cover
Article Per Year (5 Year)
All
Home Page
OAI Link
Editorial Team
Contact
Reviewer
Google Scholar
Contact Name
Khoiruddin
Contact Email
khoiruddin@che.itb.ac.id
Phone
-
Journal Mail Official
jtki@cheitb.id
Editorial Address
https://www.aptekim.id/jtki/index.php/JTKI/about/contact
Location
Unknown,
Unknown
INDONESIA
Jurnal Teknik Kimia Indonesia
Published by Asosiasi Pendidikan Tinggi Teknik Kimia Indonesia
ISSN : 16939433     EISSN : 26864991     DOI : http://dx.doi.org/10.5614/jtki
Core Subject : Engineering,
Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering
Jurnal Teknik Kimia Indonesia (JTKI) merupakan majalah ilmiah yang diterbitkan oleh Asosiasi Pendidikan Tinggi Teknik Kimia Indonesia (APTEKIM). Versi cetak JTKI telah diterbitkan secara berkala sejak tahun 2001 (p-ISSN 1693-9433). Mulai Volume 18 No. 2 Agustus 2019, terbitan berkala versi daring telah memiliki no. ISSN 2686-4991 (SK ISSN: 0005.26864991/JI.3.1/SK.ISSN/2019.11, 4 November 2019). Seluruh artikel yang diterbitkan telah melalui proses penilaian. Proses ini dilakukan oleh para akademisi dan peneliti pada bidang terkait untuk menjaga dan meningkatkan kualitas penulisan artikel yang dimuat, pada skala nasional khususnya dan internasional umumnya.
Arjuna Subject : Teknik Kimia (semua kategori) - Teknik Kimia (Lain-Lain)
Articles 5 Documents
 1 
Search results for , issue "Vol 11, No 3 (2012)" : 5 Documents clear
Aplikasi teknologi elektrolisis plasma pada proses produksi Klor-Alkali Nelson Saksono; Fakhrian Abqari; Setijo Bismo
Jurnal Teknik Kimia Indonesia Vol 11, No 3 (2012)
Publisher : ASOSIASI PENDIDIKAN TINGGI TEKNIK KIMIA INDONESIA (APTEKIM)

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.5614/jtki.2012.11.3.3

Abstract

Plasma electrolysis technology applications in Chlor-Alkali process productionChlor-alkali industry sector is one of the important industrial sectorsin chemical industry. However, the chlor-alkali industry is one of the industry sectors that consume the most electrical energy due to the production using the methodof electrolysis. Plasma electrolysis is an electrolysis process with high voltage so that produce the glow discharge plasma in electrolyte solution. This method can be applied in the production of chlor-alkali and can reduce energy consumption several times. This research is aimed to observe the plasma electrolysis method in producing chlorine gas and also to measure the electricity consumption needed in chlor-alkali production process. This study was conducted by using plasma electrolysis reactor equipped by electrodes and cooling system. Process variables observed are voltage, NaCl concntration, and anode depth. Result of this research shows that the increase of all variables will cause the increase of chlorine gas production. The highest chlorine gas production is 1.44 mmol for 15 minutes at 400 V and 0.15 M NaCl solution where the anode position is at the surface of solution. Energy consumption of the process reaches 284 kJ/mmol Cl2, which is 38 times lower than electrolysis process in the same reactor configuration.Keywords: electrolysis, plasma electrolysis, production of chlor-alkali AbstrakIndustri klor-alkali merupakan salah satu industri penting dalam industri kimia dengan konsumsi energi listrik yang tinggi karena proses produksinya menggunakan metode elektrolisis. Elektrolisis plasma merupakan proses elektrolisis dengan tegangan yang jauh lebih tinggi sehingga terbentuk lecutan api listrik pada larutan elektrolit. Metode ini dapat diterapkan dalam aplikasi produksi klor-alkali dan mampu mengurangi konsumsi energi listrik hingga beberapa kali lipat. Penelitian ini bertujuan untuk menguji metode elektrolisis plasma dalam menghasilkan gas klor serta mengukur konsumsi energi listrik yang dibutuhkan dalam proses produksi klor-alkali. Penelitian dilakukan menggunakan reaktor elektrolisis plasma yang telah dilengkapi elektroda dan sistem pendingin. Variabel proses yang diamati meliputi tegangan, konsentrasi NaCl, dan kedalaman anoda. Hasil percobaan menunjukkan kenaikan produksi gas klor dengan meningkatnya tegangan, konsentrasi NaCl dan kedalaman anoda. Produksi gas klor tertinggi adalah sebesar 1,44 mmol yang diperoleh selama 15 menit proses pada tegangan 400 V dan konsentrasi NaCl 0,15 M dimana posisi anoda pada permukaan larutan. Konsumsi energi listrik mencapai 284 kJ/mmol Cl2 yang berarti 38 kali lebih rendah dibanding proses elektrolisis dalam konfigurasi reaktor yang sama.Kata kunci: elektrolisis, elektrolisis plasma, produksi klor-alkali
Rekayasa mikrosfer Zeolit sebagai sebagai penyangga katalis FCC dengan bahan baku mineral Kaolin Tjokorde Walmiki Samadhi; Febrinaldo Eka Nugraha
Jurnal Teknik Kimia Indonesia Vol 11, No 3 (2012)
Publisher : ASOSIASI PENDIDIKAN TINGGI TEKNIK KIMIA INDONESIA (APTEKIM)

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.5614/jtki.2012.11.3.4

Abstract

Develpment of Zeolite as FCC catalyst support using Kaolin as a raw materialThis study is a preliminary evaluation of the feasibility of manufacturing fluid catalytic cracking (FCC) catalysts using Indonesian kaolins. A Belitung kaolin sample was  spray-dried to form kaolin microspheres, and divided into two parts. One part is processed by low calcination (at 700-850 oC) and the other by high calcination (1000 oC). Metakaolins produced by these treatments were mixed, and reacted with concentrated NaOH solution hydrothermally at 100-110 oC. A reaction period of 18-24 hours produced faujasite phase growth on the microsphere surface, as identified by X-ray diffraction and SEM morphology characterization. Measurement of textural properties by nitrogen adsorption produced a specific surface area of 10.5-142.1 m2/g, pore volume of 0.007-0.097 cm3/g, and  median pore size of 13.1-15.6 Å. Except for the pore diameter, these properties were still substantially lower than FCC catalysts described in the literature. ANOVA data analysis identified calcination time and the interaction between calcination temperature and hydrothermal reaction period as significant effects. Based on this analysis, the specific surface area may be increased by setting the low calcination period at low level (approximately 2 hours) while simultaneously setting  calcination temperature and hydrothermal reaction period at high levels (approximately 850 oC and 24 hours, respectively).Keywords: kaolin microsphere, Belitung, metakaolin, faujasite, FC AbstrakKajian ini merupakan evaluasi awal kelayakan pembuatan katalis fluid catalytic cracking (FCC) dari kaolin Indonesia. Kaolin Belitung mula-mula diolah menjadi mikrosfer kaolin dengan pengeringan sembur. Mikrosfer kemudian dipilah menjadi dua bagian, satu bagian dikenai perlakuan kalsinasi rendah (pada temperatur 700-850 oC) dan sisanya dikenai kalsinasi tinggi (1000 oC). Metakaolin hasil kalsinasi pada kedua tingkat temperatur ini dicampurkan, dan direaksikan dengan larutan NaOH secara hidrotermal pada temperatur 100-110 oC. Reaksi hidrotermal selama 18-24 jam membentuk fasa faujasit pada permukaan mikrosfer kaolin, yang diidentifikasi dengan metode difraksi sinar-X dan dengan pengamatan morfologi menggunakan metode SEM. Karakterisasi tekstural produk dengan adsorpsi nitrogen menghasilkan luas permukaan spesifik sebesar 10,5-142,1 m2/g, volume pori 0,007-0,097 cm3/g, serta median diameter pori 13,1-15,6 Å. Selain diameter pori, sifat-sifat tekstural ini masih kurang dibandingkan dengan katalis-katalis FCC yang dipaparkan di literatur. Pengolahan data percobaan dengan metode ANOVA mengidentifikasi periode waktu kalsinasi rendah serta interaksi antara temperatur kalsinasi rendah dan periode reaksi hidrotermal sebagai faktor-faktor yang menentukan luas permukaan spesifik. Berdasarkan analisis ini, luas permukaan dapat ditingkatkan dengan memilih waktu kalsinasi rendah yang relatif singkat (sekitar 2 jam), dan mengatur temperatur kalsinasi dan periode waktu reaksi hidrotermal secara serempak pada tingkat tinggi (masing-masing sekitar 850 oC dan 24 jam).Kata kunci: mikrosfer kaolin, Belitung, metakaolin, faujasit, FCC
Pemanfaatan kulit singkong sebagai bahan baku pembuatan Natrium Karbosimetil Selulosa Shella Permatasari Santoso; Niko Sanjaya; Aning Ayucitra
Jurnal Teknik Kimia Indonesia Vol 11, No 3 (2012)
Publisher : ASOSIASI PENDIDIKAN TINGGI TEKNIK KIMIA INDONESIA (APTEKIM)

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.5614/jtki.2012.11.3.1

Abstract

The use of cassava peels as raw material for Sodium Carboxymethyl Cellulose productionCassava peels are abundantly available and may be used as an lowcost cellulose source (80-85% cellulose per weight cassava peel). the study was to evaluate the effect of the concentration of sodium hydroxide, sodium chloroacetate, and temperature reaction on the sodium carboxymethyl cellulose (sodium-CMC) characteristics i.e. yield, purity, and degree of substitution in sodium-CMC preparation.  Sodium-CMC functional group was determined using FTIR spectrophotometer. Cassava peels was dried and grounded to 50 mesh. Lignin was eliminated from cassava peel by extraction of grounded cassava peel with 10% NaOH at 35 °C for 5 h. Cassava peel free lignin was then re-extracted using 10% of acetic acid and sodium chloride at 75 °C for 1 h, thus cellulose free hemicellulose was obtained. Alkalization at 30 °C for 90 min was performed by adding sodium hydroxyde at 10-40% to cellulose using isopropyl alcohol solvent. Following this, etherification was conducted by adding sodium chloroacetate of 1-5 g at 50-80 °C for 6 h. As result, the highest purity of sodium-CMC (96.20%) was obtained from alkalization using 20% of sodium hydroxide and etherification using 3 g sodium chloroacetate at 70 °C. Sodium-CMC yield was 22% and degree of substitution 0.705.Keywords: cassava peel, carboxymethyl cellulose, sodium-CMC, etherification AbstrakKulit singkong merupakan sumber selulosa yang berlimpah dan murah, dengan kadar selulosa 80-85% dari berat kulit singkong. Tujuan penelitian ini adalah memanfaatkan selulosa dalam kulit singkong sebagai bahan baku pembuatan natrium karboksimetil selulosa (Na-CMC), mempelajari pengaruh natrium hidroksida, natrium kloroasetat serta suhu pada karakteristik Na-CMC seperti perolehan, kemurnian, dan derajat substitusi, serta menentukan kondisi operasi optimum untuk pembuatan Na-CMC berdasarkan kemurnian Na-CMC terbesar. Gugus fungsi Na-CMC ditentukan menggunakan Fourier Transform Infrared Spectra. Mula-mula, kulit singkong dikeringkan dan dihancurkan sehingga berukuran 50 mesh. Kulit singkong diekstraksi dengan NaOH 10% di suhu 35 °C selama 5 jam, untuk melarutkan lignin. Kulit singkong bebas lignin diekstrak dengan asam asetat 10% dan natrium klorida dengan pemanasan 750 °C selama 1 jam untuk melarutkan hemiselulosa sehingga didapatkan selulosa. Alkalisasi dilakukan dengan mereaksikan selulosa dengan NaOH 10-40% dengan pelarut isopropil alkohol pada suhu 30 °C selama 90 menit, dilanjutkan eterifikasi dengan natrium kloroasetat 1-5 g pada suhu 50-80 °C selama 6 jam. Berdasarkan hasil penelitian, karakteristik Na-CMC terbaik didapatkan dari alkalisasi selulosa menggunakan NaOH 20% serta eterifikasi menggunakan 3 g natrium kloroasetat pada suhu 70 °C. Perolehan Na-CMC yang didapat adalah sebesar 22%, kemurnian 96,20%, derajat substitusi 0,705; termasuk dalam grade kedua menurut SNI 06-3736-1995.Kata kunci: kulit singkong, karboksimetil selulosa, Na-CMC, eterifikasi
Desain proses pengeringan semprot untuk produksi tepung karet alam dari lateks Abidin, A. Zainal; Vachlepi, Afrizal
Jurnal Teknik Kimia Indonesia Vol 11, No 3 (2012)
Publisher : ASOSIASI PENDIDIKAN TINGGI TEKNIK KIMIA INDONESIA (APTEKIM)

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.5614/jtki.2012.11.3.2

Abstract

Spray drying process design for the production of natural rubber powder from latexHigh water content in latex may result in perishable condition, high transportation costs, large packing needs, and handling difficulty due to the use of ammonia to prevent its coagulation.  A solution to this problem is to convert the latex into rubber powder using spray drying.  This work describes the design of the rubber powder production process, feedstock formulation, and the design of the dryer. Spray dryer performance is evaluated by simulation. The production process involves latex collection, quality inspection, filtration, addition of additives, and spray drying. Feedstock formulation consists of fresh latex, 1 %-w anticoagulant, and 2 %-w non-stick agent. The drying chamber is designed with a latex feed rate of 6x10-5 m3/s, moisture content of 80 %-w, density of 920 kg/m3, feed temperature of 27 oC, and drying air temperature of 140 oC. A pressurized-type nozzle is selected for the dryer. Design calculation results indicate that the dryer requires a nozzle diameter of 3.5 mm, chamber volume of 0.8 m3, cylindrical section height of 850 mm, conical section height of 870 mm, and a chamber diameter of 1000 mm. Drying time is 0.134 sec, with an overall residence time of 1.80 second. The dryer is predicted to produce natural rubber powder with a moisture content of 0.32-0.56 %-w.Keywords: latex, design, spray drying, simulation AbstrakKandungan air yang tinggi di dalam lateks dapat mengakibatkan lateks mudah rusak, biaya transportasinya tinggi, kebutuhan kemasannya besar, dan penanganannya yang ketat karena lateks mengandung amonia sebagai bahan pencegah kerusakan. Salah satu cara mengatasinya adalah mengkonversi lateks tersebut menjadi tepung karet alam dengan teknologi pengeringan semprot (spray drying). Di sini akan dipaparkan perancangan proses produksi tepung tersebut, formulasi umpannya, dan pengering semprot (spray dryer) yang digunakan untuk mengeringkan lateks. Kinerja dari pengering semprot dievaluasi dengan teknik simulasi. Rancangan proses produksi dimulai dari pengumpulan lateks, pemeriksaan kualitas lateks, penyaringan, penambahan zat aditif, dan pengeringan semprot. Formulasi umpan terdiri dari lateks segar, antikoagulan 1%-b, dan antilengket 2 %-b. Ruang   pengering semprot dirancang berdasarkan laju alir umpan lateks 6x10-5 m3/s dengan kadar air 80 %-b, densitas 920 kg/m3, suhu umpan 27 °C, dan udara pengering 140 °C. Nozzle bertekanan dipilih untuk alat ini. Hasil desain menunjukkan bahwa pengering semprot memerlukan diameter lubang nozzle 3,5 mm,volume ruang pengering 0,8 m3, tinggi bagian silinder 850 mm, kerucut 870 mm, dan diameter 1000 mm. Waktu pengeringan umpan berlangsung selama 0,134 detik dengan waktu lintasan 1,80 detik. Hasil simulasi menunjukkan pengering semprot mampu menghasilkan tepung karet alam dengan kadar air sekitar 0,32-0,56%.Kata kunci: lateks, perancangan, pengeringan semprot, simulasi
Deoksigenasi berkatalis Pd/C dari Asam Oleat sebagai senyawa model minyak nabati untuk sintesis solar terbarukan Bambang Heru Susanto; M. Nasikin; S Sukirno; Gita Agitia Fransisca
Jurnal Teknik Kimia Indonesia Vol 11, No 3 (2012)
Publisher : ASOSIASI PENDIDIKAN TINGGI TEKNIK KIMIA INDONESIA (APTEKIM)

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.5614/jtki.2012.11.3.5

Abstract

Pd/C-catalized deoxygenation of Oleic Acid as a vegetable oil model for renewable diesel fuel synthesis.Second-generation biofuels called renewable diesel that are drop-in replacements for traditional petroleum derived transportation fuels (diesel, gasoline, and jet fuel) can be produced from triglycerides by thermocatalytic processes. One of the alternatives of renewable solar synthesis is through deoxygenation reaction using heterogeneous catalysts. In this experiment, oleic acid was used as model compounds to study the catalytic deoxygenation process of triglycerides to hydrocarbons like diesel (renewable diesel). The 1% Pd/C catalyst used in the study was prepared by microwave polyol process.  At 400 oC and under H2 pressure of 9 bar and 15 bar, The Pd/C catalysts tended to be more selective toward decarboxylation pathway. Under H2, the main liquid-phase product was alkanes and aromatic, while the main gaseous products were CO and CO2. The conversion was around of 75% with selectivity of renewable diesel was 50.14%. Measured physical properties of renewable diesel (density and viscosity) is comparable to those specified for commercial diesel.Keywords: deoxygenation, oleic acid, Pd/C catalys, microwave polyol process, renewable dieselAbstrakGenerasi ke-2 dari bahan bakar nabati yang disebut dengan solar terbarukan dapat menggantikan bahan bakar turunan dari minyak bumi untuk transportasi (solar, bensin dan bahan bakar pesawat) dengan cara diproduksi dari trigliserida melalui reaksi termokatalitik. Salah satu rute sintesis solar terbarukan adalah melalui proses reaksi deoksigenasi berkatalis heterogen. Di dalam penelitian ini, asam oleat digunakan sebagai senyawa model untuk mempelajari deoksigenasi katalitik dari trigliserida menjadi hidrokarbon seperti solar (solar terbarukan). Katalis Pd/C yang digunakan dalam studi ini dipersiapkan dengan metode microwave polyol process. Pada kondisi operasi suhu 400 oC dan tekanan H2 sebesar 9 bar dan 15 bar, katalis 1 %-berat Pd/C lebih cenderung mengarahkan reaksi ke jalur dekarbokasilasi. Pada kondisi tekanan H2 didapatkan produk cair yang utama adalah alkana dan aromatik sedangkan produk gasnya adalah CO dan CO2. Konversi reaksi yang dihasilkan adalah sekitar 75% dengan  selektifitas produk solar terbarukan adalah 50,14%. Sifat fisik (densitas dan viskositas) solar terbarukan mendekati sifat fisik solar komersial.Kata kunci: deoksigenasi, asam oleat, katalis Pd/C, microwave polyol process, solar terbarukan

Page 1 of 1 | Total Record : 5

 1 

Filter by Year

2012 2012


Reset
Filter By Issues
All Issue Vol 19, No 1 (2020) 2020: Article in Press Vol 18, No 2 (2019) Vol 18, No 1 (2019) Vol. 11 No. 6 (2013) Vol 11, No 6 (2013) Vol 11, No 5 (2013) Vol 11, No 4 (2013) Vol 11, No 3 (2012) Vol 11, No 2 (2012) Vol 11, No 1 (2012) Vol 10, No 3 (2011) Vol 10, No 2 (2011) Vol 10, No 1 (2011) Vol 9, No 3 (2010) Vol 9, No 2 (2010) Vol 9, No 1 (2010) Vol 8, No 3 (2009) Vol 8, No 2 (2009) Vol 8, No 1 (2009) Vol 7, No 3 (2008) Vol 7, No 2 (2008) Vol 7, No 1 (2008) Vol 6, No 3 (2007) Vol 6, No 2 (2007) Vol 6, No 1 (2007) Vol 5, No 3 (2006) Vol 5, No 2 (2006) Vol 5, No 1 (2006) Vol 4, No 3 (2005) Vol 4, No 2 (2005) Vol 4, No 1 (2005) Vol 3, No 2 (2004) Vol 3, No 1 (2004) Accepted Manuscript More Issue