Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2020 - 2025
6.028
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Jurnal Teknik JISI UMJ (Jurnal Integrasi Sistem Industri UMJ) Journal Industrial Servicess JATI UNIK : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri Technologia: Jurnal Ilmiah Jurnal Pendidikan dan Konseling Jurnal Sistem Teknik Industri Jurnal Teknik Industri Terintegrasi (JUTIN) Economics and Digital Business Review Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan Jurnal Mandiri IT eProceedings of Engineering JIM: Jurnal Ilmiah Mahasiswa Pendidikan Sejarah Journal of Production, Enterprise, and Industrial Applications
Marina Yustiana Lubis
Universitas Telkom
Religion Humanities Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Energy Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Languange, Linguistic, Communication & Media Library & Information Science Mathematics Mechanical Engineering Social Sciences Transportation Other

Published : 93 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 93 Documents
Search

 1   2   3   4   5 
USULAN ALAT BANTU UNTUK MEMINIMASI DEFECT PADA PROSES ASSEMBLY PINTU DEPAN KOMODO MBDA DI DEPARTEMEN FABRIKASI PT. PINDAD (PERSERO) Octavia Ratna Dewi; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
Journal Industrial Servicess Vol 3, No 2 (2018): Maret 2018
Publisher : Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (590.137 KB) | DOI: 10.36055/jiss.v3i2.3189

Abstract

Kendaraan jenis Komodo MBDA merupakan salah satu produk yang dihasilkan oleh PT. Pindad. Terdapat beberapa komponen penyusun Komodo MBDA yang sering mengalami defect, salah satunya yaitu pintu  depan. Berdasarkan data perusahaan periode Juni 2016-November 2016 presentase rata-rata tejadinya defective pintu depan mencapai 31% untuk setiap bulannya, sehingga melebihi batas toleransi defective yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu 12%. Berdasarkan permasalahan yang telah diuraikan sebelumnya, maka akan dilakukan identifikasi faktor penyebab terjadinya defect pintu depan Komodo MBDA dan menentukan usulan rancangan perbaikan untuk meminimasi faktor defect dengan menggunakan metode Six Sigma. Terdapat lima tahap metode Six Sigma yaitu define, measure, analyze, improve, dan control (DMAIC). Tahap define dilakukan identifikasi CTQ dan pemetaan proses produksi dengan menggunakan diagram SIPOC. Tahap measure dilakukan pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Tahap analyze menentukan jenis defect tertinggi pada produk dengan menggunakan pareto diagram dan melakukan analisis faktor penyebab defect dengan menggunakan fishbone diagram dan 5 why’s, serta menentukan prioritas usulan perbaikan dengan menggunakan FMEA. Dari hasil FMEA akan dilakukan tahap improve yaitu pembuatan rancangan usulan. Berdasarkan hasil penelitian dapat diketahui bahwa faktor penyebab defect yang utama yaitu equipment, sehingga usulan perbaikannya berupa alat bantu (jig) dan faktor lainnya berasal dari man, sehingga usulan perbaikannya berupa display visual
USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI KAIN GREY DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI WASTE MOTION DI PT. BUANA INTAN GEMILANG Salma Fauzia; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
Journal Industrial Servicess Vol 3, No 2 (2018): Maret 2018
Publisher : Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.36055/jiss.v3i2.3170

Abstract

PT. Buana Intan Gemilang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil yang memproduksi kain grey. Pada proses produksi kain grey, ditemukan gerakan operator yang tidak bernilai tambah berupa waste motion seperti aktivitas mencari alat bantu dan berjalan jauh untuk mengambil bahan. Hal ini menyebabkan waktu produksi yang lebih lama. Maka dengan pendekatan lean manufacturing, dilakukan identifikasi faktor penyebab utama gerakan-gerakan operator yang seharusnya tidak perlu dilakukan pada proses produksi kain grey menggunakan tools Fishbone dan 5Why serta memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste motion menggunakan metode 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, dan Sustain). Usulan 5S yaitu sort berupa pendataan barang/alat dan penerapan red tag, set in order berupa perancangan lemari penyimpanan kartu pola, meja penyimpanan kardus, dan laci penyimpanan alat bantu inspeksi dan label nama untuk meminimasi waktu pada aktivitas mencari dan berjalan jauh. Shine yaitu perancangan lembar kegiatan kebersihan dan tempat penyimpanan alat kebersihan. Standardize berupa perancangan aturan kerja untuk mempertahankan 3S pertama (Sort, Set in Order, Shine) dan sustain yaitu perancangan display poster 5S sebagai pengingat untuk membudayakan 5S dan Formulir Audit 5S untuk evaluasi pelaksanaan 5S. Hasil penelitian menunjukan dengan usulan perbaikan 5S dapat mereduksi lead time sebesar 382,81 detik
Analisis Performansi Nakayama Plant Menggunakan Metode Ramd di PT XYZ Sheila Sekar Soka; Fransiskus Tatas Dwi Atmaji; Marina Yustiana Lubis
Jurnal Teknik Vol 19 No 2 (2021): Jurnal Teknik
Publisher : Universitas Negeri Gorontalo

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.37031/jt.v19i2.180

Abstract

PT XYZ is one of the manufacturing industries engaged in the manufacture of spare parts on a national scale. One of the products produced by PT XYZ is magnifold intake pipe which is made in nakayama plant. Based on data from nakayama plant obtained system breakdown structure of the system namely Sand Core, Furnace Gravity, Finishing, Machining, Leaktest. Of the five subsystems will be selected critical subsystems based on the results of RAMD analysis. The result of the data processing that has been done is known that the Reliability value of the system at the time of t = 8 hours is 63.92%. Availability markov process value is 98.546%. The average value of Maintainability at the time of t = 8 hours is 98.951%. The lowest Dependability and Dependability Ratio values are in the Gravity Furnace subsystem with values of 95.634% and 131.759. Therefore, it can be known that the critical subsystem in the system is gravity furnace so it needs to be maintained regularly and scheduled.
PENERAPAN METODE 5S UNTUK MEMINIMASI WASTE MOTION PADA PROSES PRODUKSI KERUDUNG INSTAN DI CV. XYZ DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING Nadia Fairuz Havi; Marina Yustiana Lubis; Agus Alex Yanuar
JISI: Jurnal Integrasi Sistem Industri Vol 5, No 2 (2018): JISI UMJ
Publisher : Fakultas teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.24853/jisi.5.2.123-130

Abstract

CV. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang industri pakaian. Penelitian ini berfokus pada produksi kerudung instan. Berdasarkan data perusahaan, CV. XYZ tidak mampu mencapai target produksi sehingga adanya keterlambatan pengiriman produk kerudung instan pada periode pemesanan di tahun 2017. Permasalahan tersebut diindikasi adanya waste pada proses produksi. Dengan pendekatan lean manufacturing, dilakukan pemetaan dan identifikasi pada value stream mapping dan process activity mapping. Pada pemetaan value stream mapping didapatkan nilai lead time pembuatan kerudung instan sebesar 4727,55 detik. Dan pada identifikasi process activitymapping didapatkan adanya waste motion sebesar 24% pada proses produksi kerudung instan. Sehingga perlu adanya suatu perbaikan untuk meminimasi waste motion yang terjadi pada proses produksi kerudung instan. Selanjutnya mengindentifikasi akar penyebab waste motion menggunakan tools lean manufacturing, yaitu fishbone diagram dan 5 whys. Pada tahap selanjutnya untuk menyelesaikan penyebab dari waste motion adalah dengan menerapkan metode 5S. Pada usulan rancangan perbaikan untuk meminimasi waste motion adalah dengan menerapkan seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke hampir di seluruh workstation. Dari usulan rancangan perbaikan yang dibuat, kemudian memetakan proses produksi pada value stream mapping future state dan didapatkan hasil lead time  yang berkurang menjadi 4561,60 detik.
Perancangan Penjadwalan Preventive Maintenance Mesin Disamatic Pada Proses Molding Guna Meminimasi Defect Pada Produk Flange 15b di PT. Xyz Menggunakan Metode Perhitungan Mttf dan Mttr Varyna Ayu Rahmalisa Wibowo; Marina Yustiana Lubis; Yunita Nugrahaini
Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan Vol 8 No 19 (2022): Jurnal Ilmiah Wahana Pendidikan
Publisher : Peneliti.net

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (487.287 KB) | DOI: 10.5281/zenodo.7175755

Abstract

PT. XYZ is a company engaged in metal casting, aluminum, copper and one type of product that is produced is Flange 15B. Based on historical data on the number of defects in the Flange 15B product. Molding process has the highest percentage of 44% of the total number in producing defective products. The proposed solution to improve the molding process is to provide a preventive maintenance scheduling design for disamatic machines. Solving the problem using the DMAI approach (Define, Measure, Analyze, Improve) and there is a problem, namely the pressure is not appropriate so that the engine thrust is weak caused by a torn membrane and an open blow top valve and then in designing preventive maintenance scheduling researchers use the calculation method MTTF (Mean Time to Failure) and MTTR (Mean Time to Repair). Based on the results of the calculation of the MTTF value, preventive maintenance on disamatic machines has an interval of 21days for membrane replacement and 35 days for repair of blow-up valves from previous damage. The results of the proposed preventive maintenance scheduling design are expected to minimize the number of product defects and improve the problematic process in the Molding process by 70% so that it can increase the existing sigma level value of 3,441 to 3,648.
Perancangan Perbaikan Standard Operating Procedure (SOP) Proses Perakitan Pada Produksi Sharp Box Container (Fullset) di PT XYZ dengan Menggunakan Metode Business Process Improvement (BPI) Hanny Setyaningrum; Marina Yustiana Lubis; Sheila Amalia Salma
Economics and Digital Business Review Vol. 3 No. 2 (2022): February - July
Publisher : STIE Amkop Makassar

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.37531/ecotal.v3i2.202

Abstract

PT XYZ mengalami keterlambatan pencapaian target produksi Fullset dengan kapasitas daya tampung 11 liter yang menyebabkan waktu proses produksi melebihi waktu standar yang telah ditetapkan perusahaan. Hal tersebut terjadi dari beberapa faktor, yaitu method, man, dan environment. Waktu proses yang melebihi waktu standar disebabkan dari proses perakitan. Sehingga dilakukan perancangan perbaikan Standard operating procedure (SOP) proses perakitan pada produksi Sharp box container (Fullset) di PT XYZ menggunakan metode Business process improvement (BPI) dengan teknik improvement technique wheels untuk menyederhanakan proses dengan mengklasifikasikan setiap aktivitas yang memberikan nilai tambah bagi produk agar lebih efisien, efektif, adaptif dan sesuai dengan pedoman CPAKB. Total aktivitas pada proses perakitan eksisting sebanyak 11 aktivitas, dengan 5 aktivitas RVA, 5 aktivitas BVA, dan 1 aktivitas NVA dengan tingkat efisiensi pada waktu proses sebesar 51,26%. Setelah dilakukan penyederhanaan proses, total aktivitas pada proses perakitan sebanyak 7 aktivitas, dengan 4 aktivitas RVA dan 3 aktivitas BVA dengan tingkat efisiensi pada waktu proses perakitan naik mencapai 75,53%. Sehingga terjadi penyederhanaan 4 aktivitas dengan efisiensi waktu proses perakitan meningkat sebesar 24,27%. Hal tersebut menjelaskan bahwa semakin sedikit aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk maka semakin tinggi tingkat efisiensi waktu proses dan semakin cepat dalam mencapai target produksi Fullset.
Designing Cutting Tools for The Eva Foam Cutting Process in The Production of Polynet Mesh Spare Parts in CV. ELM Using the QFD Method Labibah Isnaini Choeronissa; Marina Yustiana Lubis; Yunita Nugrahaini
Jurnal Mandiri IT Vol. 11 No. 2 (2022): October: Computer Science and Field.
Publisher : Institute of Computer Science (IOCS)

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

CV. Era Langgeng Mandiri is a company engaged in fabrication and mechanics that implements a make-to-order production strategy. In the production of sparepart mesh polynet, defective products exceed the specified tolerance limit of 5%. Based on the data, defective products often occur during eva foam cutting. We were finding the root cause of the eva foam cutting process using the Six Sigma method with the DMAI approach (Define, Measure, Analyze, Improve). The analysis using fishbone diagrams and 5 why's, found that the factor causing defect products is that the eva foam did not match the pattern. From the root of the problem, the improvement priority was selected using the FMEA, and the highest RPN was 327 in the machine factor. The design that can be done for the root of the problem on the machine factor is the design of the eva foam cutting tool. The design is carried out using the Quality Function Deployment method. The design of the proposed eva foam cutting tool is expected to minimize defect products in the eva foam cutting process as much as 80% of the number of previous defect products and increase process capability by measuring the current sigma level from 3,386 sigma to 3,593 sigma.
Perancangan Tempat Penyimpanan Jarum untuk Meminimasi Defect Produk Celana Jeans pada Proses Sewing di PT XYZ Menggunakan Metode QFD Hana Qatrunnada; Marina Yustiana Lubis; Sheila Amalia Salma
Jurnal Pendidikan dan Konseling (JPDK) Vol. 4 No. 5 (2022): Jurnal Pendidikan dan Konseling
Publisher : Universitas Pahlawan Tuanku Tambusai

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.31004/jpdk.v4i5.7272

Abstract

PT XYZ merupakan perusahaan yang memproduksi celana jeans dengan menerapkan sistem make to stock. Berdasarkan data produksi perusahaan periode Januari 2020 sampai Desember 2021 terdapat sembilan jenis defect. Persentase jumlah produk defect melebihi batas toleransi yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 5%. Salah satu proses yang bermasalah yaitu pada proses sewing. Penyelesaian masalah menggunakan metode DMAI (define, measure, analyze, improve). Pada tahap define dilakukan identifikasi CTQ produk, identifikasi CTQ proses, dan identifikasi masalah pada setiap tahapan proses. Pada tahap measure, dilakukan perhitungan stabilitas dan kapabilitas proses. Pada tahap analyze, dilakukan analisis akar permasalahan persyaratan proses yang tidak terpenuhi menggunakan diagram fishbone, dan 5 whys. Dari analisis akar permasalahan dilakukan analisis prioritas perbaikan menggunakan tool FMEA. Kemudian, diketahui bahwa faktor yang berpengaruh yaitu jarum-jarum ada pada satu wadah. Sehingga untuk memperbaiki proses sewing yang bermasalah agar meminimasi frekuensi defect, maka dilakukan tahap improve yaitu perancangan usulan alat bantu tempat jarum agar operator dapat menaruh jarum-jarum pada tempatnya masing-masing menggunakan Quality Function Deployment. Spesifikasi tempat jarum yang diusulkan memiliki panjang 17 cm, lebar 10 cm, dan tinggi 3 cm. Tempat jarum memiliki 3 sekat dengan material yang digunakan yaitu MDF. Hasil dari rancangan usulan alat bantu tempat jarum ini diharapkan akan membantu dalam mengurangi jumlah defect pada perusahaan sebanyak 41.24% dan meningkatkan level sigma yang semula 3.77 sigma menjadi 3.84 sigma.
Perancangan Prosedur Untuk Meminimasi Risiko K3 Berdasarkan Hasil Hirarc Untuk Memenuhi Requirement Ohsas 18001:2007 Klausul 4.4.7 Dan 4.5.1 Serta Peraturan Pemerintah No. 50 Tahun 2012 Di Rumah Batik Komar Suci Rachma Sari; Marina Yustiana Lubis; Atya Nur Aisha
eProceedings of Engineering Vol 2, No 2 (2015): Agustus, 2015
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

Abstrak Rumah Batik Komar merupakan perusahaan kain batik asli Indonesia yang berupaya menerapkan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) dengan menyediakan alat pelindung diri, alat pemadam api ringan, larangan merokok dan penyediaan kotak P3K. Penerapan belum secara formal dilakukan, sehingga terdapat kecelakaan yang dialami pekerja diantaranya terkena lelehan gondorukem panas dan tergores alat kerja yang tajam. Berdasarkan masalah tersebut maka perlu adanya sistem manajemen K3 untuk menjamin pekerja dalam keadaan aman. Penerapan SMK3 dilakukan dengan pengolahan potensi bahaya dan risiko pada aktivitas. Pengolahan terhadap potensi bahaya dan risiko menggunakan metode HIRARC (Hazard Identification, Risk Assessment, and Risk Control). HIRARC digunakan dengan mengidentifikasi potensi bahaya dan risiko, kemudian dilakukan penilaian agar diketahui nilai potensi bahaya dan risiko tertinggi sehingga dapat dilakukan pengendalian risiko yang ada. Pada tahap identifikasi bahaya diperoleh 124 aktivitas berpotensi bahaya dan risiko, dimana diketahui 8 aktivitas high risk dan 70 aktivitas significant risk dengan nilai high dan significant terbanyak terdapat diproses pelilinan batik cap, pembuatan alat cap dan pewarnaan. Berdasarkan hasil identifikasi HIRARC maka akan dilakukan upaya pengendalian yang disesuaikan dengan 13 requirement OHSAS 18001:2007 klausul 4.4.7 dan 4.5.1 dengan PP No. 50 Tahun 2012 sehingga dihasilkan prosedur penyimpanan, pemeliharaan dan penggunaan APAR, prosedur evakuasi keadaan darurat, dan prosedur pelaporan. Kata Kunci : Rumah Batik Komar, HIRARC, OHSAS 18001:2007, Peraturan Pemerintah No. 50 tahun 2012, SOP, Intruksi kerja
Work Method Improvement Based On Motion Study And Application Of 5s In Lower Casing Assembly Of E-ktp Reader In The Production Department Of Pt Abc Intan Geovani; Wiyono Wiyono; Marina Yustiana Lubis
eProceedings of Engineering Vol 3, No 2 (2016): Agustus, 2016
Publisher : eProceedings of Engineering

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Abstract

PT ABC is a company that develops business and products in the electronics fields for industry and infrastructure. One of the products produced by PT ABC is E-KTP Reader. Basically, E-KTP Reader consists of two main parts, upper casing and lower casing. Based on observations, process time for each workstation is greater than a predetermined time by the company. The longest process time is in workstation to assemble lower casing. The observation time is 12, 3 minutes and the predetermined time is 5,5 minutes. Work environment is expected as the causes of the long process time. The components are placed in different table with working table. Then, the components for upper and lower casing are not separated and labeled. Motion study and the application of 5S are used to improve work environment. This improvement has been implemented for one times simulation and the process time succesfully reduced for about 249,5 seconds from 740,6 seconds to 491,1 seconds. Keyword : 5S, Motion Study, Work Environment
Co-Authors Adinegoro, Ghifary Aditya Candradesta Aditya Rifqi Pratama Agus Alex Yanuar Aida Mahdyana Amalina, Yenny Nurul Amroh, Nadya Almira Andwi Wulansari Aqilaghazi , Hafizha Ari Hendriyanto Arnis Arisma Putri Asyifa Fadhila Rizki Atya Nur Aisha Ayuningtyas, Ganis Woro Bela Pitria Hakim Bella Hestina Putri Christian Dhimas Maharddhika Cut Chaerani Amanda Deandra Nobela Yahya Deden Guna Sasmitha Elvan Pratama Endang Budiasih Ergiana Reiza Ramdani* Fajrin, Juan Naufalda Falah, Hanif Rizqi FANDI ACHMAD Fany Putri Novitasari Firda Maulida Fitria Fithratur Rahmi Fransiscus Sucipto Fransiskus Tatas Dwi Atmaji Hadi Susanto Hana Qatrunnada Hanny Setyaningrum Hendy Kurnia Heriyono Lalu Husein Bimantoro Husna, Amani Aulia Hutari, Nur Afiah Intan Geovani Irsyad, Amanullah Ivano, Chandika Izzati, Fajrina Nurkhalisha Jamil, Farhana Haifa Putri Khairul Abrar Kusumaningputri, Rindha Ayu Labibah Isnaini Choeronissa Madya, Gelar Aditya Meita Ratna Sari Sagala Meldi Rendra Mira Eka Annisa Muhammad Fauzi Aulia Rahman Muhammad Iqbal Muhammad Kinan Ammar Nabilatushalihah Rahandari Heruputri Nadella Yusfarani Nadhifah, Nida Syifa Nadia Fairuz Havi Nino Setyo Utomo Nugrahaini , Yunita Nugrahaini, Yunita Nur Fauziah Karin Nur Intan Dhewanty Mayangsari Octavia Ratna Dewi Permana, Muhamad Candra Permitasari , C. Digna Arga Poeri Suryadhini Pramudya, Hafizh Pratya Poeri Suryadhini Puspa Oktaviani Putra, Muhammad Satria Putria Dhiakanza Purwinto Qonitah Zahidah Rahmah, Nabila Rahmi Nur Afifah Ramadhan , Muhamad Rafi Ramadhan, Rafli Rizky Ramdani*, Ergiana Reiza Ratih Larasati Rio Aurachman Riska Renata Yasin Riska Safira Permatasari Rizka Malia Khulda Rizki Nur Rachman Rizky Ibnu Abi Cahyono Roberta Nidia Risandha Putri Ryan Rachmadian Salma Fauzia Sarah Ni'ma Shafira Saskia Latifah Choir Sheila Amalia Salma Sheila Sekar Soka Shiela Azmy Simbolon Agnes Gracecia Sinaga, Yoseph Caesario Nugroho Sri Widaningrum Suci Rachma Sari Susanto , Hadi Tito Try Arto Tyas Danny Setyaningrum Utami Wulandari Varyna Ayu Rahmalisa Wibowo Vicky Nurdiawati Viorina Rachminda Putri Widia Juliani Winta Pingkan Wiyono Yoga Cahyo Wibowo Yudhistya, Daneswari Yumna Sabila Yunita Nugrahaini Yunita Nugrahaini Yunita Nugrahaini Yunita Nugrahaini Safrudin Zalfa Husnul Afifah