Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2020 - 2025
0.61
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Nita P. A. Hidayat
Unknown Affiliation
Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Engineering Industrial & Manufacturing Engineering

Published : 3 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 3 Documents
Search

 1 
Pengendalian Bahan Baku menggunakan Metode Min-Max Stock pada Kopi Badjoeri Arif Kurniawan Putra; Nita P. A. Hidayat; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.11205

Abstract

Abstract. Kopi Badjoeri, a company in the food and beverage industry, manufactures processed products from coffee. The strategic approach employed is Make to Order (MTO). Analysis of the frequency of raw material shortages from January to October 2022 indicates that Kopi Badjoeri frequently experiences shortages with fluctuating occurrences each month. This condition arises due to insufficient planning in raw material procurement, often occurring abruptly, while the lead time for raw material procurement is relatively long. Shortages of raw materials often result in lost sales as consumers switch to other products or cancel their orders. This situation underscores the need for more effective inventory management. The aim of this research is to categorize raw materials according to their classifications, establish policies for raw material inventory, determine minimum and maximum inventory levels, measure inventory turnover to understand raw material rotation, and develop appropriate inventory control methods. The approaches used include the ABC-FSN-VED classification method and min-max stock. The research findings indicate that the inventory management method most suitable for the characteristics of raw materials and the Kopi Badjoeri company is the min-max stock method. Recommendations for improvement include determining end-of-stock value, safety stock, maximum and minimum inventory levels, reorder point, order quantity, and the frequency of raw material ordering to address issues of shortages and excess stock, thus ensuring more efficient fulfillment of consumer needs. Abstrak. Kopi Badjoeri, sebuah perusahaan di bidang makanan dan minuman, meproduksi produk olahan dari kopi. Pendekatan strategis yang diterapkan adalah Make to Order (MTO). Analisis frekuensi kehabisan bahan baku dari Januari hingga Oktober 2022 menunjukkan bahwa Kopi Badjoeri sering mengalami kekurangan bahan baku dengan tingkat kejadian yang berfluktuasi tiap bulan. Kondisi ini disebabkan oleh kurangnya perencanaan dalam pengadaan bahan baku, yang seringkali terjadi mendadak, sementara waktu tunggu untuk pengadaan bahan baku relatif lama. Kekurangan bahan baku sering kali mengakibatkan hilangnya penjualan karena konsumen beralih ke produk lain atau membatalkan pesanan mereka. Kondisi ini menandakan kebutuhan akan manajemen persediaan yang lebih efektif. Penelitian ini bertujuan untuk mengelompokkan bahan baku sesuai dengan klasifikasinya, menetapkan kebijakan persediaan bahan baku, menentukan tingkat minimum dan maksimum persediaan, mengukur inventory turnover untuk mengetahui rotasi bahan baku, dan mengembangkan metode pengendalian persediaan yang sesuai. Pendekatan yang digunakan meliputi metode klasifikasi ABC-FSN-VED dan min-max stock. Hasil penelitian menunjukkan bahwa manajemen persediaan yang paling sesuai dengan karakteristik bahan baku dan perusahaan Kopi Badjoeri adalah metode min-max stock. Rekomendasi perbaikan termasuk penentuan nilai stok akhir, safety stock, persediaan maksimum dan minimum, reorder point, order quantity, serta frekuensi pemesanan bahan baku untuk mengatasi masalah kekurangan dan kelebihan stok, sehingga kebutuhan konsumen dapat terpenuhi dengan lebih efisien.
Usulan Perbaikan Perencanaan dan Pengendalian Produksi di Konveksi Rima Collection Rizal Alfarizki; Nita P. A. Hidayat
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 2 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i2.14986

Abstract

Abstract. Rima Collection, a company specializing in the production of Islamic clothing and school uniforms, is facing challenges in production planning and control. The company struggles with optimizing production targets for its Islamic clothing line and experiences delays in product delivery for its school uniform line. This research aims to analyze the current state of production planning and control, identify the negative impacts of suboptimal planning, and provide recommendations for improvement. The methods used include forecasting, standard time measurement, aggregate planning, master production scheduling, Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Material Requirement Planning (MRP), and Capacity Requirement Planning (CRP). The findings reveal that the current production target setting relies on estimations and business instincts rather than on hist orical data or accurate forecasting methods. As a result, the company faces issues of overstock or stock shortages, leading to increased storage costs and missed sales opportunities. The research recommends improvements through the application of demand forecasting, MRP, and CRP methods. It also provides a detailed production plan and schedule for 2024, including material requirements and an analysis of production capacity to ensure that all resources and infrastructure can support the achievement of the set production targets. Abstrak. Rima Collection, sebuah perusahaan konveksi pakaian gamis dan seragam sekolah, menghadapi masalah dalam perencanaan dan pengendalian produksi. Pada lini produksi gamis, perusahaan mengalami kesulitan dalam menentukan target produksi yang optimal, sementara pada lini seragam sekolah, terdapat keterlambatan pengiriman produk. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis kondisi perencanaan dan pengendalian produksi saat ini, mengidentifikasi dampak negatif dari perencanaan yang kurang optimal, serta memberikan rekomendasi perbaikan. Metode yang digunakan meliputi peramalan, pengukuran waktu baku, perencanaan agregat, jadwal induk produksi, Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Material Requirement Planning (MRP), dan Capacity Requirement Planning (CRP). Hasil penelitian menunjukkan bahwa penentuan target produksi saat ini tidak didasarkan pada data historis atau metode peramalan yang akurat, melainkan hanya berdasarkan perkiraan dan insting bisnis. Akibatnya, terjadi kelebihan atau kekurangan stok yang berdampak pada peningkatan biaya penyimpanan dan potensi kehilangan peluang penjualan. Penelitian ini merekomendasikan perbaikan melalui penggunaan metode peramalan permintaan, MRP, dan CRP. Penelitian juga menghasilkan perencanaan produksi dan jadwal produksi terperinci untuk tahun 2024, termasuk kebutuhan material dan analisis kapasitas produksi yang memastikan bahwa semua sumber daya dan infrastruktur dapat mendukung pencapaian target produksi.
Penerapan Lean Manufacturing pada Lini Produksi Hinge AFT dan Hinge FWD 10070220016, Ahmad Hidayat Naqsabandi; Nita P. A. Hidayat; Chaznin R. Muhammad
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 5 No. 2 (2025): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v5i2.18621

Abstract

Abstract. PT. Dirgantara Indonesia (PT. DI) is a manufacturing company that produces the first aircraft in Indonesia. PT. DI implements a strategy to respond to the Engineering to Order (ETO) and Make to Order (MTO) markets. Based on the observation results, there are several activities that cause waste, namely defects, transportation and waiting time. The waste that occurs can result in companies taking longer to complete the products they produce. Therefore, Lean Manufacturing is used as an effort to reduce waste. The tools that will be used in this study are SIPOC Diagram, Value Stream Mapping (VSM), Pareto Diagram, Causal Diagram, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), and 7 Waste Questionnaire. The results obtained from the stage of identifying waste using the 7 Waste Questionnaire are that there are four types of the highest waste, namely defect, transportation, waiting time and motion. The waste is then identified to find out the factors that cause waste using the Cause and Effect Diagram, so that it can be used as input to calculate the Risk Priority Number (RPN) using FMEA. Based on the recommendations, the proposed improvements include designing a maintenance checklist, designing visual work standardization using a monitoring form, adding tools in the form of a reach truck, and redesigning the production layout. If the proposed improvement recommendations are implemented, it will result in a total production lead time that decreases from 409.89 minutes to 348.74 minutes. In addition, the Process Cycle Efficiency (PCE) value increased from 53.71% to 63.13%. Abstrak. PT. Dirgantara Indonesia (PT. DI) merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi pesawat terbang pertama di Indonesia. PT. DI menerapkan strategi merespon pasar Engineering to Order (ETO) dan Make to Order (MTO). Berdasarkan hasil observasi terdapat beberapa aktivitas yang menyebabkan pemborosan, yaitu defect, transportation dan waiting time. Pemborosan yang terjadi dapat mengakibatkan perusahaan memerlukan waktu yang lebih lama untuk menyelesaikan produk yang dihasilkannya. Oleh karena itu, Lean Manufacturing digunakan sebagai upaya untuk mengurangi pemborosan. Tools yang akan digunakan pada penelitian ini adalah Diagram SIPOC, Value Stream Mapping (VSM), Diagram Pareto, Diagram Sebab Akibat, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), dan Kuesioner 7 Waste. Hasil yang diperoleh dari tahapan mengidentifikasi pemborosan dengan menggunakan Kuesioner 7 Waste yaitu terdapat empat jenis pemborosan tertinggi yaitu defect, transportation, waiting time dan motion. Pemborosan tersebut kemudian diidentifikasi untuk mengetahui faktor penyebab terjadinya pemborosan dengan menggunakan Diagram Sebab Akibat, sehingga dapat dijadikan input untuk menghitung Risk Priority Number (RPN) dengan menggunakan FMEA. Berdasarkan rekomendasi, maka usulan perbaikan berupa perancangan maintenance checklist, perancangan standarisasi kerja secara visual dengan menggunakan form monitoring, penambahan alat bantu berupa reach truck, dan perancangan ulang layout produksi. Apabila usulan rekomendasi perbaikan diimplementasikan, maka akan menghasilkan total production lead time yang menurun dari 409,89 menit menjadi 348,74 menit. Selain itu, nilai Process Cycle Efficiency (PCE) mengalami peningkatan dari 53,71% menjadi 63,13%.
Co-Authors 10070220016, Ahmad Hidayat Naqsabandi Arif Kurniawan Putra Chaznin R. Muhammad Reni Amaranti Rizal Alfarizki