Article Per Year (5 Year)
p-Index From 2020 - 2025
1.908
P-Index
This Author published in this journals
All Journal Jurnal Ilmiah Teknik Mesin Jurnal Optimalisasi Jurnal Mekanova : Mekanikal, Inovasi dan Teknologi Jurnal Rekayasa Lingkungan Jurnal Ilmiah Vastuwidya Journal of Industrial and Engineering System
Muhazir, Achmad
Unknown Affiliation
Aerospace Engineering Automotive Engineering Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Engineering Environmental Science Industrial & Manufacturing Engineering Materials Science & Nanotechnology Mechanical Engineering Transportation

Published : 11 Documents Claim Missing Document
Claim Missing Document
Check
Articles

Found 11 Documents
Search

 1   2 
ANALISIS PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA MESIN MIXING BATCHING DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS DI PT. XYZ Widyantoro, Murwan; Prasmoro, Alloysius Vendhi; Muhazir, Achmad
Jurnal Rekayasa Lingkungan Vol 20, No 2 (2020)
Publisher : Institut Teknologi Yogyakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.37412/jrl.v20i2.54

Abstract

PT XYZ adalah salah satu produsen beton yang berlokasi di Cikarang , bekasi, Jawa Barat. PT XYZ menggunakan mesin Bacthing Plant untuk memproduksi berbagai ukuran beton. Salah satu masalah yang sering dihadapi di dalam pembuatan beton adalah  kerusakan mesin. Kerusakan mesin dapat mengakibatkan penurunan kecepatan mesin dan tidak tercapainya output produksi yang telah ditargetkan oleh perusahaan. Hal ini menyebabkan perusahaan mengalami kerugian baik secara material maupun waktu. Untuk mencegah dan mengurangi kerusakan mesin, PT XYZ telah menerapkan Total Productive Maintenance (TPM). Total Productive Maintenance bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas perusahaan manufaktur secara menyeluruh. Berdasarkan pada penelitian yang dilakukan pada PT. XYZ dengan tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui besarnya nilai OEE pada mesin Batching Plant kemudian diketahui besar nilai availability rate pada bulan Januari-Juni 2018 rata-rata yaitu sebesar 68.85%, pada perhitungan performance rate didapatkan hasil rata-ratanya yaitu 75.37 %, kemudian pada perhitungan Quality Rate didaptkan hasil rata-ratanya yaitu 89.81 % sedangkan besarnya nilai OEE yang didapatkan pada mesin Batching Plant yaitu 55.84 % hal ini masih jauh dari nilai OEE yang ditargetkan oleh mesin Batching Plant. Diketahui produk cacat yang dihasilkan selama 6 Bulan terakhir pada Januari-Juni 2018 didapatkan pada diagram pareto tertinggi yaitu pada jenis cacat produk overfill yaitu sebesar 47.2%.
Analisa Total Productive Maintenance Guna Meningkatkan Produktivitas Mesin Ekstrusi Type 2500 Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) Muhazir, Achmad; Sinaga, Zulkani; Pratama, Gusti Andhika Aji
Journal of Industrial and Engineering System Vol. 3 No. 1 (2022): Juni 2022
Publisher : Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bhayangkara Jakarta Raya

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.31599/68mx5c27

Abstract

Manufacturing industry companies are always faced with productivity, quality and delivery problems as demanded from customers, PT. XYZ is engaged in manufacturing various aluminum profile products during the 2020 period, the company experienced a type 2500 extrusion machine downtime of 9807 minutes, exceeding the company's standard of 7800 minutes a year, this is one of the causes of a decline in production. This study aims to determine the effectiveness of the machine using the OEE (overall equipment effectiveness) method, to increase the productivity of the type 2500 extrusion machine from the results of the six big losses analysis to identify the main cause of the downtime of the type 2500 extrusion machine. The results show that the overall equipment effectiveness measurement is obtained the average Avaibility Ratio presentation is 92.24%, Performance Ratio is 49.56% and Quality Rate is 99.72% so that the average overall equipment effectiveness value is 45.61% where this value is still below the average ideal value overall equipment effectiveness is 85%. The results of the measurement of six big losses obtained the results of downtime values: equipment failure losses 3.81%, setup and adjustment losses 3.95%, speed losses: idle and minor stoppage 3.03%, reduce speed losses 46.51%, quality losses: defect losses 0.13%, reduced yield 0% , from these data it is known that the main problem is in the speed losses section with the highest loss in reduce speed losses of 46.51%. The factors that dominate the main cause of downtime for the 2500 extrusion machine are log heater, puller, dummi block, loader, finish cut saw, stem, and table.
Perencanaan Perawatan Mesin Building Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Muhazir, Achmad; Sinaga, Zulkani; Septiadi, Resky Dwi
Jurnal Optimalisasi Vol 10, No 1 (2024): April
Publisher : Universitas Teuku Umar

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.35308/jopt.v10i01.9263

Abstract

PT. Bridgestone Tire Indonesia is a tire manufacturing company. Machines that work continuously and lack of stock availability of machine spare parts cause damage and increase maintenance costs. To reduce the occurrence of damage and increase maintenance costs, it is necessary to have an optimal maintenance policy so that the machine can operate well. To overcome the problems in this research using the Reliability Centered Maintenance (RCM) method, the first step is determining the critical components on the machine, preparing the FMEA table based on the function data of the components and maintenance reports and calculating the Risk Priority Number (RPN), then calculating the MTTF and MTTR to determine maintenance and repair intervals and find optimal total maintenance costs. Machine building has the highest frequency of downtime so this research will focus on machine building components. The results of data processing show that the highest frequency of machine damage and total downtime is the cause of hose component failure due to poor hose quality and seal components becoming worn, causing increased frequency of damage, downtime and maintenance costs. Based on maintenance cost calculations using the RCM method, hose and seal components experienced a decrease in costs, namely hose components by 55.13% and seal components by 25.45%. The proposed building machine maintenance for hose and seal components in particular is to carry out scheduled tasks, scheduled exhaust tasks, and default actions with the task category of finding failures and results for maintenance time intervals for hose components of 280.81 hours and for seal components of 134.08 hours.
ANALISIS POTENSI BAHAYA DENGAN METODE HIRARC UNTUK MENURUNKAN ANGKA KECELAKAAN KERJA PROSES NOCHING PADA BAGIAN STAMPING DI PT. DPL: Perencanaan Waktu Kerja pada Produksi Water Pressure Tank Guna Meningkatkan Produktivitas dengan Metode Time Study Muhazir, Achmad; Sinaga, Zulkani; Sitorus, Helena; Amalia, Risti
Jurnal Ilmiah Teknik Mesin Vol 11 No 2 (2023): JURNAL ILMIAH TEKNIK MESIN
Publisher : Universitas Islam 45 Bekasi, Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Mesin

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.33558/jitm.v11i2.5681

Abstract

Meningkatnya permintaan pasar untuk jenis produk Water Pressure Tank merupakan tantangan besar bagi perusahaan CV. XYZ yang bergerak dalam bidang manufaktur pembuatan Fuel Storage Tank dan produk lainnya, berusaha untuk memperbaiki dalam hal memenuhi permintaan tersebut. Berdasarkan hasil pengamatan terhadap kegiatan proses produksi mengalami permasalahan kelebihan waktu proses dari waktu yang telah direncanakan, sehingga kuantitas produk yang dihasilkan tidak maksimal dan terjadi waktu senggang pada operator. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan waktu baku pencapaian kuantitas sesuai permintaan dan meningkatkan produktifitasnya menggunakan teknik analisis data dengan metode Time Study dengan melakukan uji pengukuran terhadap waktu kerja pada 7 stasiun proses produksi keseluruhan menggunakan uji statistik dengan tingkat keyakinan 99% dan tingkat ketelitian 10%. Perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku dengan faktor penyesuaian menggunakan metode Schumard dan Westinghouse dan faktor kelonggaran, sehingga didapatkan hasil waktu baku yang efektif dari 7 proses produksi serta perhitungan peningkatan produktifitas. Hasil perhitungan waktu baku untuk menyelesaikan 1 unit produk dibutuhkan waktu 668,2 menit untuk pencapaian 100% dari sebelumnya 728 menit untuk pencapaian hanya 91% sehingga mengalami peningkatan produktifitas 9%. Berdasarkan hasil penelitian tersebut memberikan waktu penyelesaian yang lebih cepat dari sebelumnya, dan mendapatkan waktu baku yang lebih efektif dalam pencapaian kuantitas produkMeningkatnya permintaan pasar untuk jenis produk Water Pressure Tank merupakan tantangan besar bagi perusahaan CV. XYZ yang bergerak dalam bidang manufaktur pembuatan Fuel Storage Tank dan produk lainnya, berusaha untuk memperbaiki dalam hal memenuhi permintaan tersebut. Berdasarkan hasil pengamatan terhadap kegiatan proses produksi mengalami permasalahan kelebihan waktu proses dari waktu yang telah direncanakan, sehingga kuantitas produk yang dihasilkan tidak maksimal dan terjadi waktu senggang pada operator. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan waktu baku pencapaian kuantitas sesuai permintaan dan meningkatkan produktifitasnya menggunakan teknik analisis data dengan metode Time Study dengan melakukan uji pengukuran terhadap waktu kerja pada 7 stasiun proses produksi keseluruhan menggunakan uji statistik dengan tingkat keyakinan 99% dan tingkat ketelitian 10%. Perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku dengan faktor penyesuaian menggunakan metode Schumard dan Westinghouse dan faktor kelonggaran, sehingga didapatkan hasil waktu baku yang efektif dari 7 proses produksi serta perhitungan peningkatan produktifitas. Hasil perhitungan waktu baku untuk menyelesaikan 1 unit produk dibutuhkan waktu 668,2 menit untuk pencapaian 100% dari sebelumnya 728 menit untuk pencapaian hanya 91% sehingga mengalami peningkatan produktifitas 9%. Berdasarkan hasil penelitian tersebut memberikan waktu penyelesaian yang lebih cepat dari sebelumnya, dan mendapatkan waktu baku yang lebih efektif dalam pencapaian kuantitas produk
Penurunan Downtime Mesin Packing Dengan Pendekatan Six Big Losses Menggunakan Seven Tools Muhazir, Achmad; Widyantoro, Murwan; Siswahyu, Agung
Jurnal Mekanova : Mekanikal, Inovasi dan Teknologi Vol 9, No 2 (2023): Oktober
Publisher : universitas teuku umar

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.35308/jmkn.v9i2.8425

Abstract

Tujuan penelitian ini untuk meningkatkan produktifitas produksi mesin–mesin yang digunakan PT. XYZ, beberapa kejadian terdapat satu mesin yang mengalami downtime yang mencapai 6402 menit selama satu tahun yaitu mesin packing garnis GKS, melewati batas toleransi yaitu hanya 5000 menit pertahun. Dengan jumlah downtime yang tinggi tersebut  maka perlu adanya perbaikan untuk mencari faktor-faktor dan akar yang mempengaruhi terjadinya downtime, serta memberikan usulan solusi pada akar masalah yang ditemukan. Sebagai alat bantu menganalisis permasalahan yang terjadi maka dilakukan pendekatan six big losses dan analisis menggunakan metode     seven tools dan cause and effect diagram serta tree diagram untuk mencari akar masalah. Hasil pengolahan dan analisis data yang dilakukan ada beberapa factor yang menyebabkan meningkatnya downtime yaitu,  overload, mesin tidak bisa naik dan turun, slide kasar. Sedangkan akar masalahnya adalah belum adanya preventive maintenance, target produksi yang tinggi, dan pengerjaan produk yang tidak sesuai dengan kapasitas mesin. Dari akar masalah yang ada maka usulannya adalah membuat jadwal preventive maintenance, penjadwalan ulang pada proses produksi, dan kerjakan produk di mesin yang sesuai kapasitasnya.
ANALISIS BREAKDOWN GEARBOX PADA PROSES PRODUKSI PIPA MENGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) Sinaga, Zulkani; Muhazir, Achmad; Priana, Rafifah Bunga
Jurnal Mekanova : Mekanikal, Inovasi dan Teknologi Vol 10, No 1 (2024): April
Publisher : universitas teuku umar

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.35308/jmkn.v10i1.9239

Abstract

Pembahasan pada penelitian ini mengenai breakdown menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang terjadi pada proses produksi pipa mesin MM-1 di PT. BPI. Mesin MM-1 hanya memproduksi pipa berukuran ½ inci, ¾ inci, 1 inci dan 1 ¼ inci. Fokus pembahasan dalam penelitian ini yaitu mesin gearbox MM-1 karena mesin tersebut memiliki frekuensi breakdown paling tinggi sebesar 42% selama bulan Februari - Juli 2022 dari total breakdown keseluruhan. Dari hasil analisis OEE yang telah dilakukan perhitungan diketahui bahwa nilai OEE mesin gearbox sebesar 80,49% yang artinya nilai tersebut belum mencapai standar word class OEE yang telah ditetapkan. Dilanjut dengan melakukan analisis six big losses untuk mengetahui faktor kerusakan terbesar yang terjadi pada mesin dan diketahui nilai losses terbesar terjadi pada reduced speed losses dengan persentase 17,3% dan equipment failure losses dengan persentase 11,32%. Penyelesaian permasalahan tersebut dilakukan bersama dengan tim brainstorming dari perusahaan untuk memberikan usulan perbaikan terhadap permasalahan dalam penelitian ini dengan diketahui bahwa akar permasalahan dari mesin, manusia, metode yang menyebabkan kerusakan pada mesin gearbox MM-1. Apabila usulan perbaikan dilaksanakan dapat diperkirakan bahwa OEE akan meningkat menjadi 84,98%.Kata Kunci: Breakdown, Pipa Baja Mesin MM-1, OEE, Six Big Losses.
PENURUNAN CACAT PRODUKSI SUBASSY D30D DENGAN METODE STATISTICAL PROSESS CONTROL Widyantoro, Murwan; Muhazir, Achmad; Faisal, Rohmat; Siswahyu, Agung
Jurnal Mekanova : Mekanikal, Inovasi dan Teknologi Vol 10, No 1 (2024): April
Publisher : universitas teuku umar

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.35308/jmkn.v10i1.9246

Abstract

Poses Stamping, SubAssy, Machining, Making Dies adalah produksi  sparepart  kendaraan  roda  4, dalam upaya meningkatkan daya saing dan kepuasan pelanggan, terus menerus meningkatkan mutu atau kualitas. Pada bagian Assembly SubAssy D30D khusus produksi part SC-0751 terjadi defect sehingga hasil produksi tidak maksimal. Defect yang terjadi ada 4 yaitu: Spatter, Spot Lepas, Nut tidak center, dan korosif. Rasio komulatif defect pada periode Jan–Des (2022)   adalah 6,20% dimana melewati standar rasio defect perusahaan sebesar 4,00%. Analisa usulan perbaikan dilakukan berdasarkan pada diagram pareto, peta kendali  p-chart, (fishbone) diagram  sebab akibat, dan   statistical process control. Setelah dilakukan usulan perbaikan dibuat check sheet, standar  tip gun upper dan lower, perlunya stopper, sediakan anti rust. Hasil rasio komulatif defect setelah dilakukan usulan perbaikan pada periode Jan–Jun (2023) menjadi 3,00% dan berhasil menjadi dibawah standar rasio defect perusahaan
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PRODUK BOSS G EAR SHIFT 4NS DENGAN METODE DMAIC Sitorus, Helena; Muhazir, Achmad; Fahri Santoso, Bima
Jurnal Ilmiah Vastuwidya Vol 7, No 1 (2024)
Publisher : Universitas Mahendradatta Denpasar

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.47532/jiv.v7i1.1016

Abstract

PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang automotive parts;  salah satu produk yang dihasilkan  Boss Gear Shift 4NS. Pada produksi Boss Gear Shift 4NS periode Oktober 2022–September 2023 terjadi rata-rata defect sebesar 2,7% melebihi batas toleransi perusahaan yaitu 2.5%. Untuk itu dilakukan penelitian yang  bertujuan menentukan akar rmasalah dominan penyebab defect, selanjutnya menentukan usulan perbaikan dan mengetahui perkiraan sigma level setelah perbaikan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa defect yang dominan terjadi adalah mentok shaft, lolos shaft, dan slitting miring. Ketiga defect tersebut  mempunyai akar masalah dominan yang sama yaitu berada pada faktor mesin (machine) dan faktor metode (method). Usulan perbaikan telah ditentukan untuk mengatasi akar masalah dominan penyebab defect. Perkiraan rata-rata kenaikan sigma level setelah upaya perbaikan dilakukan adalah sebesar 6,83% yaitu sebesar 4,38 dimana sebelumnya sebesar 4,10.
Perencanaan Analisis Pengendalian Kualitas Untuk Menurunkan Cacat Thickness Produk Kemasan Sauce Powder Pada Mesin Extruder Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Sinaga, Zulkani; Muhazir, Achmad; Dewi, Deby Cika
Jurnal Optimalisasi Vol 11, No 1 (2025): April
Publisher : Universitas Teuku Umar

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.35308/jopt.v11i1.11709

Abstract

PT. XYZ Packaging Division is a company engaged in the food sector, especially the packaging sector. In 1 year of sauce powder packaging production, there were defective products produced exceeding the company's permitted limits, and the highest defect value was 4.7%. The highest percentage of defects occurred in the extruder process, this study will focus on the analysis of defective products produced from the extruder process. The high level of defective products in the sauce powder packaging production process occurs in the extruder process, namely thickness variation type defects. To reduce the level of defective products that occurred in this study, failure mode and effect analysis (FMEA) and seven tools were used, this method can analyze and reduce the level of product defects through a product failure model based on calculations of severity, occurrence and detection, then the RPN (risk Priority Number) value will be known, the cause of failure that has the highest RPN, that is the possible cause of high defects produced in the production process. From the results of the study, it is known that the dominant factor that causes the high level of defects in thickness variations is caused by dirty material factors and problematic machine factors in the polymer flow process. The results of problem solving with FMEA and seventools obtained a significant reduction in the level of defects in the extruder process from 3% to 1.4%, the recommended improvement results can reduce the level of defects in the extruder process to below the standard set by the company, which is 2.5%.
Optimasi Desain Alat Penghancur Buah Kakao Dengan Pendekatan Metode Value Engineering untuk Meningkatkan Efisiensi dan Kualitas Produksi Muhazir, Achmad; Sinaga, Zulkani; Widyantoro, Murwan; Arifin, Muhammad; Muzakkir, Muzakkir
Jurnal Mekanova : Mekanikal, Inovasi dan Teknologi Vol 11, No 1 (2025): April
Publisher : universitas teuku umar

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.35308/jmkn.v11i1.11945

Abstract

Industri manufaktur, khususnya dalam pengolahan coklat, menghadapi tantangan untuk meningkatkan efektivitas dan efisiensi produksi. Salah satu tahapan yang memerlukan perbaikan adalah pemecahan buah kakao yang masih dilakukan secara manual, menggunakan alat tradisional yang tidak hanya memakan waktu lama tetapi juga menyebabkan ketidaknyamanan fisik bagi petani. Penelitian ini bertujuan untuk merancang dan mengembangkan alat pemecah buah kakao berbasis teknologi yang dapat meningkatkan produktivitas serta mengurangi keluhan ergonomis pada petani. Metode Value Engineering diterapkan untuk mengoptimalkan desain alat, dengan mempertimbangkan efisiensi biaya dan peningkatan kinerja alat. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penggunaan alat pemecah kakao yang dirancang dapat meningkatkan kapasitas produksi dari rata-rata 12.975 kg menjadi 15.000 kg per bulan, mencapai target produksi 100%. Selain itu, keluhan fisik yang dialami oleh petani, seperti sakit pada tangan dan bahu, mengalami penurunan signifikan sebesar 83,33%, dengan penurunan rata-rata keluhan sebesar 1,33%. Biaya pembuatan alat menggunakan metode Value Engineering sebesar Rp. 2.000.000,00, jauh lebih efisien dibandingkan dengan membeli alat pemecah kakao yang sudah ada di pasaran, yang berkisar antara Rp. 10.000.000,00 hingga Rp. 15.000.000,00. Hasil perhitungan Break-Even Point (BEP) menunjukkan bahwa investasi pada alat ini akan terbayar dalam 7 unit produksi.Kata Kunci: Value Engineering, Optimal,  Alat pemecah, Efisiensi, Ergonomis
Co-Authors Agung Siswahyu Alloysius Vendhi Prasmoro, Alloysius Vendhi Amalia, Risti Dewi, Deby Cika Fahri Santoso, Bima Faisal, Rohmat Helena Sitorus, Helena Illahi, Firman Muhammad Arifin Muzakkir Muzakkir Pratama, Gusti Andhika Aji Priana, Rafifah Bunga Septiadi, Resky Dwi Sinaga, Zulkani Widyantoro, Murwan