Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2020 - 2025
0.23
P-Index
This Author published in this journals
All Journal JISI UMJ (Jurnal Integrasi Sistem Industri UMJ) Journal Industrial Servicess JRSI (Jurnal Rekayasa Sistem dan Industri) Quantum Teknika Charity : Jurnal Pengabdian Masyarakat eProceedings of Engineering
Agus Alex Yanuar
Universitas Telkom
Arts Humanities Automotive Engineering Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Electrical & Electronics Engineering Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Mechanical Engineering Social Sciences Transportation

Published : 45 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 29 Documents
Search
Journal : eProceedings of Engineering

 1   2   3 
Perancangan Sistem Kanban Untuk Meminimasi Waste Inventory Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt. Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Corrie Susanto1; Agus Alex Yanuar; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang didirikan pada tahun 1965. Salah satu produk yang diproduksi adalah Modul Surya 260WP. Pada tahun 2017, Modul Surya 260 WP memiliki permintaan 2980 unit. Dikarenakan PT. XYZ memiliki persediaan Modul Surya 260WP sejumlah 1483 unit, maka untuk memenuhi jumlah permintaan akan dilakukan produksi Modul Surya 260WP sebanyak 1497 unit. Berdasarkan data PT. XYZ, masih terdapat kekurangan realisasi sebanyak 833 unit. Hal tersebut terjadi karena pada proses produksi ditemukan penumpukan barang work in process (WIP) pada beberapa stasiun kerja. Penumpukan WIP termasuk dalam kategori waste inventory. Maka dari itu, tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi akar permasalahan dan perancangan usulan perbaikan untuk mengurangi penyebab waste inventory pada proses produksi Modul Surya 260 WP dengan pendekatan lean manufacturing yaitu sistem kanban dan peraturan kerja. Berdasarkan rancangan sistem kanban, didapatkan kartu kontrol produksi dan kanban post. Hasil dari penelitian ini adalah penurunan jumlah WIP pada workstation laminating sebesar 56% dan di workstation E.L 2 sebesar 33%. Kata kunci : Lean Manufacturing,Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, Kanban Abstract PT. XYZ is the manufacture company established in 1965. One of the products produced is Modul Surya 260 WP. In 2017, Modul Surya 260 WP has 2980 units demand. Based on company data, amount of products that achieved is only 1200 unit. Because PT. XYZ has a stock Modul Surya 260WP of 1483 units, so to meet the number of requests will be made production of Modul Surya 260WP as much as 1497 units. Based on data PT. XYZ , there is still a shortage about 833 units. This occurred because in the production process found workpiece accumulation work in process (WIP) on some workstations. The accumulation WIP is included in the category of waste inventory Therefore, the purpose of this study is to identify the root of the problem and design the proposed improvement to reduce the cause of waste inventory in the production process Modul Surya 260 WP with lean manufacturing approach that is kanban system and work regulation. Based on the design of kanban system, obtained the production control card and kanban post. The result of this research is the decreasing number of WIP on workstation laminating by 56% and in workstation E.L 2 equal to 33%. Keywords: Lean Manufacturing,Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, Kanban
Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Defect Kurang Center Pada Produk Wire Rod Steel Swrm8 5.5 Mm Unit Wire Rod Mill Pt. Xyz Dengan Metode Six Sigma Fithratur Rahmi; Agus Alex Yanuar; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Penelitian dilakukan pada PT. XYZ yang merupakan perusahaan maufaktur besi baja. Wire Rod Mill merupakan salah satu unit pada PT. XYZ yang memproduksi Wire Rod Steel salah satunya dengan jenis SWRM8 5.5 mm. Produk Wire Rod Steel memiliki total hasil produksi selama periode Januari 2017 hingga Februari 2018 sebesar 115814 coil dengan jumlah produk defect sebanyak 9878 coil. Fokus penelitian pada defect terbesar yaitu defect kurang center yang terjadi pada mesin Finishing Base Line (FBL). Penelitian ini menggunakan metode Six Sigma dengan tahapan define, measure, analyze, improve, dan control. Tahap define menetapkan alur proses pada Unit Wire Rod Mill PT. XYZ dengan menggunakan SIPOC diagram dan menentukan kriteria produk defect menggunakan Critical to Quality (CTQ). Tahap measure yaitu mengukur stablitas menggunakan peta kontrol p sehingga didapatkan tujuh periode data yang stabil dan mengukur kapabilitas proses sehingga didapatkan rata-rata DPMO sebesar 28753.03 dan rata-rata Level Sigma sebesar 3.39. Tahap analyze dilakukan untuk menganalisis penyebab defect kurang center menggunakan fishbone diagram dan 5 why’s. Penyebab defect kurang center diantaranya posisi roll entry tidak center terhadap pass roll, pergeseran posisi salah satu pass roll, dan posisi antara pass roll bagian atas tidak sejajar dengan pass roll bagian bawah karena operator yang kurang memasang pass roll secara presisi. Tahap improvement yaitu memberikan solusi usulan perbaikan dengan menggunakan FMEA. Solusi perbaikan yang diberikan untuk meminimasi defect kurang center pada produk Wire Rod Steel SWRM8 5.5 mm yaitu melakukan pemeliharaan dan penggantian komponen pass roll setiap 27 hari sekali dan roll entry setiap 28 hari sekali, membuat check sheet pemeliharaan mesin, dan membuat alat bantu pemasangan pass roll. Kata Kunci: Wire Rod Steel, Six Sigma, DMAIC, defect kurang center, FMEA Abstract Research is done at PT. XYZ which is the steel iron manufacturing company. Wire Rod Mill is one of its unit at PT. XYZ which produce Wire Rod Steel type SWRM8 5.5 mm. Wire Rod Steel SWRM8 5.5 mm have total product defects during the period of January 2017 to February 2018 of 9878 defective products of 115814 total products. The focus of this research is on the big defect that is less central defect that occurs in the Finishing Base Line (FBL) machine. Less center defects of the product Wire Rod Steel SWRM8 5.5 mm in Wire Rod Mill Unit PT. XYZ occurs because of roll entry position is not centered on the pass roll because there is no activity of maintaining the roll entry component periodicaly, the fault of one pass roll because there there is no activity of maintaining the pass roll component periodicaly, and the position between the upper pass roll is not parallel to the bottom pass roll because the operator install the pass roll precisely. This research uses Six Sigma method with Define, Measure, Analyze, Improve, and Control (DMAIC) approach. The stage determines the installation process on Wire Rod Mill Unit PT. XYZ by using SIPOC diagram and define the definition of product defect using Critical to Quality (CTQ). The measure stage is the stability measurement using p control chart so as obtain seven periods of stable data and process capability measurement so as obtain the average DPMO of 28753.03 and average Sigma Level of 3.39. Stage analysis was performed to analyze the cause of defects on the use of fishbone diagram and 5 Why’s. The cause of less center defect are the position of roll entry not center to pass roll, shifting ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.5, No.2 Agustus 2018 | Page 3022position of one pass roll, and position between top pass roll not parallel to bottom pass roll because operator less pecicelu mount the pass roll. The improvement stage is to provide repair solutions using FMEA. Repaired solutions are to minimize less center defect on Wire Rod Steel SWRM8 5.5 mm such as doing maintenance and replacement of pass roll component at once every 27 days and roll entry component at once every 28 days, make check sheet for maintenance activity, and make support tool for operator while installing pass roll to make it precise. Keywords: Wire Rod Steel, Six Sigma, DMAIC, Less Center Defect, FMEA
Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Inventory Pada Proses Produksi Buku Soft Cover Pt Mizan Grafika Sarana Anak Agung Cindy Jayantari; Mariana Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT Mizan Grafika Sarana merupakan salah satu perusahaan yang bergerak pada bidang percetakan. Terdapat 5 jenis buku yang diproduksi yaitu soft cover, hard cover, eva book, board book, dan toys book. Berdasarkan data historis produksi buku Januari s.d. Desember 2017 terindikasi adanya permasalahan keterlambatan dalam pengiriman yang diakibatkan oleh ketidaktercapain produksi buku. Ketidaktercapaian tertinggi terjadi pada produksi buku soft cover mencapai 7,37% (289.224) dengan ratarata keterlambatan pengiriman selama 2 hari dan rata-rata jumlah buku sebanyak 1496 eksemplar. SDBerdasarkan permasalahan yang terjadi, maka dengan pendekatan lean manufacturing dilakukan pemetaan Value Stream Mapping (VSM) curret state untuk mengetahui aliran proses produksi dari gudang sampai ketangan konsumen. Dari hasil pemetaan VSM diperoleh nilai aktivitas non-value added lebih besar di bandingkan aktivitas value added yaitu 33433,99 detik (9,28 jam). Dari hasil tersebut maka dilakukan pemetaan Process Activity Mapping (PAM) untuk mengetahui secara detail aktivitas yang dilakukan. Berdasarkan hasil pemetaan diperoleh aktivitas value added sebesar 2,21%, non-value addde sebesar 70,48%, dan necessary non-value added sebesar 27,31%. Dari hasil PAM aktivitas non-value added memiliki persentase tertinggi dimana menandakan adanya aktivitas yang tidak membeikan nilai tambah yang harus dihilangkan. Diperoleh adanya waste inventory sebesar 87,12%. Identifikasi waste inventory dilakukan dengan menggunakan fishbone dan 5 why’s. Untuk meminimasi waste inventory dilakukan perancangan penerapan sistem Kanban. Setelah melakukan rancangan usulan dilakukan pemetaan Value Stream Mapping (VSM) future state. Kata Kunci: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, 5 Why’s, 5W1H, Kanban. Abstract PT Mizan Grafika Sarana is one of printing company. There are 5 types of books produced, those are: soft cover, hard cover, eva book, board book, and toys book. Based on historical data of January's book production s.d. December 2017, there were delays in the delivery caused by non-production of books. The highest incidence occurred in the production of soft cover book, up to 7.37% (289,224) with average delivery delay 2 days and the average number of books production are 1496 copies. Based on the problems, by lean manufacturing approach, the Value Stream Mapping (VSM) current state is conducted. Its goal is to know the flow of production process from the warehouse to the hands of consumers. From the VSM mapping results obtained that the non-value added activities are greater than the value added activity with lead time 33433.99 seconds (9.28 hours). From these results then the Process Activity Mapping (PAM) is mapped to find out in detail the activities undertaken. Based on the mapping result, the value added activities are 2,21%, non-value added are 70,48%, and the necessary non-value added is 27,31%. From the PAM result, the non-value added activity has the highest percentage indicating any activity that does not give added value that must be eliminated. There were also obtained waste of inventory up to 87,12%. Identification of waste inventory is done by using fishbone and 5 why's. To minimize waste inventory, the implementation of Kanban system is desigmed. After doing the proposed improvement, the Value Stream Mapping mapping (VSM) future state is mapped Keywords: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Inventory, Fishbone Diagram, 5 Why's, 5W1H, Kanban.
Perancangan Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Waste Motion Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Egia Ulina Margareta; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Modul surya tipe 260 Wp Monocrystaline merupakan produk dari PT XYZ yang dihasilkan secara setiap tahunnya. Berdasarkan data produksi tahun 2017, ditemukan bahwa PT XYZ tidak mampu mencapai target produksi sehingga pengiriman modul ke customer terlambat. Berdasarkan data perusahaan, jumlah produk yang tercapai hanya 664 unit. Hal tersebut diduga terjadi karena adanya waste. Oleh karena itu tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi akar penyebab waste motion sehingga dapat memberikan usulan perbaikan yang tepat untuk meminimasi waste motion tersebut. Penalitian ini menggunakan pendekatan Lean Manufacturing untuk menyelesaikan permasalahan waste. Hasil dari penelitian ini adalah penurunan lead time sebesar 354,99 detik dari 6824,04 detik menjadi 6469,042 detik dan penurunan non value added time sebesar 155 detik dan penurunan value added time sebesar 200 detik. Hal ini membuktikan dengan pendekatan Lean Manufacturing pada PT XYZ dapat mengeliminasi waste motion sehingga lead time semakin cepat. Kata kunci : Lean Manufacturing, waste motion, value stream mapping, process activity mapping
Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Defect Short Mold Pada Proses Peleburan Produk Grip Panjang Di Cv. Gradient Dengan Menggunakan Pendekatan Six Sigma Enggar Putri Wulandari; Mariana Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak CV.Gradient merupakan Home Industry yang memproduksi berbagai jenis produk, salah satunya produk berbahan dasar plastik seperti grip panjang yang digunakan sebagai batang shock bracker pada motor. Berdasarkan data historis produksi grip panjang periode Januari 2016 – Februari 2018, terdapat beberapa jenis cacat yang terjadi yaitu short mold, belang, silver, kempot, crack, berair. Toleransi produk cacat yang ditetapkan oleh perusahaan adalah 0.2% per bulan, namun didapatkan bahwa rata-rata persentase defect sebesar 0.8%. Short mold merupakan jenis defect yang memiliki frekuensi defect tertinggi yang akan menjadi fokus pada penelitian. Penelitian ini menggunakan pendekatan Six sigma dengan tahap DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Pada tahap define, terdapat 2 jenis CTQ potensial yang diidentifikasi dalam proses peleburan produksi grip panjang. Pada tahap measure, pengukuran stabilitas proses menggunakan peta kontrol p dan pengukuran kapabilitas proses digunakan untuk menemukan DPMO dan Level Sigma. Pada tahap analyze, pencarian akar masalah penyebab terjadi defect short mold dilakukan dengan menggunakan tools fishbone diagram dan 5 why’s, serta menentukan prioritas untuk usulan perbaikan dengan menggunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Pada tahap improve, usulan yang diberikan berupa pembuatan display visual, pembuatan penjadwalan pemeliharaan dan penggantian screw, serta pembuatan lembar pemeliharaan dan penggantian screw pada interval waktu tertentu. Kata Kunci: Six sigma, DMAIC, Grip panjang, Defect, Short mold Abstract CV. Gradient is Home Industry which produce various kind of product, one of them is plastic like long grip which is used as shock bracker on motor. Based on historical data of long grip production period January 2016 - February 2018, there are several types of defects that occur are short mold, striped, silver, hollow, crack, and watery. The defect product tolerance set by the company is 0.2% per month, but it is found that the average defect percentage is 0.8%. Short mold is the type of defect that has the highest defect frequency that will be focus of the research. This research uses Six Sigma approach with DMAIC stage (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). At the define stage, there are two types of potential CTQ identified in the melting process. In the measure stage, process stability measurement using p control chart and process capability measurement is used to find DPMO and Sigma Level. In the analyze phase, root cause search for defect short mold is done by using fishbone diagram and 5 why's tools, and determine priority for improvement suggestion by using FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). At the improve stage, the proposals include visual display creation, scheduling maintenance and screw replacement, as well as making maintenance sheet and screw replacement at certain time intervals. Keywords: Six sigma, DMAIC, Long grip, Defect, Short mold
Perancangan Line Balancing Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Modul Surya 260wp Pt Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing Laras Shinta Cahya Putri; Agus Alex Yanuar; Pratya Poeri Suryadhini
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan elektronik. Penelitian ini, berfokus pada Modul Surya 260 WP. Berdasarkan data tahun 2017, permasalahan pada perusahaan ialah ketidaktercapaian produksi sehingga mengalami keterlambatan pengiriman produk. Berdasarkan permasalahan, diperlukan penelitian mengenai permasalahan yang terjadi menggunakan lean manufacturing. Tahap pertama yaitu menggambarkan proses produksi dengan process activity mapping (PAM) dan value stream mapping (VSM). Diketahui lead time sebesar 21151,24 detik dan value added sebesar 3404,37 detik. Lead time berisikan aktivitas value added, necessary non-value added dan non-value added. Berdasarkan PAM diketahui aktivitas waste waiting dalam proses produksi. Selanjutnya, tahap kedua mengidentifikasi akar penyebab waste waiting menggunakan fishbone. Akar penyebab waste waiting akan diminimasi dengan menggunakan line balancing dan penataan station sealant. Rancangan usulan perbaikan diharapkan waktu siklus dari aktivitas waste waiting akan berkurang atau hilang. Aktivitas tersebut yaitu menunggu kedatangan modul untuk diproses, menunggu modul untuk framing dan modul menunggu untuk di sealant. Berdasarkan rancangan usulan perbaikan, didapatkan lead time sebesar 6185,39 detik dengan value added 3404,37 detik dengan menerapkan penyeimbangan lintasan pada workstation terminating, layup, EL, trimming El2, Sun Simulator, framing dan testing dan menata station sealant. Kata kunci : Lean Manufacturing, Waste Waiting, Line Balancing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping Abstract PT XYZ company manufacturing industries producing of electronic equipment. The study, focusing on the Solar Module 260 WP. Based on data for the year 2017, problems in the company is achievement makes delay in product delivery. Based on problems, needed research on problems occurred using lean manufacturing. The first stage that is described the process of production with process activity mapping (PAM) and value stream mapping (VSM). Known lead time of 21151.24 seconds and value added of 3404.37 seconds. Lead time contains a value added activity, necessary non-value added and non-value added. Based on the PAM, known activity of waste waiting in the production process. Next, the second stage is to identify the root cause of waste waiting using a fishbone. The root cause of waste waiting will be minimize by using the line balancing and design of sealant station. The draft proposal of the improvement is expected from the activity cycle time waste waiting will be reduced or lost. The event that is waiting for the arrival of the module for processing, waiting for module to framming and module is waiting to sealant. Based on the design of the proposed improvements, obtained lead time of 6185.39 seconds with value added 3404.37 seconds by applying a balancing trajectory on workstation terminating, layup, trimming, El2, Sun Simulator, framing and testing and setting the station sealant. Keywords: Lean Manufacturing, Waste Waiting, Line Balancing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping
Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Buku Soft Cover Di Pt Mizan Grafika Sarana LISTYO JULIANCE NUGRAHANINGRUM; Mariana Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstraksi PT Mizan Grafika Sarana merupakan perusahaan yang bergerak di bidang percetakan buku. Dalam penelitian ini, jenis buku yang diteliti berfokus pada buku soft cover. Berdasarkan data yang didapat dari perusahaan, terdapat permasalahan keterlambatan pengiriman buku soft cover hampir setiap bulan selama tahun 2017. Dengan adanya permasalahan tersebut, menggunakan pendekatan lean manufacturing, dilakukan identifikasi proses produksi melalui pemetaan value stream mapping (VSM) current state dan process activity mapping (PAM). Melalui identifikasi tersebut, didapatkan hasil identifikasi adanya waste waiting sebesar 9%. Oleh karena itu, perlu dilakukan rancangan perbaikan untuk meminimasi waste waiting. Selanjutnya, untuk mengetahui akar penyebab waste waiting, dilakukan identifikasi menggunakan fishbone diagram dan 5 why’s. Tahap penyelesaian masalah untuk akar penyebab waste waiting menggunakan tools manufacturing, salah satunya adalah SMED. Usulan rancangan perbaikan untuk meminimasi waste waiting pada workstation pencetakan adalah penambahan operator untuk aktivitas changeover pergantian plate, penjadwalan pergantian sparepart smash blanket pada interval waktu yang telah ditentukan, pemberian lembar checksheet maintenance, dan visual control berupa poster. Berdasarkan rancangan usulan perbaikan, selanjutnya dilakukan pemetaan value stream mapping (VSM) future state sehingga didapat lead time berkurang menjadi 10924,115 detik (3,03 jam).Kata Kunci : Soft Cover Book, Lean Manufacturing, Waste Waiting, Fishbone Diagram, 5 Why's, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, SMED
Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Penyebab Defect Pin Hole Pada Proses Casting Produk Billet Ks1006e1 Di Pabrik Billet Steel Plant Pt. Krakatau Steel (persero) Tbk. Dengan Metode Six Sigma Muhamad Galih Raka Permana; Agus Alex Yanuar; Meldi Rendra
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT. Krakatau Steel merupakan perusahaan BUMN yang bergerak di bidang perindustrian baja. Penelitian dilakukan pada pabrik Billet Steel Plant yang memproduksi baja billet. Berdasarkan data historis produksi pabrik BSP, menghasilkan jumlah produksi billet 57015,714 ton. Jumlah produk yang mengalami defect 439,586 ton. KS1006E1 merupakan jenis grade billet yang diproduksi oleh pabrik BSP yang digunakan sebagai kawat las. Billet KS1006E1 merupakan grade billet yang memiliki angka jumlah produk defect yang tinggi dengan defect rate sebesar 1,73%, melebihi toleransi defect yang sudah ditentukan perusahaan sebesar 0,82%. Fokus penelitian menangani defect pin hole dengan persentase tertinggi yang terjadi pada proses casting. Penelitian menggunakan metode Six Sigma dengan menerapkan metodologi DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Define menetapkan jumlah CTQ berjumlah 13 dan menjelaskan ringkasan proses produksi billet menggunakan diagram SIPOC. Tahap measure melakukan perhitungan stabilitas proses (peta kontrol p) menghasilkan 3 periode proses produksi yang stabil dan perhitungan kapabilitas proses (DPMO dan level sigma) menghasilkan rata-rata level sigma sebesar 4,533. Tahap analyze melakukan analisis faktor penyebab terjadinya defect pin hole menggunakan fishbone diagram, kemudian menentukan prioritas perbaikan defect menggunakan FMEA. Tahap improve memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi defect pin hole. Usulan perbaikan diberikan pada faktor machine. Usulan perbaikan yang diberikan adalah melakukan pemeliharaan rutin, membuat lembaran pemeliharaan, dan melakukan pemasangan sensor. Kata kunci : Billet KS1006E1, defect pinhole, Six Sigma, proses casting, DMAIC, level sigma. Abstract PT. Krakatau Steel is a state-owned company engaged in the field of steel industry. The research was conducted at Billet Steel Plant factory producing billet steel. Based on the historical data of BSP factory production, produces billet production amount 57015,714 tons. Number of defective products 439,586 tons. KS1006E1 is a kind of billet grade manufactured by BSP factory which is used as welding wire. Billet KS1006E1 is a billet grade which has a high defect product number with a defect rate of 1.73%, exceeding the defect tolerance the company has set by 0.82%. The research focuses on pin hole defects with the highest percentage occurring in the casting process. Research using Six Sigma method by applying DMAIC methodology (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Define specifies the number of CTQs totaling 13 and explains the summary of the billet production process using the SIPOC diagram. The measure stage performs process stability calculation (control chart p) yields 3 periods of stable production process and process capability calculation (DPMO and sigma level) yields average sigma level of 4.533. The analyze stage analyzes the factors causing the defect pin hole using the fishbone diagram, then determines the defect repair priority using FMEA. The improve stage provides suggestions for improvements to reduce pin hole defects. Proposed improvements are given to machine factors. Proposed improvements include routine maintenance, maintenance of sheets, and sensor installation. Keywords : Billet KS1006E1, pinhole defect, Six Sigma, casting process, DMAIC, sigma level
Usulan Perbaikan Proses Produksi Part Body Casing Meter Air Untuk Meminimasi Waste Waiting Di Pt. Multi Instrumentasi Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Viorina Rachminda Putri; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abs trak PT. Multi Ins trumentas i adalah s ebuah perus ahaan indus tri manufaktur yang memproduks i peralatan ukur yaitu Meter Air (Water Meter). Objek yang diteliti dalam penelitian adalah part body casing meter air. Dalam pros es produks i part body casing, ditemukan waste waiting yang mempengaruhi product delivery. Berdas arkan data perus ahaan diketahui bahwa downtime mes in yang terdapat pada pembuatan part body casing cukup tinggi dan berpengaruh terhadap ketidaks es uaian target dan has il produks i s ehingga mengakibatkan pengiriman produk yang tidak tepat waktu pada periode Januari-Des ember 2014. Dalam meminimas i waste waiting digunakan metode lean six sigma. Langkah yang perlu dilakukan dalam metode ini yaitu dengan tahap define, measure, analyze, dan improve pada DMAIC s erta menggunakan tools pada lean untuk melakukan perbaikan pros es produks i part body casing meter air. Tahap define, dilakukan penggambaran diagram SIPOC dan VSM untuk mengidentifikas i dan mendefinis ikan mas alah yang terjadi. Tahap measure, dilakukan penentuan CTD dan penentuan KPI pada waste waiting. Tahap analyze, dilakukan analis is akar penyebab waste waiting. Kemudian tahap akhir yaitu tahap improve, dilakukan us ulan perbaikan dari akar permas alahan pada tahap s ebelumnya yang bertujuan un tuk meminimas i cycle time. Berdas arkan has il pada tahap define, waste yang akan diminimas i adalah waste waiting dalam pros es produks i part body casing meter air. Pada tahap measure didapatkan nilai OEE s ebes ar 38.10% dengan equipment failure s ebagai kerugian terbes ar dalam pros es produks i. Pada tahap analyze diketahui akar penyebab mas alah waste waiting adalah kerus akan pada spare part, administrative delay, pencatatan kerus akan mes in yang tidak maks imal, dan jumlah karyawan maintenance terbatas . Pada tahap improve terdapat beberapa us ulan yang diberikan dalam meminimas i waste waiting diantaranya adalah analis is mengenai kerus akan mes in menggunakan perhitungan software pareto, merancang s ys tem andon, melakukan pencatatan kerus akan mes in s ecara lebih maks ima l dan detail, dan mengimplementas ikan autonomous maintenance. Kata kunci : Lean Six Sigma, Waste, Waiting, Downtime, Overall Equipment Effectiveness, Pareto Diagram, Visual Control, Autonomous Maintenance
Penerapan Metode Six Sigma Dengan Pendekatan Dmaic Pada Proses Tabbing Untuk Mengurangi Cacat Crack (micro Crack) Pada Produk Modul Surya 260wp Di Pt Xyz Rizka Malia Khulda; Agus Alex Yanuar; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 5, No 2 (2018): Agustus 2018
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak PT XYZ merupakan salah satu perusahaan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang mengembangkan bisnis dan produk dalam bidang elektronika. Salah satu proyek yang dijalankan pada tahun 2017 adalah Modul Surya 260Wp dengan jumlah pesanan sebanyak 3500 unit. Berdasarkan data perusahaan pada periode Oktober hingga Desember 2017 mengalami ketidaktercapaian produksi dengan nilai rata-rata ketidaktercapaiannya mencapai 1,45% yang disebabkan karena adanya produk cacat yang dihasilkan pada proses tabbing, matrixing, terminating, lay up, dan laminating dengan jenis cacat berupa cacat dari pabrik, crack (micro crack), sel pecah, dan pecah karena mesin. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode six sigma melalui pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Tahap define untuk mengidentifikasi CTQ (Critical to Quality) dengan jumlah CTQ yang diperoleh sebanyak empat dan mengetahui alur proses produksi menggunakan diagram SIPOC, tahap measure untuk menghitung stabilitas proses (peta kendali-p) dan mengukur kapabilitas proses (DPMO dan level sigma) sehingga diperoleh nilai level sigma sebesar 4,2571, tahap analyze untuk menganalisis akar penyebab permasalahan menggunakan tools diagram fishbone dan 5 why’s dengan penyebab cacat yang terjadi adalah besar suhu solder yang digunakan tidak sesuai, operator tidak dapat memenuhi target di setiap sesinya, dan area penyimpanan untuk material string ribbon berada di ruang terbuka sehingga menimbulkan korosi pada string ribbon, serta menentukan prioritas perbaikan menggunakan tools FMEA, tahap improve yaitu memberikan rancangan usulan untuk meminimasi produk cacat, dan tahap control untuk mengimplementasikan hasil perubahan yang telah dibuat pada tahap improve. Usulan perbaikan yang diberikan berupa pengoptimuman besar suhu pada solder, pembuatan check sheet sebagai pengontrol operator agar dapat menghasilkan jumlah produk sesuai target, dan memberikan karakteristik untuk menyimpan material string ribbon agar tidak mengalami korosi. Kata Kunci: CTQ, DMAIC, Modul Surya 260Wp, Six Sigma, Tabbing Abstract PT XYZ is one of the State-Owned Enterprises (BUMN) companies that develops its business and products of electronics. One of projects in 2017 is Solar Module 260Wp with total order 3500 units. Based on the company data in the period up from October to December 2017, it experiences the failure of product achievement with average value of failure is 1,45% it is caused by the defect product produced on tabbing, matrixing, terminating, lay up, and laminating process. The types of defect that happens are defect from supplier, crack (micro crack) broken cell, and broken because of the machine. This research is done by using Six Sigma method through DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) approach. Define step to identify CTQ (Critical to Quality) with the total CTQ obtained is 4 and to know the flow of product process using SIPOC Diagram, measure step to calculate process of stability (Control Chart p) and measuring of process capability (DPMO and Level Sigma) and the value of sigma level is 4,2571, analyze step to analyze root cause of the problems by using the Fishbone Diagram and 5 Why’s tools with the cause of defect happened are the value of temperature solder used improperly, operator can’t fulfill the target at every session, and the storege for string ribbon material is open air so that causing corrosion on string ribbon, also to determine priority of improvement by using FMEA tools, improve step to give proposal to minimize the defect, and the control step to implement the result of change made on the improve step. Proposal of improvement which is given in the form of optimalization of temperature on solder, making a check sheet as operator controller in order to be able to produce the total product agree with the target, and gives characteristics to store string ribbon material in order not to experience with corrosion. Keyword: CTQ, DMAIC, Solar Module 260Wp, Six Sigma, Tabbing
Co-Authors Aditya Candradesta Anak Agung Cindy Jayantari Andwi Wulansari Arnis Arisma Putri Budi Santosa Corrie Susanto1 Cut Chaerani Amanda Egia Ulina Margareta Elvan Pratama Enggar Putri Wulandari Firda Maulida Fitria Fithratur Rahmi Hendy Kurnia Heriyono Lalu Ireyna Nissa Octaviany Ireyna Nissa Octaviany, Ireyna Nissa Ivan Ganika Biyantoro Judi Alhilman Kuntari Puspa Sari Laras Shinta Cahya Putri LISTYO JULIANCE NUGRAHANINGRUM Mariana Yustiana Lubis Marina Yustiana Lubis Meldi Rendra Mira Eka Annisa Muhamad Galih Raka Permana Muhammad Faris Solihin Nadia Fairuz Havi Ni Kadek Mas Desy Herdiani Nino Setyo Utomo Octavia Ratna Dewi Permana, Muhamad Candra Pratama, Williardy Pratya Poeri Suryadhini Putria Dhiakanza Purwinto Raden Muhammad Goumelar Rino Andias Anugraha Riska Renata Yasin Rizka Malia Khulda Salma Fauzia Sari, Kuntari Puspa Saskia Latifah Choir Satria Mandala Suyanto Suyanto Tri Imam Wicaksono Tri Imam Wicaksono, Tri Imam Viorina Rachminda Putri Williardy Pratama Winta Pingkan Wiyono Sutari Yumna Sabila