Garuda - Garba Rujukan Digital

Article Per Year (5 Year)

All

Metalurgi

metalurgi
Website

Published by BRIN Publishing

ISSN : 01263188 EISSN : 24433926 DOI : 10.55981/metalurgi

Core Subject : Science, Engineering,

Industrial & Manufacturing Engineering Materials Science & Nanotechnology

The objective of this journal is the online media for disseminating results in Research and Development and also as a media for a scientist and researcher in the field of Metallurgy and Materials. The scope if this journal related on: Advanced materials and Nanotechnology Materials and Mineral characterization and Analysis Metallurgy process: extractive Ceramic and composite Corrosion and its technological protection Mineral resources manifestation Modelling and simulation in materials and metallurgy Engineering Metallurgy instrument

Arjuna Subject : Ilmu Material (semua kategori) - Ilmu Material (Lain-Lain)

Articles 287 Documents

23 24 25 26 27

Pemanfaatan Limbah Industri Baja sebagai Bahan Baku Pembuatan Logam Pig Iron : Peleburan Mill Scale Menggunakan Submerged Arc Furnace [Utilization of Steel Making Industrial Waste to Produce Pig Iron: Smelting Process of Mill Scale Using Submerged Arc...] Fajar Nurjaman; Nurbaity Marsas Prilitasari; Arif Eko Prasetyo; Eko Nugroho
Metalurgi Vol 34, No 1 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 1 April 2019
Publisher : National Research and Innovation Agency (BRIN)

Mill scale is a by-product that resulted from the steel making industries containing iron oxides, such as hematite (Fe2O3), magnetite (Fe3O4) and wustite (FeO). The smelting process of mill scale into pig iron as secondary raw material for the steel making process has conducted. A 30 Kg of mill scale which crushed into -40 mesh, 0-6 kg amount of coal (internal reductant) and 2 wt.% (0.6 kg) of bentonite (binder) were mixed homogeneously and agglomerated using briquette machine. The composite briquette had been smelting together with 7-8 kg of coke (external reductant) and 0-4.5 kg of limestone (flux) using submerged arc furnace. The smelting process was carried out for 45 minutes, and the pouring temperature was 1450-1500 ºC. The study of coal addition in composite briquette, amount of cokes and limestone addition in the smelting process of mill scale has been investigated clearly. The optimum specified consumption energy of smelting process of mill scale was 3.64 kWh/kg product, resulted from the smelting of 30 kg of mill scale with 0% coal addition in composite briquette together with 3 kg (10 wt.%) lime stones and 7 kg of cokes (stoichiometric) addition. The optimum basicity for smelting a mill scale was 1.0. The pig iron which resulted from smelting the mill scale could promote as a raw material for producing grey cast iron, white cast iron, and malleable cast iron. AbstrakMill scale merupakan limbah/produk samping dari industri baja yang mengandung senyawa besi oksida hematite (Fe2O3), magnetite (Fe3O4) dan wustite (FeO). Telah dilakukan proses peleburan mill scale menjadi logam pig iron sebagai bahan baku alternatif untuk pembuatan material baja. Sebanyak 30 kg mill scale digerus hingga berukuran -40 mesh, kemudian dilakukan proses pencampuran dengan menambahkan batubara (reduktor internal) dan bentonite (perekat) sebanyak 2% berat untuk selanjutnya dilakukan proses aglomerasi menggunakan mesin briket. Briket komposit mill scale dilebur bersama dengan kokas (reduktor eksternal) dan batu kapur (material fluks) menggunakan submerged arc furnace. Pengaruh penambahan batubara dalam briket komposit, jumlah kokas dan batu kapur dalam proses peleburan mill scale telah dipelajari. Dari proses peleburan mill scale diperoleh kondisi optimum, yaitu konsumsi energi spesifik sebesar 3,64 kWH/kg produk, dengan menggunakan briket komposit mill scale dengan penambahan 0% batubara dan penambahan batu kapur sebanyak 3 kg (10% berat) serta kokas sebanyak 7 kg (stoikiometri). Basisitas optimum proses peleburan mill scale adalah 1,0. Produk logam pig iron hasil peleburan mill scale dapat dikembangkan lebih lanjut sebagai bahan baku pembuatan material besi tuang kelabu, putih dan mampu tempa.

PEMBUATAN PIGMEN TITANIUM DIOKSIDA DENGAN MEDIUM KLORIDA[Making Titanium Dioxide through Chloric Acid Leaching] Solihin Solihin; Nurhayati Indah Ciptasari; Tri Arini
Metalurgi Vol 27, No 2 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 2 Agustus 2012
Publisher : National Research and Innovation Agency (BRIN)

Pengaruh Mo dan Ni terhadap Struktur Mikro dan Kekerasan Baja Tahan Karat Martensitik 13Cr [The Effect of Mo And Ni on The Microstructure and Mechanical Properties of 13Cr Martensitic Stainless Steels] Efendi Mabruri
Metalurgi Vol 30, No 3 (2015): Metalurgi Vol. 30 No. 3 Desember 2015
Publisher : National Research and Innovation Agency (BRIN)

Tulisan ini melaporkan pengaruh Mo dan Ni terhadap struktur mikro dan kekerasan baja tahan karat martensitik 13 Cr dengan kondisi temperisasi pada 625oC. Pengamatan struktur mikro dilakukan menggunakan mikroskop optik, SEM-EDS dan uji kekerasan dengan Rockwell C. Penambahan Mo ke dalam baja tahan karat martensitik 13Cr meningkatkan kandungan fasa ferit delta di dalam struktur mikro dan menurunkan kekerasan baja yang bersangkutan. Sedangkan penambahan 3%Ni ke dalam baja tahan karat martensitik 13Cr yang mengandung 3%Mo menurunkan kandungan fasa ferit delta di dalam struktur mikro dan meningkatkan kekerasan. Karbida logam yang terbentuk merupakan senyawa M23C6 dan penambahan 3%Mo menurunkan kandungan Cr di dalam karbida logam tersebut akibat substitusi parsial Cr oleh Mo. AbstractThe 13Cr martensitic stainless steels have been widely used for turbine blade materials in steam turbinesystem due to high strength, high toughness and good corrosion resistance.This paper reports the effect of Moand Ni on the microstructure and hardness of 13Cr martenstitic stainless steel in tempered condition at625 °C. Optical microscope and SEM-EDS were used for microstructural observation and Rockwell C forhardness testing. The addition of Mo into 13Cr martensitic stainless steel increased delta ferrite content in themicrostructure and decreased Rockwell C hardness. On the other hand, the addition of Ni into the steelcontaining 3% Mo decreased delta ferrite content and increased the hardness. With respect to metal carbide,EDS analysis confirmed the formation of M23C6 in the steels and Mo addition decreased Cr content in thecarbide due to partial substitution of Cr with Mo

Analisa Strukturmikro dan Pengaruhnya terhadap Sifat Mekanis Batangan Rel Tipe R54 [Microstructure Analysis and Its Effect to Mechanical Properties of Rail Track Type R54] Robby Dwiwandono; Leksono Firmansyah; Satrio Herbirowo; M Yunan Hasbi; Fatayalkadri Citrawati
Metalurgi Vol 32, No 2 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 2 Agustus 2017
Publisher : National Research and Innovation Agency (BRIN)

This study was conducted to observe the mechanical properties and microstructures of two rail tracks type R54 used in Indonesia, which produce in Germany (rail steel G) and China (rail steel C). During its application, it is necessary for rail track to have high toughness to bear the dynamic load from wheel movement. In this study, several examinations and observations have been made, which comprise OES chemical composition analysis, metallography by using OM, tensile test, and micro Vickers hardness test. The OES chemical composition result shows that both rail tracks belong to Fe-C-Mn rail steels, in which, rail steel G has higher Zr micro alloy content than rail steel C. These differences do not significantly affect their tensile strength, which are 1050 MPa and 1044 MPa for rail steel G and rail steel C, respectively. Moreover, both samples were observed to have elongation of 13%. The difference in micro alloys, specifically Zr, may influence the hardness of the samples through precipitate strenghtening. The average hardness in the body part of the tracks show that rail steel G has slightly higher hardness value compare to rail steel C. It is 341 HV for rail steel G and 324 HV for rail steel C. This hardness difference was also found between the head part and the body part of both rail tracks. In the head part, the area near the edge of the rail tracks e has an average hardness of 452 HV for rail steel G and 423 HV for rail steel C. These values are higher than the hardness value of the body part of both rail tracks. The difference in hardness of the body part and the head part might be due to the phases in their microstructure, which observed to be dominated by pearlite.AbstrakPenelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui sifat mekanik dan struktur mikro dari beberapa jenis batangan rel bertipe R-54 yang digunakan di Indonesia, yaitu yang berasal dari Jerman (kode sampel G) dan Cina (kode sampel C). Dalam aplikasinya, ketangguhan tinggi diperlukan agar material batangan rel mampu meredam atau menahan beban roda kereta api saat berjalan. Dalam penelitian ini, beberapa pengujian telah dilakukan, antara lain pengujian komposisi kimia dengan optical emission spectrometer (OES), pengamatan metalografi dengan optical microscope (OM), pengujian keuatan tarik serta uji keras Micro Vickers. Dari hasil pengujian komposisi kimia didapatkan bahwa sampel G memiliki unsur pemadu mikro Zr lebih besar dari sampel C. Perbedaan komposisi kimia ini tidak mempengaruhi besarnya kekuatan tarik pada kedua sampel secara signifikan, dimana dari hasil pengujian tarik didapatkan nilai kekuatan tarik untuk sampel G sebesar 1050 MPa dan sampel C sebesar 1044 MPa dengan nilai elongasi yang sama yaitu sebesar 13%. Pengaruh dari perbedaan kandungan unsur-unsur pemadu, dalam hal ini Zr, dimungkinkan dapat mempengaruhi nilai kekerasan rata-rata dari kedua sampel melalui pembentukan presipitat, dimana dari hasil pengujian kekerasan pada bagian badan rel, secara keseluruhan, sampel G memiliki nilai kekerasan rata-rata lebih tinggi dibandingkan sampel C, yaitu 341 HV (sampel G) dan 324 HV (sampel C). Perbedaan pada nilai kekerasan juga ditunjukkan untuk bagian kepala dan bagian badan rel dari kedua sampel. Pada bagian kepala, terutama diseputaran bagian permukaannya, memiliki nilai kekerasan rata-rata yang lebih tinggi, yaitu 452 HV (sampel G) dan 423 HV (sampel C), dibandingkan dengan kekerasan rata-rata pada bagian badan, baik di area tepi maupun tengah. Perbedaan kekerasan yang terjadi antara bagian kepala dan badan rel pada kedua sampel salah satunya dipengaruhi oleh struktur mikronya, yang didominasi oleh fasa perlit.

cover, daftar isi, abstrak vol 37 April 2022 Lia Andriyah
Metalurgi Vol 37, No 1 (2022): Metalurgi Vol. 37 No. 1 April 2022
Publisher : National Research and Innovation Agency (BRIN)

PENGARUH PENAMBAHAN SERAT POLYVINYL ALCOHOL DAN SUPERPLASTISIZER POLYCARBOXYLATE ETHERS TERHADAP SIFAT MEKANIK MATERIAL ECC Harsisto Sadjuri
Metalurgi Vol 26, No 1 (2011): Metalurgi Vol. 26 No. 1 April 2011
Publisher : National Research and Innovation Agency (BRIN)

Penelitian ini dilakukan untuk mempelajari pengaruh penambahan serat PVA dan superplastisizer tipe polycarboxylate ethers (tipe P) terhadap sifat mekanik material ECC. Tujuan dari penggunaan PVA adalah untuk meningkatkan kekuatan beton sehingga apabila dikenai beban, tipe retakan yang terjadi adalah retak rambut (microcrack). Superplasticizer ditambahkan untuk meningkatkan kelecakan (workability) ECC sehingga mudah dipadatkan dan didapatkan mutu yang lebih baik. Pengujian material ECC dilakukan dengan mengukur kuat tekan dan kuat lentur menggunakan universal testing machine. Dari variasi komposisi sampel ECC yang dilakukan, komposisi paling efektif terdapat pada perbandingan semen : air : pasir : fly ash : SP : PVA = 1 : 0,68 : 0,94 : 1,6 : 0,01 : 0,02 dengan kuat tekan 196 kg/cm2 dan kuat lentur145,3 kgf. AbstractThis research was conducted to study the effect of PVA fiber and polycarboxylate ethers typed superplastisizer (type P) to the mechanical properties of ECC materials. The purpose of the use of PVA is to increase the strength of the concrete so that when subjected to load, type of fracture is microcrack. Superplasticizer was added to enhance ECC workability so it was easily compressed and get better quality. ECC material testing was conducted by measuring the compressive and flexural strength using a universal testing machine. The most effective composition of ECC material on the ratio of cement: water: sand: fly ash: SP: PVA = 1 : 0.68 : 0.94 : 1.6 : 0.01 : 0.02 has compressive and flexural strength of 196 kg/cm2 and 145.3 kgf respectively.

KARAKTERISASI NANOSTRUKTUR KARBON DARI GRAFIT HASIL MILLING[Characterization of Nanostructured Carbon from Graphite as Milling Product] Yunasfi Yunasfi
Metalurgi Vol 27, No 3 (2012): Metalurgi Vol.27 No.3 Desember 2012
Publisher : National Research and Innovation Agency (BRIN)

Fabrikasi Paduan Magnesium Berpori dengan Partikel Garam NaCl sebagai Space Holder [Fabrication of Magnesium Alloy Porous by Using NaCl Salt Particle as a Space Holder] Franciska Pramuji Lestari
Metalurgi Vol 33, No 3 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 3 Desember 2018
Publisher : National Research and Innovation Agency (BRIN)

Porous magnesium metal is a metal potential as a bone implant because of its light, biodegradable in the body and can accommodate the growth and regeneration of bone tissue cells. The fabrication of magnesium (Mg), calcium (Ca) and zinc (Zn) with porous structures were carried out by powder metallurgy processes using salt particles (NaCl) as a space holders. This study was conducted to produce an isolated and heterogeneous porous metal structure. The various sintering temperatures of 600, 650 and 700 °C with constant holding time at 3 h and the composition of space holder of NaCl (wt.%) 5, 10, and 20 are used for making porous in the Mg-Ca-Zn alloy. Microstructure observation of Mg alloy is carried out by using SEM (scanning electron microscopy), the distribution of elements was done by EDX (energy dispersive x-ray spectroscopy) mapping and also XRD (x-ray diffraction) analysis. Compressive test and % porosity by Archimedes method are carried out to determine the strength of this alloy. NaCl space holder was removed by immersion in ethanol solution and glycerin for 48 h at room temperature. By using 20 wt.% NaCl and sitering temperature of 650 °C revealed high porosity and high compressive strength in Mg alloy. The highest porosity is around 34.57% and the compressive strength is 197.339 MPa. The results showed that the pore structure and mechanical properties were closed to conformity with cortical bone, therefore the porous metal of Mg-Zn-Ca alloy with NaCl as a space holder which was obtained in this study potentially for bone replacement applications. AbstrakLogam magnesium berpori merupakan logam yang potensial sebagai implan tulang karena beratnya yang ringan, sifatnya yang mampu luruh di dalam tubuh serta mampu mengakomodasi pertumbuhan dan regenerasi sel jaringan tulang. Paduan magnesium (Mg), paduan kalsium (Ca) dan seng (Zn) dengan struktur berpori difabrikasi dengan proses metalurgi serbuk menggunakan partikel garam (NaCl) sebagai pembuat ruang/pori (space holder). Studi ini dilakukan untuk menghasilkan struktur logam berpori yang terisolasi dan heterogen. Optimalisasi parameter untuk membuat logam berpori dengan NaCl sebagai space holder adalah dengan melakukan variasi temperatur sintering 600, 650 dan 700 °C dengan waktu tahan konstan selama 3 jam serta komposisi %berat NaCl pada 5, 10 dan 20. Karakterisasi struktur mikro paduan Mg dilakukan dengan menggunakan SEM (scanning electron microscopy), persebaran unsur dilakukan dengan mapping EDX (energy dispersive x-ray spectroscopy) dan juga XRD (x-ray diffraction) analysis. Pengujian tekan dan % porositas dengan metoda Archimedes dilakukan untuk mengetahui nilai kekuatan paduan. Penghilangan NaCl sebagai space holder yaitu dengan perendaman dalam campuran larutan etanol dan gliserin selama 48 jam pada temperatur ruang sehingga menghasilkan porositas tertinggi Mg dengan 20% berat NaCl pada temperatur sinter 650 °C, yaitu 34,57% porositas, serta kekuatan kompresi 197,339 MPa pada 5% berat NaCl pada temperatur sinter 650 °C. Hasil penelitian menunjukkan bahwa struktur pori serta sifat mekanik yang dihasilkan mendekati kesesuaian dengan cortical bone, sehingga secara fisik dan mekanik logam berpori paduan Mg-Zn-Ca dengan space holder NaCl memiliki potensi untuk aplikasi pengganti tulang.

PERCOBAAN PENGISIAN-PENGELUARAN HIDROGEN SEBUAH TANGKI SIMPAN HIDROGEN PADAT[Research of Charging-Discharging Hydrogen of Solid Hyrogen Storage Tan] Hadi Suwarno
Metalurgi Vol 27, No 1 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 1 April 2012
Publisher : National Research and Innovation Agency (BRIN)

Intisari Menyimpan hidrogen dalam bentuk padat sebagai paduan metal hidrid merupakan metoda baru untuk keperluan bahan bakar kendaraan transportasi karena memiliki densitas yang lebih besar. Sebuah tangki simpan hidrogen dengan volume sekitar 1 liter berisi serbuk nano partikel Mg2Ti5Fe6 sekitar 700 gram telah dirakit menjadi satu kesatuan dan diuji unjuk kerjanya serta dibandingkan dengan tangki kosong bervolume yang sama. Pengisian dan pengeluaran hidrogen ke dalam/luar tangki dilakukan pada suhu kamar dengan tekanan bervariasi 2, 6,5, dan 8 bar. Dari hasil percobaan diperoleh bahwa rasio kapasitas serapan hidrogen tangki berisi serbuk nano partikel Mg2Ti5Fe6 terhadap tangki kosong berturut-turut 1,3, 2,3, dan 2,8. Percobaan serapan hidrogen pada tekanan lebih tinggi tidak dapat dilakukan karena keterbatasan sarana, namun apabila tekanan dalam tangki diperbesar, maka kapasitas serapan hidrogen masih akan bertambah. Dari penelitian ini ditunjukkan bahwa percobaan awal penyimpanan-pengeluaran hidrogen padat dari tangki telah berhasil baik. Penelitian lanjutan dalam bentuk pemanfaatannya di fuel cell sedang direncanakan.Kata kunci: Nano Partikel, Metal hidrid, Hydrogen Storage, Pengisian-pengeluaran. Abstract Storing hydrogen in the form of metal-hydride is one of the most promising fuels for transport vehicles because of its high gravimetric density. A solid hydrogen storage tank with the volume of tank about one liter containing about 700 g of nano powders Mg2Ti5Fe6 alloy has been fabricated for performing the hydrogen charging-discharging cycles. Charging-discharging of hydrogen into/out from the tank is conducted at room temperature at the varied pressure of 2, 6.5 and 8 bars. It is exhibited that the ratio of hydrogen capacity of the tank containing Mg2Ti5Fe6 nano particle to the empty tank is 1.3, 2.3, and 2.8, respectively. Charging experiment at higher pressure could not be conducted due to the limit of facility. It is predicted that at higher pressure the hydrogen capacity of the tank will be increased. From the experimental results it is concluded that the preliminary study on charging-discharging solid state hydrogen has been done successfully. Further examination in the form of its application in the fuel cell is being scheduled. Keyword: Nano Particle, Metal hydrid, Hydrogen Storage, Charging-discharging.

PREPARASI, SINTESIS Dan KARAKTERISASI MATERIAL CaMnO3 [Preparation, Synthesis and Characterization of CaMnO3 Material] Sigit Dwi Yudanto
Metalurgi Vol 30, No 2 (2015): Metalurgi Vol.30 No.2 Agustus 2015
Publisher : National Research and Innovation Agency (BRIN)

CaMnO3 merupakan senyawa oksida dengan potensi aplikasi yang cukup luas, salah satunya yaitu thermoelectric. Sintesis CaMnO3 menggunakan bahan baku gugus karbonat berhasil dilakukan melalui metode reaksi padatan. Sintesis diawali dengan pencampuran kedua bahan baku secara stoikiometri dan dilanjutkan dengan penggerusan, kalsinasi, peletisasi dan penyinteran pada variasi suhu 1100, 1200 dan 1250oC. Pengamatan XRD menunjukkan kecenderungan pola difraksi yang sama pada tiap temperatur serta menunjukkan terbentuknya fasa tunggal CaMnO3. Nilai parameter kisi kristal CaMnO3 hasil penghalusan menggunakan metode Rietvield dengan sistem kristal orthorombic dan space group Pnma adalah a = ~5,26 Å; b = ~7,44 Å; dan c = ~5,27 Å. Mikrostruktur yang ditampilkan oleh mikroskop elektron menunjukkan bahwa semakin tinggi suhu, ukuran butir akan semakin kecil dan kerapatan butir semakin meningkat. AbstractCaMnO3 is metal oxide compound with wide potential applications i.e thermoelectric. Synthesis of CaMnO3using carbonat groups material has been succesfully carried out through solid state reaction method. It isstarted by mixing of both CaCO3 and MnCo3 raw materials at a stoichimometri composition and followed bygrinding, calcinating, pelletizing and sintering at various temperatures of 1100 oC, 1200 oC and 1250 oC. XRaydiffraction results for all specimens show similar pattern at each temperature condition, namely theformation of single phase CaMnO3. Crystal lattice from refinement with Rietviled method that has beenidentified in orthorombic crystal system and Pnma space group was a = ~5,26 Å; b = ~7,44 Å; dan c = ~5,27Å. Microstructure of CaMnO3 phase shows that increasing temperature will increase grain density and reducegrain space.

Page 25 of 29 | Total Record : 287

23 24 25 26 27

Filter by Year

2011 2024

Filter By Issues

All Issue Vol 39, No 3 (2024): Metalurgi Vol. 39 No. 3 2024 Vol 39, No 2 (2024): Metalurgi Vol. 39 No. 2 2024 Vol 39, No 1 (2024): Metalurgi Vol. 39 No. 1 2024 Vol 38, No 3 (2023): Metalurgi Vol. 38 No. 3 2023 Vol 38, No 2 (2023): Metalurgi Vol. 38 No. 2 2023 Vol 38, No 1 (2023): Metalurgi Vol. 38 No. 1 2023 Vol 37, No 3 (2022): Metalurgi Vol. 37 No. 3 Desember 2022 Vol 37, No 2 (2022): Metalurgi Vol. 37 No. 2 Agustus 2022 Vol 37, No 1 (2022): Metalurgi Vol. 37 No. 1 April 2022 Vol 36, No 3 (2021): Metalurgi Vol. 36 No. 3 Desember 2021 Vol 36, No 2 (2021): Metalurgi Vol. 36 No. 2 Agustus 2021 Vol 36, No 1 (2021): Metalurgi Vol. 36 No. 1 April 2021 Vol 35, No 3 (2020): Metalurgi Vol. 35 No. 3 Desember2020 Vol 35, No 2 (2020): Metalurgi Vol. 35 No. 2 Agustus 2020 Vol 35, No 1 (2020): Metalurgi Vol. 35 No. 1 April 2020 Vol 34, No 3 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 3 Desember 2019 Vol 34, No 2 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 2 Agustus 2019 Vol 34, No 1 (2019): Metalurgi Vol. 34 No. 1 April 2019 Vol 33, No 3 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 3 Desember 2018 Vol 33, No 2 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 2 Agustus 2018 Vol 33, No 1 (2018): Metalurgi Vol. 33 No. 1 April 2018 Vol 32, No 3 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 3 Desember 2017 Vol 32, No 2 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 2 Agustus 2017 Vol 32, No 1 (2017): Metalurgi Vol. 32 No. 1 April 2017 Vol 31, No 3 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 3 Desember 2016 Vol 31, No 2 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 2 Agustus 2016 Vol 31, No 1 (2016): Metalurgi Vol. 31 No. 1 April 2016 Vol 30, No 3 (2015): Metalurgi Vol. 30 No. 3 Desember 2015 Vol 30, No 2 (2015): Metalurgi Vol.30 No.2 Agustus 2015 Vol 30, No 1 (2015): Metalurgi Vol.30 No.1 APRIL 2015 Vol 29, No 3 (2014): Metalurgi Vol.29 NO.3 Desember 2014 Vol 29, No 2 (2014): Metalurgi Vol.29 No.2 Agustus 2014 Vol 29, No 1 (2014): Metalurgi Vol.29 No.1 April 2014 Vol 28, No 3 (2013): Metalurgi Vol.28 No.3 Desember 2013 Vol 28, No 2 (2013): Metalurgi Vol.28 No.2 Agustus 2013 Vol 28, No 1 (2013): Metalurgi Vol.28 No.1 April 2013 Vol 27, No 3 (2012): Metalurgi Vol.27 No.3 Desember 2012 Vol 27, No 2 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 2 Agustus 2012 Vol 27, No 1 (2012): Metalurgi Vol. 27 No. 1 April 2012 Vol 26, No 3 (2011): Metalurgi Vol. 26 No. 3 Desember 2011 Vol 26, No 2 (2011): Metalurgi Vol.26 No.2 Agustus 2011 Vol 26, No 1 (2011): Metalurgi Vol. 26 No. 1 April 2011 More Issue

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name
Ika Kartika

Contact Email
metalurgi@brin.go.id

Phone
-

Journal Mail Official
metalurgi@brin.go.id

Location
Kota tangerang selatan,

Banten

INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name Ika Kartika

Contact Email metalurgi@brin.go.id

Phone -

Journal Mail Official metalurgi@brin.go.id

Location Kota tangerang selatan, Banten INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Contact Name
Ika Kartika

Contact Email
metalurgi@brin.go.id

Phone
-

Journal Mail Official
metalurgi@brin.go.id

Location
Kota tangerang selatan,

Banten

INDONESIA