<![CDATA[PT XYZ adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan baja tulangan deformed 16 (D.16). Selama proses produksinya, masih terdapat waste yang mengakibatkan terjadinya produk cacat dalam jumlah yang besar. Berdasarkan data divisi produksi tahun 2014-2016, produk D.16 mengalami cacat sebanyak 13.629 batang. Tujuan penelitian ini adalah menentukan waste yang terjadi pada proses produksi D.16, mengidentifikasi faktor penyebab dominan terjadinya waste defect, mengetahui nilai DPMO dan nilai sigma produk D.16, dan merancang perbaikan pada proses produksi D.16. Penelitian ini menggunakan metode lean six sigma dengan alat bantu (tools) terdiri dari integrasi value stream mapping dan design of experiment. Penelitian dimulai dengan memetakan waste yang ada di lapangan kemudian dicari penyebabnya. Rancangan perbaikan dilakukan dengan design of experiment untuk mendapatkan nilai settingan yang optimal dan value stream mapping untuk mengeliminasi waste yang terjadi. Berdasarkan hasil penelitian, waste paling prioritas adalah waste defect. Jenis defect yang dominan adalah defect out dimension yang disebabkan oleh faktor mesin yaitu speed tarikan roll di intermediate stand tidak balance. Tingkat kemampuan sigma yang dicapai PT XYZ dalam produksi D.16 adalah 4,171 dengan nilai DPMO 4.460. Rancangan perbaikan pertama yaitu kondisi optimal pada faktor speed roll dan temperature furnace yaitu 487 rpm dan 1000 0C. Rancangan perbaikan kedua yaitu mengeliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah yaitu: mengangkat billet dari gudang bahan baku ke transfer car sebesar 12,44 menit; perpindahan billet dari gudang bahan baku ke gudang furnace sebesar 2,09 menit; dan mengurangi jarak transportasi bundling ke penyimpanan sementara sebesar 0,53 menit. Dengan integrasi value stream mapping dan design of experiment, implementasi lean six sigma di industri manufakur lebih terukur dalam menurunkan waste dan mendapatkan nilai optimal dalam setting peralatan]]>
