Garuda - Garba Rujukan Digital

Kajian Penyebab Kerusakan Door Packing pada Tabung Sterilizer Menggunakan Metode Root Cause Analysis (RCA) di Sungai Kupang Mill Idad Syaeful Haq; Maulana Ahsan Purba
JURNAL VOKASI TEKNOLOGI INDUSTRI (JVTI) Vol 2, No 2 (2020): Jurnal Vokasi, Teknologi, dan Industri (JVTI)
Publisher : Institut Teknologi Sains Bandung

Kajian kerusakan door packing pada tabung sterilizer didasari karena sering terjadinya kerusakan atau pecahnya door packing pada pintu tabung sterilizer di beberapa Pabrik Kelapa Sawit (PKS), hal ini dapat mengganggu jalannya proses produksi karena harus diperbaiki dengan diganti saat itu juga. Kajian ini bertujuan untuk mengetahui seberapa sering masalah ini terjadi, mengetahui penyebab masalah yang terjadi, mengetahui seberapa besar dampak yang ditimbulkan dari masalah ini, dan menemukan solusi dari masalah yang terjadi. Adapun metode yang digunakan untuk mengidentifikasi permasalahan ini adalah dengan menggunakan RCA yaitu metode yang digunakan untuk mencari penyebab kegagalan suatu sistem atau mesin dengan menelusuri persoalan dimulai dari akar atau dasar permasalahan. Hasil dari kajian ini adalah diketahuinya penyebab dari kerusakan door packing di stasiun sterilizer yaitu: safety valve tidak bekerja dengan baik, kondisi pintu sudah tidak sejajar dengan tabung, alur door packing sudah tidak mengikat (lebar). Dari beberapa penyebab kerusakan solusi yang diberikan adalah dengan melakukan penyetelan ulang safety valve, penyetelan ulang alur pintu, melakukan penggantian pintu pada pintu yang alur door packing sudah tidak mengikat (lebar), dan melakukan perawatan dengan menambahkan monitoring book di stasiun sterilizer.

Pola Penyelenggaraan Konsep Triple Helix dalam Penyediaan Sumber Daya Manusia Pengelola Pabrik Kelapa Sawit Indonesia Idad Syaeful Haq; Lia Laila
JURNAL VOKASI TEKNOLOGI INDUSTRI (JVTI) Vol 1, No 1 (2019): Jurnal Vokasi, Teknologi, dan Industri (JVTI)
Publisher : Institut Teknologi Sains Bandung

Konsep triple helix merupakan jalinan peran kerjasama ketiga aktor dalam penciptaan pengetahuan (knowledge creation) yang terdiri Akademisi, Bisnis dan Pemerintah. Penerapan konsep ini dalam pengembangan industri sawit nasional sudah mulai diterapkan, hal ini mengacu kepada posisi Indonesia sebagai negara produsen minyak mentah sawit terbesar di dunia. Hingga kini telah diidentifikasi bahwa salahsatu kelemahan utama pengembangan sawit nasional adalah ketidakmampuan untuk mengubah produk berbasis keunggulan komparatif yang dimiliki menjadi produk keunggulan kompetitif yang memiliki nilai tambah yang lebih besar. Peran pemerintah sebagai fasilitator dan regulator dalam mengatasi kendala dan persoalan industri sawit seperti diuraikan di atas, salah satu upayanya adalah memberikan mandat (penugasan) kepada ITSB (sebagai salah satu aktor akademisi) untuk membuka Program Studi Teknologi Pengolahan Sawit (TPS) jenjang diploma tiga (D-3). Penugasan ini merupakan salahsatu solusi dalam penyediaan sumber daya manusia dalam pengelolaan teknologi di industri pengolahan sawit. Keinginan pemerintah ini tidak lain agar industri sawit nasional ke depan semakin memiliki daya saing. Model pemberian tugas pembukaan Prodi TPS jenjang D-3 yang dimandatkan kepada ITSB merupakan kepercayaan yang diberikan pemerintah kepada ITSB. Hasil luaran penelitian adalah teridentifikasinya pola penyelenggaraan kerjasama antara pihak pemerintah, akademisi dan bisnis dalam penyediaan sumber daya manusia pengelola Pabrik Kelapa Sawit. Sedangkan tindakan teknologis yang diperlukan berkaitan penyediaan SDM sawit nasional, di antaranya diperlukan komunikasi dan koordinasi yang lebih intens agar kompetensi yang diminta pihak industri (pabrik kelapa sawit) dapat terpenuhi dengan baik. Salah satu solusinya adalah dibentuk wadah kelembagaan (lembaga intermediasi) yang menghubungkan kepentingan industri dengan pihak akademisi. Kontribusi penelitian ini dalam pengembangan ilmu adalah memberikan suatu gambaran atau pola penyelenggaraan mengenai kerjasama tiga aktor dalam penyiapan sumber daya manusia pengelola industri sawit

Perancangan dan Pembuatan Indikator Volume Kernel di Kernel Storage Bin pada Stasiun Nut and Kernel Pabrik Kelapa Sawit Idad Syaeful Haq
JURNAL VOKASI TEKNOLOGI INDUSTRI (JVTI) Vol 3, No 2 (2021): Jurnal Vokasi, Teknologi, dan Industri (JVTI)
Publisher : Institut Teknologi Sains Bandung

Kernel Storage Bin (KSB) merupakan tangki penyimpan sementara kernel produksi di Stasiun Nut and Kernel yang terletak di atas. Proses pengiriman kernel produksi menuju KSB menggunakan konveyor Dry Kernel Distributing dan konveyor Cross Dry Kernel. Persoalan yang sering terjadi adalah kernel pada KSB mengalami penuh dan terjadi penumpukan kernel pada konveyor. Penyebab hal ini, karena operator tidak mengetahui kondisi kernel pada tanki KSB yang sudah terisi penuh, serta kernel berisiko tumpah jatuh ke lantai bagian bawah KSB. Atas dasar ini, perlu dibuat alat indikator di KSB untuk meminimalkan terjadinya penumpukan kernel saat KSB penuh dan mencegah terjadinya kerusakan konveyor, serta memudahkan operator mengontrol pengisian kernel di KSB. Metode penelitian menggunakan observasi langsung dalam mengidentifikasi penyebab masalah dengan metode Root Cause Analysis (RCA) dengan alat bantu diagram Ishikawa guna memperoleh akar persoalan beserta solusi yang diberikan. Alat indikator dibuat menggunakan sensor limit switch yang terhubung dengan bandul level dan panel indikator. Alat ini mampu bekerja baik dengan penanda visual dalam bentuk lampu indikator, serta penanda audio dalam bentuk suara sirine. Lampu indikator berwarna hijau akan menyala ketika tumpukan kernel di KSB masih dalam kondisi rendah (low), dan lampu indikator akan berwarna merah, serta sirine menyala ketika tumpukan kernel di KSB penuh (high). Taksiran total jumlah berat rata–rata kernel yang tertampung pada KSB-1 saat kondisi penuh adalah 85,50 ton, sedangkan pada KSB-2 adalah 90,89 ton dan KSB-3 adalah 62,75 ton. Pengujian putaran reverse otomatis motor listrik pada konveyor Dry Kernel Distributing saat KSB nomor-1, 2 dan 3 kondisi penuh memberikan hasil kinerja yang baik. Pemasangan alat indikator (berbasis visual dan audio) memberikan hasil kernel tidak mengalami penumpukan lagi di KSB. Kernel yang tidak menumpuk akan mengurangi kerusakan konveyor Cross Dry Kernel, serta memudahkan operator mengontrol penyimpanan kernel produksi.

Penggunaan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Identifikasi Kegagalan Mesin untuk Dasar Penentuan Tindakan Perawatan di Pabrik Kelapa Sawit Libo Idad Syaeful Haq; Asep Yunta Darma; Rahman Affandi Batubara
JURNAL VOKASI TEKNOLOGI INDUSTRI (JVTI) Vol 3, No 1 (2021): Jurnal Vokasi, Teknologi, dan Industri (JVTI)
Publisher : Institut Teknologi Sains Bandung

Proses pengolahan Tandan Buah Sawit (TBS) menjadi minyak sawit mentah (CPO) dan/atau minyak kernel sawit (PKO) di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) melewati beberapa stasiun pemrosesan. Salah satu stasiun dalam proses pengolahan sawit tersebut adalah stasiun nut dan kernel. Stasiun nut dan kernel merupakan stasiun yang memiliki jumlah mesin yang relatif banyak dibanding dengan mesin/peralatan pemroses pada stasiun lain di PKS. Kategori mesin/peralatan yang relatif banyak digunakan adalah alat angkut. Alat angkut memiliki peran yang sangat penting berfungsi untuk mengirimkan bahan yang akan diolah menuju ke proses pengolahan berikutnya. Apabila alat angkut mengalami kerusakan/kegagalan fungsi, proses pengolahan dapat terhenti. Hal ini diakibatkan karena bahan tidak bisa dikirimkan menuju ke proses pengolahan berikutnya. Kebanyakan alat angkut yang terdapat di PKS tidak memiliki cadangan, sehingga jika terjadi kerusakan proses pun akan dihentikan. Stasiun nut dan kernel sendiri memiliki 18 buah alat angkut jenis conveyor dan elevator. Pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin, khususnya alat angkut, diperlukan tindakan perawatan yang baik dan tepat agar proses pengolahan yang berlangsung dapat bejalan dengan lancar. Salah saru cara yang terbaik untuk melakukan dan menentukan tindakan perawatan adalah dengan mengidentifikasi kegagalan yang terjadi. Identifikasi kegagalan ini dapat menggunakan suatu metode yang disebut Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Melalui metode FMEA akan diketahui kegagalan komponen kritis pada suatu sistem berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN). Kegagalan komponen kritis merupakan jenis kegagalan dengan nilai RPN>100. Kemudian komponen tersebut akan menjadi prioritas dalam melakukan tindakan perawatan. Berdasarkan hasil penelitian, diketahui bahwa kegagalan komponen kritis pada stasiun nut & kernel adalah keausan pada liner wet kernel elevator (RPN: 168) dan baut bucket wet kernel elevator patah (RPN: 126). Tindakan perawatan yang dilakukan untuk meminimalkan potensi breakdown adalah dengan melakukan penggantian komponen (replacement). Penggantian komponen dijadwalkan berdasarkan Mean Time Between Failure (MTBF) atau rata-rata waktu antar kegagalan suatu komponen. Berdasarkan perhitungan MTBF, liner wet kernel elevator dijadwalkan untuk diganti setiap 3.039 jam (7 bulan) penggunaan dan baut bucket wet kernel elevator dijadwalkan untuk diganti setiap 2.026 jam (5 bulan) penggunaan.

Perancangan dan Pembuatan Sistem Penghentian Otomatis Motor Penggerak Conveyor dan Elevator Kernel ke Tangki Akhir (Batching Tank) Idad Syaeful Haq; Lia Laila; Bagas Indrayatna
JURNAL VOKASI TEKNOLOGI INDUSTRI (JVTI) Vol 5, No 1 (2023): Jurnal Vokasi, Teknologi, dan Industri (JVTI)
Publisher : Institut Teknologi Sains Bandung

Tangki akhir (batching tank) merupakan tangki penyimpanan kernel terakhir dari stasiun nut dan kernel suatu PKS. Kernel dari stasiun ini akan didistribusikan ke KSB pada KCP. Kernel dituang dari kernel silo yang diangkut melalui konveyor dan dinaikkan oleh elevator untuk didistribusikan ke tangki akhir. Persoalan yang sering terjadi adalah kurang efisiennya distribusi kernel produksi yang diindikasikan dengan kernel tumpah di boardesk batching tank serta pengisian batching tank tidak maksimal. Kondisi ini disebabkan operator tidak dapat mengontrol volume batching tank saat pengisian karena letak batching tank sejauh 35 meter dan memiliki ketinggian 8 meter dari area kontrol operator. Ketidakefisienan pengisian batching tank mengakibatkan budaya 5R belum diterapkan dengan baik, serta memberikan pengaruh terhadap rata-rata laju ekstraksi kernel (kernel extraction rate). Solusi atas persoalan ini dilakukan perancangan dan pembuatan sistem penghentian otomatis motor penggerak conveyor dan elevator kernel dari kernel silo menuju batching tank. Diharapkan dengan diterapkan sistem penghentian motor ini dapat mengkontrol laju volume kernel yang dipindahkan. Metode penelitian dengan observasi langsung untuk mengidentifikasi penyebab masalah dengan metode Root Cause Analysis (RCA) dibantu Diagram Ishikawa guna memperoleh akar persoalan beserta solusi yang diberikan. Sistem penghentian otomatis motor penggerak dibuat menggunakan limit switch dan interlocking pada instalasi panel. Pengujian menunjukkan bahwa pengiriman kernel produksi stabil dengan standar deviasi 3,1 ton setelah dipasang sistem interlock. Sistem mampu bekerja dengan baik, yaitu jika kondisi batching tank penuh maka motor penggerak conveyor dan elevator berhenti otomatis. Hasil pengukuran kondisi penuh batching tank dengan metode sounding memberikan volume kernel sebesar 43,705 ton pada batching tank nomor B serta tidak ditemukan kernel tumpah sehingga distribusi kernel menjadi lebih efisien.

Perancangan Automatic Flushing Orifice pada Continuous Condensate Pabrik Kelapa Sawit Haq, Idad Syaeful
JURNAL VOKASI TEKNOLOGI INDUSTRI (JVTI) Vol 5, No 2 (2023): Jurnal Vokasi, Teknologi, dan Industri (JVTI)
Publisher : Institut Teknologi Sains Bandung

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.36870/jvti.v5i2.272

Continuous Condensate sistem tuas merupakan sebuah alat bantu untuk memperlancar pembuangan kondensat dengan memanfaatkan dorongan steam dari tabung perebusan agar lori yang berisi Tandan Buah Segar (TBS) tidak tergenang oleh kondensat. Proses pembuangan kondensat telah diatur dengan sistem perebusan. Pada saat proses perebusan berlangsung dan apabila terjadi sumbat pada orifice yang diindikasikan oleh steam yang keluar dari chamber continuous condensate maka operator harus melakukan flushing secara manual dengan memutar tuas berulir pada alat tersebut. Jika tidak segera dilakukan flushing dikhawatirkan air kondensat dapat merendam lori yang berisi TBS yang dapat menyebabkan Oil Loss In Empty Bunch Stalk tinggi, liner sterilizer dan chasis lori menjadi korosi. Continuous Condensate sistem tuas yang terpasang sering terjadi penyumbatan saat sedang beroperasi sehingga dibutuhkan operator untuk memantau kelancaran alat tersebut. Selain itu, berisiko terjadi kecelakaan kerja seperti terkena semburan steam dan percikan air kondensat apabila melakukan flushing orifice secara manual saat sedang beroperasi. Untuk mengatasi permasalahan tersebut diperlukan sebuah continuous improvement untuk memaksimalkan efektifitas alat bantu pembuangan kondensat dengan memodifikasi metode flushing orifice dari sistem tuas (manual) menjadi sistem pneumatik (otomatis). Continuous improvement yang dilakukan adalah dengan menambah sistem pneumatik yang terdiri dari solenoid valve, dan timer kemudian dihubungkan dengan solenoid valve condensate, serta menambah mechanical flushing yang terdiri dari pegas, piston, shaft, dan oil seal. Pengaruh dari pemasangan alat ini dapat dilihat dari perbedaan rata–rata oil loss in empty bunch stalk sebelum pemasangan yaitu 0.337 % dan sesudah pemasangan yaitu 0.326 %.

Title

Found 6 Documents
Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 6 Documents Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 6 Documents
Search