb 2%, 5% dan 8% dengan cara melebur di dalam tungku peleburan busur listrik yang berpendingin air dan dalam media gas argon. Paduan U-Zr-Nb yang terbentuk dipotong-potong untuk dikenai beberapa pengujian, diantaranya uji mekanik (kekerasan), mikrostrutur, dan fasa yang terbentuk. Pengujian kekerasan dilakukan dengan menggunakan peralatan uji kekerasan Vickers, mikrostruktur dengan menggunakan mikroskop optik, dan fasa dengan menggunakan XRD. Hasil pengujian kekerasan menunjukkan bahwa penambahan Nb pada paduan U-Zr dari 2% menjadi 5% mengakibatkan kenaikan kekerasan, tetapi kemudian kekerasan turun pada penambahan di atas 5% Nb. Pengamatan mikrostruktur yang terbentuk memperlihatkan bahwa pada penambahan unsur Nb sebesar dari 2% menjadi 5% maka terbentuk butir dari kasar menjadi halus. Dilihat dari pembentukan fasa, terjadi perubahan yakni dari αU dan γU pada 2% Nb menjadi fasa αU, γU dan δ1 (UZr2) pada 5% Nb dan 8% Nb. Perubahan fasa tersebut juga diikuti dengan perubahan prosentase fasa yaitu pada 2% Nb, dimana fase αU yang semula 40% mengalami kenaikan menjadi 81% pada 5% Nb dan selanjutnya turun menjadi 3,9% pada 8% Nb. Untuk fasa γU terjadi penurunan yang semula 59% menjadi 14% pada 5% Nb dan selanjutnya naik menjadi 32 % pada 8% .

Mikrostruktur dan Komposisi Fasa Pelet Sintear UO2 Dengan Penambahan Dopan Logam Zirkonium Yulianto, Tri; Mutiara, Etty
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 24, No 1 (2018): Februari, 2018
Publisher : website

Telah dilakukan karakterisasi pelet UO2 sebagai bahan bakar PWR dengan penambahan dopan logam zirkonium pada pelet UO2. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan logam zirkonium terhadap mikrostruktur dan komposisi fasa pelet UO2 maupun stoikiometri (O/U) ratio. Logam zirkonium yang ditambahkan diharapkan terdistribusi merata dalam pelet UO2 sehingga dapat meningkatkan kualitas pelet UO2. Pelet UO2 difabrikasi dengan cara kompaksi dan penyinteran pada variasi penambahan logam zirkonium sebesar 0,3%, 0,5% dan 0,9% berat. Pelet UO2 hasil kompaksi kemudian disinter pada temperatur 17000C dengan laju pemanasan 250 0C/jam selama 3 jam dalam media campuran gas hidrogen. Pelet UO2 hasil sinter dikarakterisasi meliputi pengamatan visual, pengukuran densitas, pengamatan mikrostruktur menggunakan mikroskop optik dengan perbesaran 500x dan analisis fasa dengan difraksi sinar-X (XRD). Hasil analisis menunjukkan bahwa dengan penambahan dopan logam Zr sebesar 0,3%; 0,5% dan 0,9%berat tidak terdapat cacat maupun retak pada pelet UO2hasil sinter . Pelet sinter mempunyai rentang densitas 91% - 93% TD dan memenuhi persyaratan sebagai bahan bakar PWR. Sementara itu, hasil analisis mikrostruktur pelet UO2 dengan variasi persentase logam zirkonium diketahui bahwa keberadaan logam zirkonium tidak dapat dikonfirmasikan. Sementara itu, hasil evaluasi data uji XRD menggunakan perangkat lunak HighScore melalui pencocokan kurva hasil uji dengan struktur dari data base diperoleh struktur dan komposisi fasa dalam pelet hasil sinter. Fasa yang terbentuk pada pelet sinter UO2 tanpa penambahan Zr dan dengan variasi penambahan Zr adalah senyawa UO2 dan UO3. Fraksi senyawa UO3 dalam pelet sinter UO2 berbanding lurus dengan persentase penambahan zirkonium yang ditunjukkan oleh stoikiometrinya (O/U) berdasarkan fraksi fasa yang terbentuk.Kata kunci: pelet UO2 , logam Zr, densitas, mikrostruktur, komposisi fasa

PEMBUATAN SERBUK URANIUM TETRAFLUORIDA DARI LOGAM URANIUM MENGGUNAKAN KATALIS ASAM FLUOROBORAT Agoeng Kadarjono; Ghaib Widodo; Yatno Dwi Agus Susanto
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 16, No 2 (2010): April 2010
Publisher : website

ABSTRAK PEMBUATAN SERBUK URANIUM TETRAFLUORIDA DARI LOGAM URANIUM MENGGUNAKAN KATALIS ASAM FLUOROBORAT. Proses pembuatan serbuk uranium fluorida (UF4) membutuhkan tahapan proses yang panjang ketika menggunakan pelarut asam nitrat (HNO3). Upaya untuk memangkas tahapan itu sedang dicoba menggunakan pelarut asam khlorida (HCl) dan katalis asam fluoroborat (HBF4). Penelitian menggunakan logam uranium yang dipotong-potong lalu dilarutkan dengan 2 cara, yaitu dalam larutan 10% HCl dan campuran larutan 10% HCl + 2,5% HBF4 masing-masing selama 30, 60, 90, 120, dan 150 menit. Untuk mendapatkan endapan serbuk UF4, hasil pelarutan dicampur dengan larutan 40% HF ekses dan diaduk selama 60 menit. Endapan yang terbentuk disaring dan dicuci dengan aquades panas, selanjutnya dikeringkan dan ditimbang. Penelitian ini disimpulkan bahwa hasil pelarutan logam uranium walaupun menghasilkan bentuk yang berbeda (endapan hitam dan larutan hijau pekat) tetapi bila diendapkan menggunakan larutan 40% HF keduanya menghasilkan endapan hijau UF4. Kata kunci: Pembuatan, uranium, HBF4, HCl, UF4 ABSTRACT THE PREPERATION of URANIUM TETRAFLUORIDE POWDER FROM URANIUM METAL USE FLUOROBORIC. The preparation of uranium tetrafluoride (UF4) needs a long process steps when use nitric acid solvents. The pain for cut were trying by use hydrochloric acid (HCl) and fluoroboric acid (HBF4. The research use uranium metal chips which was cutted and then dissolved on 10% HCl and 10% HCl + 2,5% HBF4 mixed as long as 30, 60, 90, 120, and 150 minutes respectively. For getting UF4 powder sludge, the result of solution was mixed and stirred by 40% HF excess as long as 30 minutes. Sludge that appear was filtered, hot washed, and then was dried and weighed. The research concluded that the result of metal dissolution even though gave different kinds (black sludge and pitch green liquid), but it would take green sludge as UF4. Keywords: Preparation, uranium, HBF4, HCl, UF4

PENGARUH PERBEDAAN SERBUK U3O8 DAN U3Si2 TERHADAP PEMBENTUKAN POROSITAS, HOMOGENITAS URANIUM DAN KETEBALAN KELONGSONG PRODUK PELAT ELEMEN BAKAR U3O8-Al DAN U3Si2-Al. Supardjo .; Boybul .
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 14, No 3 (2008): Juli 2008
Publisher : website

ABSTRAK PENGARUH PERBEDAAN SERBUK U3O8 DAN U3Si2 TERHADAP PEMBENTUKAN POROSITAS, HOMOGENITAS URANIUM DAN KETEBALAN KELONGSONG PRODUK PELAT ELEMEN BAKAR U3O8-Al DAN U3Si2-Al. Penelitian pengaruh bahan baku U3O8 dan U3Si2 dalam proses pembuatan pelat elemen bakar (PEB) U3O8-Al dan U3Si2-Al telah dilakukan. Serbuk U3O8 merupakan hasil proses kalsinasi amonium uranil karbonat (AUK), sedangkan serbuk U3Si2 hasil giling ingot U3Si2 (U-7,5% berat Si). Campuran serbuk U3O8/U3Si2 dan serbuk Al dengan perbandingan sesuai densitas uranium 2,96g/cm3, dipres pada tekanan 175 bar membentuk inti elemen bakar (IEB). Selanjutnya dibungkus dengan frame dan cover pelat AlMg2 dan pada sisi sambungannya dilas beberapa titik sehingga membentuk paket rol. Paket rol ditipiskan dengan pengerolan panas pada suhu 425oC (4 tahap), rol dingin (beberapa tahap) dan proses pikling hingga diperoleh PEB dengan keketebalanan 1,3 mm. Hasil uji PEB U3O8-Al dan U3Si2-Al (masing-masing jenis terdiri dari 7 buah) menunjukkan bahwa, homogenitas uranium di dalam meat PEB U3O8-Al berkisar antara min. -0,7% % dan maks. -13,7%. (rentang rerata 7,33%) lebih baik dari pada PEB.U3Si2-Al min. 0% dan maks -16,3% (rentang rerata 12,23%), namun keduanya masih memenuhi persyaratan stándar homogenitas sebesar ±20%. Ketebalan kelongsong minimum PEB.U3O8-Al = 0,254 mm, sedangkan PEB.U3Si2-Al = 0,310mm, namun keduanya masih memenuhi persyaratan stándar minimal 0,25 mm. Prosen porositas naik sesuai dengan kenaikan fraksi volume bahan bakar, dan pada fraksi volume yang sama porositas di dalam PEB.U3O8-Al lebih besar dari pada PEB.U3Si2-Al. Berdasar data hasil pengujian, dapat simpulkan bahwa semua PEB memenuhi persyaratan bahan bakar reaktor riset tipe pelat. Kata kunci: bahan bakar dispersi, PEB.U3O8-Al , PEB.U3Si2-Al ABSTRACT THE INFLUENCE OF U3O8 AND U3Si2 POWDER DIFFERENCE TOWARD THE FORMATION OF POROSITY, URANIUM HOMOGENEITY AND CLADDING THICKNESS OF U3O8-Al AND U3Si2-Al FUEL PLATE PRODUCT. Research of raw material iInfluence of U3O8 and U3Si2 in the making of U3O8-Al and U3Si2-Al fuel plate has been conducted. The U3O8 represent result of the amonium uranil carbonate calcination process, while U3Si2 powder result by milling ingot U3Si2 (U-7,5w%). The mixture of U3O8/U3Si2 and Al powder with the comparison according of 2.96g/cm3 uranium densities, are pressed at 175 bar form the fuel core. Hereinafter the mixture has wrapped by frame and cover AlMg2 plate and its extension side welded of some point so that form the roll packet. Hereinafter roll packet thinned down by hot rolling at temperature 425oC (4 phase), cooled roll ( some phase) and the picling process till obtained fuel plate thickness 1.3 mm. The test result of U3O8-Al fuel plate and U3Si2-Al (each type consisted of 7 fuel plate) indicating that, uranium homogeneity in U3O8-Al fuel meat range from the min. – 0.7 % and max. – 13.7% (spanning average 7.33%) is better than U3Si2-Al fuel meat min. 0% and max. - 16,3% (spanning average 12.23%), but both still fulfill the conditions of homogeneity stándar equal to ± 20%. The minimum of clading thickness of U3O8-Al fuel plate 0.254 mm, while U3Si2-Al fuel plate = 0.310mm, but both still fulfill the minimum conditions standard 0.25 mm. The porosity go up as according to the fuel volume fraction increase, and same volume faction of porosity in U3O8-Al fuel plate is bigger than U3Si2-Al fuel plates. Based on the data result of examination, can conclude that any fuel plates fulfill the conditions of the research reactor fuel plate. Key Words : Dispersion fuel, U3O8-Al fuel plate, U3Si2-Al fuel plate

Analisis Korosi Paduan ZIRLO-Mo Dalam Media NaCl Menggunakan Metode Polarisasi Ajiriyanto, Maman Kartaman; Anggraini, Dian; Kriswarini, Rosika
Urania : Jurnal Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir Vol 23, No 3 (2017): Oktober 2017
Publisher : website

Paduan zirlo-Mo merupakan jenis paduan logam zirkonium yang dapat dikembangkan menjadi bahan kelongsong reaktor pendingin air ringan. Parameter penting yang harus diketahui sebagai bahan kelongsong adalah sifat ketahanan korosi. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui ketahanan korosi paduan zirlo-Mo dalam media NaCl dengan variasi konsentrasi 0,03; 0,3 dan 3 % dan dibandingkan dengan ketahanan korosi paduan zircaloy-2 dan zircaloy-4 pada media yang sama. Sampel uji dibuat berbentuk disk kemudian dimounting dan dipreparasi metalografi meliputi pengamplasan menggunakan kertas SiC dengan ukuran 500 sampai 1200 grit secara bertahap. Laju korosi zirlo-Mo dianalisis menggunakan metode polarisasi menggunakan alat Potensiostat. Keunggulan metode tahanan polarisasi adalah waktu pengujian korosi relatif lebih cepat dibandingkan dengan metode perubahan berat, selain itu metode ini dapat menentukan laju korosi yang sangat rendah yaitu kurang dari 0,1 mpy. Pengujian lain yang dilakukan untuk mendukung analisis laju korosi adalah pengujian kekerasan mikro dengan Microhardness Tester dan pengamatan mikrostruktur mengunakan Mikroskop optik. Hasil pengujian menunjukkan bahwa paduan zirlo-Mo, zircaloy-2 dan zircaloy-4 secara keseluruhan memiliki laju korosi sangat rendah yaitu kurang dari 1 mpy. Laju korosi paduan zircaloy-2 dan zircaloy-4 dan zirlo-Mo pada media NaCl 3 % berturut-turut adalah 0,006; 0,007 and 0,590 mpy. Laju korosi paduan zirlo-Mo adalah relatif paling tinggi, hal ini disebabkan karena paduan zirlo-Mo mempunyai struktur lath martensit atau accicular yang memiliki kekerasan tinggi. Struktur lath martensit dan kekerasan tinggi sangat rentan terhadap korosi. Nilai kekerasan paduan zircaloy-2, zircaloy-4 dan zirlo-Mo berturut-turut adalah 194,79; 227,95 and 360,05 HV. Adanya larutan padat Mo dan matrik Zr-α serta struktur martensite atau accicular pada paduan zirlo-Mo mengakibatkan kekerasan paduan menjadi tinggi.Kata kunci: laju korosi, tahanan polarisasi, paduan zirlo-Mo, mikrostruktur, kekerasan mikro

Page 8 of 29 | Total Record : 288

6 7 8 9 10

Filter by Year

2008 2023

Filter By Issues

All Issue Vol 29, No 2 (2023): OKTOBER, 2023 Vol 29, No 1 (2023): APRIL, 2023 Vol 28, No 3 (2022): OKTOBER, 2022 Vol 28, No 2 (2022): JUNI, 2022 Vol 28, No 1 (2022): Februari, 2022 Vol 27, No 3 (2021): Oktober, 2021 Vol 27, No 2 (2021): Juni, 2021 Vol 27, No 1 (2021): Februari, 2021 Vol 26, No 3 (2020): Oktober, 2020 Vol 26, No 2 (2020): Juni 2020 Vol 26, No 1 (2020): Februari, 2020 Vol 25, No 3 (2019): Oktober, 2019 Vol 25, No 2 (2019): Juni, 2019 Vol 25, No 1 (2019): Februari, 2019 Vol 24, No 3 (2018): Oktober, 2018 Vol 24, No 2 (2018): Juni, 2018 Vol 24, No 1 (2018): Februari, 2018 Vol 23, No 3 (2017): Oktober 2017 Vol 23, No 2 (2017): Juni 2017 Vol 23, No 1 (2017): Februari 2017 Vol 22, No 3 (2016): Oktober 2016 Vol 22, No 2 (2016): Juni 2016 Vol 22, No 1 (2016): Februari 2016 Vol 21, No 3 (2015): Oktober 2015 Vol 21, No 2 (2015): Juni 2015 Vol 21, No 1 (2015): Februari 2015 Vol 20, No 3 (2014): Oktober 2014 Vol 20, No 2 (2014): Juni 2014 Vol 20, No 1 (2014): Februari 2014 Vol 19, No 3 (2013): Oktober 2013 Vol 19, No 2 (2013): JUNI 2013 Vol 19, No 1 (2013): Februari 2013 Vol 18, No 3 (2012): Oktober 2012 Vol 18, No 2 (2012): Juni 2012 Vol 18, No 1 (2012): Februari 2012 Vol 17, No 3 (2011): Oktober 2011 Vol 17, No 2 (2011): Juni 2011 Vol 17, No 1 (2011): Februari 2011 Vol 16, No 4 (2010): Oktober 2010 Vol 16, No 3 (2010): Juli 2010 Vol 16, No 2 (2010): April 2010 Vol 16, No 1 (2010): Januari 2010 Vol 15, No 4 (2009): Oktober 2009 Vol 15, No 2 (2009): April 2009 Vol 15, No 1 (2009): Januari 2009 Vol 14, No 4 (2008): Oktober 2008 Vol 14, No 3 (2008): Juli 2008 Vol 14, No 2 (2008): April 2008 Vol 14, No 1 (2008): Januari 2008 More Issue

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kota adm. jakarta selatan,

Dki jakarta

INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name -

Contact Email -

Phone -

Journal Mail Official -

Editorial Address -

Location Kota adm. jakarta selatan, Dki jakarta INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kota adm. jakarta selatan,

Dki jakarta

INDONESIA