Garuda - Garba Rujukan Digital

Usulan Perawatan Mesin Compressor Unit C Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Di PT.XYZ Yanuar Hafid Nuraidin; Faula Arina; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (554.642 KB)

PT. XYZ adalah suatu perusahaan yang memproduksi coil untuk memproduksi coil tersebut dibutuhkan beberapa tenaga pendukung salah satunya tenaga udara untuk mendukung produksinya coil tersebut. Udara tersebut dihasilkan dari mesin compressor yang harus selalu beroperasi selama 24 jam penuh selama satu hari sehingga bila tidak dilakukannnya kegiatan perawatan atau pencegahan kerusakan pada mesin akan mengakibatkan terhambatnya proses produksi coil. Mesin compressor yang sering mangalami kerusakan adalah mesin compressor unit C. Oleh karena itu tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengoptimalkan kinerja mesin compressor unit C dengan mencari penyebab terjadinya kegagalan fungsi pada mesin yang diakibatkan oleh komponen kritis dan sub komponennya, mencari nilai availabilitas serta perbaikan program perawatan pada komponen kritis untuk meminimasi kegagalan pada mesin. Upaya yang dilakukan untuk memperbaikinya yaitu dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) yang mengaplikasikan Grey FMEA dalam menentukan prioritas perbaikan. RCM sebagai suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang seharusnya dilakukan untuk menjamin suatu sistem dapat berjalan dengan baik sesuai dengan fungsi yang diinginkan oleh pengguna, Setelah dilakukannya penerapan metode RCM pada mesin diperoleh kegagalan fungsi yang terjadi pada mesin compressor unit C yaitu pada komponen pompa LP & HP dan sub komponennya yaitu bearing. Dengan mengetahui komponen serta sub komponen yang kritis bisa memfokuskan dalam perawatannya, sedangkan nilai availabilitas mesin dalam satu tahun didapat nilai sebesar 98,9% dan program perawatan untuk meminimasi kegagalan pada komponen bearing pada mesin yaitu diperoleh Schedule On Condition Task..

Usulan Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan Metode Shared Storage Dan Pendekatan Simulasi Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Putra Satria Andi Santoso; Lely Herlina; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (417.26 KB)

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri penghasil polytilene jenis High Density Polytilene (HDPE) dan Linear Low Density Polytilene (LLDPE) dimana terdapat beberapa jenis produk seperti HD4030AA, HD5002GA, HD5210AA, HD5401GA, LL0209AA, LL0209SR, LL0220AA, dan LL0220SR. Peletakan produk jadi saat ini hanya berdasarkan slot yang kosong pada gudang dan yang terdekat dengan mesin bagging dan jalur untuk material handling yang terlalu lebar. Hal ini menyebabkan jarak tempuh material handling menjadi lebih jauh serta membutuhkan ongkos yang lebih tinggi. Perbaikan tata letak gudang produk jadi dilakukan dengan menggunakan metode shared storage dan merancang model simulasi untuk layout eksisting dan usulan dengan software promodel 2001. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan kebutuhan luas area penyimpanan yang dibutuhkan, menentukan lebar gang yang diperlukan, merancang usulan perbaikan tata letak gudang produk jadi untuk mengurangi jarak tempuh dan ongkos material handling dan merancang model simulasi layout eksisting dan layout usulan. Dari hasil penelitian didapatkan untuk kebutuhan luas area sebesar 2.860 m², lebar gang sebesar 3,80 m, serta jarak tempuh untuk material handling dengan bentuk tata letak awal yaitu sebesar 2.290.790,70 m dan ongkos sebesar Rp Rp. 25.113.938,44. Sedangkan jarak tempuh material handling dengan tata letak usulan sebesar 357.705,10 m dan ongkos sebesar Rp 1.933.085,60 dan menghasilkan penurunan sebesar 15,61%. Hasil dari rancangan model simulasi pada layout eksisting terdapat 8 area penyimpanan dan jarak sesuai kondisi eksisting menghabiskan waktu 222,56 jam, output produk 5011 unit, nilai utilitas awal forklift sebesar 100% dan 54,54%. Pada layout eksisting terdapat 20 area penyimpanan dan memiliki jarak hasil penerapan shared storage, menghabiskan waktu 161,57 jam, output produk 5229 unit, nilai utilitas forklift sebesar 100% dan 85,27 %.

Usulan Perbaikan Di Pertigaan Jalan Gerbang Tol Cilegon Timur Untuk Mengurangi Kemacetan Dengan Menggunakan Simulasi Dean Bangkit Prasetya; Muhammad Adha Ilham; Lely Herlina
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (292.011 KB)

Kemacetan yang terjadi pada kota Cilegon salah satunya yaitu pada pertigaan jalan yangmenghubungkan arah Bojonegara, Lintas Selatan PCI dan Gerbang Tol Cilegon Timur. Pada pertigaanjalan tersebut sering terjadinya kemacetan yang panjang disaat waktu sibuk (peak hour). Menurut hasildiskusi dengan dinas perhubungan yang sedang berada di tempat, kemacetan terjadi disebabkanbeberapa faktor, antara lain dikarenakan jalan yang sempit, jalan yang rusak dan ketertiban angkutanumum yang berhenti disisi jalan. Tujuan dari penelitian ini yaitu menentukan panjang kemacetankendaraan yang menunggu pada keadaan eksisting di pertigaan jalan Gerbang Tol Cilegon Timur danmerancang usulan perbaikan untuk mengurangi kemacetan kendaraan pada pertigaan jalan Gerbang TolCilegon Timur. Adapun software yang digunakan pada penelitian ini yaitu dengan ProModel StudentVersion. Dari data yang telah dirancang menjadi sebuah simulasi dapat diperoleh hasil yaitu : Entitaskendaraan terbesar yang mengalami kemacetan adalah pada jalur Bojonegara, dan didapatkankemacetan maksimal pada pukul 17.00-18.00 WIB. Dengan begitu diadakannya 3 usulan perbaikan,yaitu: Menertibkan kendaraan umum pada jalur ke\ arah PCI. Menertibkan kendaraan umum pada jalurkea rah Tol dan Memperlebar jalan yang terdapat pada jalur Bojonegara. Dan kombinasi keduaalternatif yaitu, Menertibkan kendaraan umum pada jalur kea rah PCI dan Tol, serta melakukanpelebaran jalan pada Bojonegara. Dengan begitu, didapatkan usulan perbaikan yang dipilih, yaitu padausulan perbaikan 3. Dengan konsekuensi, yaitu: Pengaspalan pada jalan Bojonegara untuk pelebaranjalan, regulasi dengan pihak supir angkutan umum untuk lebih tertib dengan peraturan lalu lintas yaitumenunggu penumpang di tempat yang telah disediakan yaitu Terminal Seruni Cilegon. Dan petugaskepolisian untuk lebih tegas terhadap peraturan lalu lintas yang telah dipublikasikan terhadapmasyarakat yang menggunakan kendaraan pribadi maupun kendaraan umum.

Analisis Penjadwalan Pembuatan MVR Evaporator Shelter Dengan Metode CPM Dan PERT Di PT. Solen Putra Indra Alfian; Evi Febianti; Ratna Ekawati
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (467.238 KB)

Saat dunia bisnis semakin berkembang, persaingan perusahaan yang bergerak dibidang proyek jasa konstruksi semakin ketat. Perusahaan harus bisa seefektif mungkin dalam penggunaan waktu di setiap kegiatan atau aktivitas, sehingga biaya yang ditimbulkan dapat diminimasikan dari rencana semula yang berdampak pada meningkatnya kepuasaan pelanggan. Tujuan penelitian ini adalah menentukan jalur kritis, menghitung biaya yang ditimbulkan pada pengerjaan proyek MVR Evaporator Shelter dengan durasi pengerjaan awal dan percepatan serta menghitung persentase pencapaian pengerjaan proyek MVR Evaporator Shelter. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode CPM dan PERT. CPM adalah metode lintasan kritis yang memperkirakan waktu komponen kegiatan proyek dengan pendekatan deterministik satu angka. PERT adalah teknik merekayasa untuk menghadapi situasi dengan kadar ketidakpastian yang tinggi pada aspek kurun waktu tertentu. Aktivitas kritis dengan menggunakan metode CPM dan Software Ms. Project 2007 adalah 19 aktivitas dalam waktu 76 hari. Biaya yang ditimbulkan untuk kondisi awal yaitu sebesar Rp 809.925.570, sedangkan untuk kondisi percepatan ditambah dengan biaya lembur tenaga kerja yaitu sebesar Rp 839.224.885. Nilai persentase pencapaian pekerjaan dalam waktu 63 hari kalender diperoleh dari nilai Z 5,258 dengan nilai tabel distribusi normal sebesar 0,99993 sehingga nilai presentase 99,993% yang berarti bahwa proyek dalam kondisi percepatan tersebut dikatakan dapat dicapai.

Analisis Efisiensi Proses Produksi Storage Bin Menggunakan Data Envelopment Analysis (DEA) Input Oriented Sudirman -; Faula Arina; Ratna Ekawati
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (570.857 KB)

PT.XY memiliki masalah pada proses produksi Storage Bin yangmenyebabkan waktu produksi bertambah.Diantaranya mesin yang down dan material yang telat datang.Storage Bin memiliki ukuran yang besar dan proses produksinyamemakai semua jenis permesinan. Maka, dalam memproduksinya harus efisien agar biaya produksi yang terpakai minimum dan laba yang dihasilkan maksimum. Tujuan penelitian ini adalah mengukur nilai efisiensi relatif proses produksi Storage Bin, menentukan Storage Bin yang proses produksinya tidak efisien, menentukan usulan biayadengan Charnes-Cooper-Rhodes (CCR) Projection, dan menentukan usulan perbaikan efisiensi dengan 5W+2H. Metode yang digunakan adalah DEA Input Oriented yaitu DEA yang peningkatan efisiensinya dengan cara meminimasi input.Kemudian menggunakan CCR Projection, formula untuk peningkatan nilai efisiensi DMU inefisien dari model CCR. Dari hasil penelitian, didapat nilai efisiensi relatif Storage Bin For Ore100%; BF Return Fine 96,67%; Limestone 88,16%; Coke 97,72%; dan Antracite 97,37%. Storage Bin yang inefisien yaitu BF Return Fine, Lime Stone, Coke dan Antracite. Besarnya usulan biaya material Storage Bin For BF Return Fine Rp.540.663.258,-; Limestone Rp.1.099.068.758,-; Coke Rp.536.760.896,- dan Antracite Rp.536.742.007,-. Usulan perbaikan proses produksi Storage Bin yaitu memilih supplier yang berkualitas dengan harga minimum, memberikan pelatihan kepada staff Engineering dan PPC, serta merekrut orang berpengalaman pada posisi PPC dan Maintenance.

Usulan Penjadwalan Produksi Pada Aliran Flow Shop dengan Algoritma Genetika untuk Meminimasi Makespan Latif Bayani; Lely Herlina; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (187.953 KB)

CV. Serang Teknindo merupakan perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur. Sering terjadiketerlambatan pengiriman pada produk cuople menjadi alasan produk cuople perlu dilakukanpengurutan pekerjaan atau penjadwalan produksi. Penjadwalan adalah pengurutan pembuatan produksecara menyeluruh yang dikerjakan pada beberap buah mesin. Tujuan penelitian ini adalah menentukanurutan pekerjaan yang optimal di CV.Serang Teknindo agar diperoleh makespan minimum denganmenggunakan metode algoritma genetika dan untuk mengetahui nilai makespan minimum yangdihasilkan dari penjadwalan yang dilakukan. Pada perhitungan dengan pendekatan algoritma genetikaini, populasi awal dipilih dari hasil perhitungan algoritma CDS dengan memilih dua urutan yang lebihbaik. Selanjutnya dilakukan crossover dan mutasi untuk mendapatkan induk baru yang dipilih melaluiseleksi. Metode crossover yang dilakukan adalah Partially Mapped Croccover (PMX), metode mutasiyang dilakukan adalah Reciprocal Exchange Mutation (REM), sedangkan metode seleksi yang digunakanadalah Steady-state Selection. Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan, diperoleh urutan pekerjaanyang optimal dalam penjadwalan produksi pada aliran flow shop dengan menggunakan algoritmagenetika adalah 1-2-5-6-4-3 atau urutan job yang harus dikerjakan yaitu dimulai dari produk cuople segidua dalam, kemudian cuople segi tiiga dalam, kemudian cuople segi enam dalam, kemudian cuople segidelapan dalam, kemudian cuople segi empat dalam, kemudian job terakhir yang dikerjakan adalahcuople trapesium dan Makespan minimum yang dihasilkan dari penjadwalan yang telah dilakukanadalah sebesar 23252,24 menit.

Identifikasi Potensi Bahaya Dengan Metode Hazard And Operability Study (HAZOP) Di Area Boiler PT. XYZ Euis Jamilah; Yayan Harry Yadi; Ani Umyati
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (280.051 KB)

PT. XYZ merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri gula rafinasi di Banten. Pemenuhan kebutuhan energi listrik dari seluruh kegiatan perusahaan berasal dari sumber tenaga listrik oleh tenaga uap boiler. Area boiler merupakan bagian dari perusahaan yang memiliki kemungkinan potensi bahaya tinggi. Peningkatan jumlah kecelakaan kerja terjadi pada tahun 2013 di PT. XYZ dengan korban sebanyak 53% berasal dari area boiler. Oleh karena itu, pada penelitian ini dilakukan identifikasi bahaya untuk meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja di area boiler dengan metode HAZOP. Proses identifikasi dilakukan oleh tim yang dibentuk pada awal tahapan HAZOP. Berdasarkan identifikasi didapatkan 10 node, yaitu FDF, IDF, grate, coal, drum, deaerator, condensate, water, steam, dan furnace. Penilaian risiko terdapat 3 kategori tingkat risiko, yaitu risiko sedang, rendah, dan tinggi. Risiko terbesar yaitu tinggi terdapat pada node steam parameter pressure dan node furnace parameter pressure. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan pemberian APD berupa masker, monitoring parameter, pengontrolan parameter dengan checklist, pengontrolan elemen air dan peralatan, maintenance, pemasangan safety alarm, penggunaan peralatan economizer, dan SOP penanganan trouble akibat deviasi.

Usulan Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Metode Analytic Network Process (ANP) Dan Data Envelopment Analysis (DEA) (Studi Kasus Di Divisi BSP PT . ABC) Effan Astrianto; Ratna Ekawati; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (443.861 KB)

Divisi Billet Steel Plant PT. ABC adalah perusahaan yang bergerak dibidang produksi pembuatanBillet baja. Permasalahan yang terjadi adalah dimana penggunaan input yang cukup besar tidaksesuai dengan ouput yang dihasilkan. Oleh karena itu diperlukan suatu pengukuran tentang efisiensiuntuk permasalahan tersebut. Penilitian ini bertujuan untuk menentukan tingkat efisiensi produksi diDivisi Billet Steel Plant PT. ABC. Penelitian ini dimulai dengan menentukan faktor yangmempengaruhi efisiensi produksi dengan menggunakan metode Analytic Network Process (ANP) lalumenentukan tingkat efisiensi produksi dengan menggunakan metode Data Envelopment Analysis(DEA) lalu menentukan faktor-faktor yang menyebabkan produksi tidak efisien dan usulan rancanganperbaikan untuk meningkatkan efisiensi. Dalam ANP langkah pertama yang dilakukan adalahmenentukan kriteria yang mempengaruhi efisiensi lalu menghitung bobotnya dengan menggunakansoftware Superdecision yang berguna untuk dikalikan nilai input dalam metode DEA. Sedangkandalam DEA langkah pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi DMU lalu mengidentifikasiinput dan ouput yang mempengaruhi efisiensi, kemudian menentukan model DEA yang sesuai dan dihitunglah nilai efisiensinya dengan menggunakan software Win4DEAP, selanjutnya menentukanfaktor penyebab produksi tidak efisien lalu merancang usulan perbaikan dan membuat usulan nilaiperbaikan. Penelitian ini menghasilkan 3 faktor yang mempengaruhi tingkat efisiensi produksi yaituborosnya Debit Air, Gas alam dan Listrik, sedangkan tingkat efisiensi produksi yang dihasilkan DivisiBillet Steel Plant PT. ABC sebesar 63,64 %. Faktor-faktor yang menyebabkan menjadi tidak efisienterkait masalah adalah manusia, metode, material, mesin, lingkungan dan utilitas. Usulan perbaikanyang untuk meningkatkan efisiensi adalah melakukan pemilihan scrap, melakukan pengecekanmaterial, membuat tempat penyimpanan yang tertutup, membuat jarak antara mesin dan alatpengoperasiannya, melakukan penambahan pendingin, melakukan pelatihan karyawan, melakukaninspeksi secara berkala, melakukan pemberitahuan SOP secara berkala, peremajaan mesin,maintenance secara berkala dan melakukan pengawasan dalam segi proses.

Usulan Lean Manufacturing System untuk Mereduksi Waste Dan Efisiensi Biaya Produksi Di PT. ABC Divisi Slab Steel Plant 1 Aan Maulana; Lely Herlina; Bobby Kurniawan
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (561.601 KB)

Dalam dunia industri yang kompetitif setiap perusahaan harus dapat bersaing dengan memberikan produk yang unggul dengan harga yang kompetitif serta harus dapat memenuhi permintaan pasar. PT. ABC merupakan perusahaan baja milik negara (BUMN) yang beroperasi sejak tahun 1970, dalam proses bisnisnya PT. ABC merupakan perusahaan hulu hilir dengan memiliki beberapa divisi. Penelitian ini dilakukan di divisi slab steel plant 1, dari hasil pengamatan dan diskusi diketahui bahwa dalam proses produksi yang dilakukan divisi slab steel plant 1 terdapat aktivitas yang mengindikasikan kedalam waste seperti waktu menunggu PT. PBH ganti slagpot, buang slag dan delay operasi, hal tersebut menyebabkan waktu produksi menjadi lebih panjang serta biaya produksi menjadi lebih tinggi. Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah mengetahui faktor penyebab waste dominan, membuat usulan untuk mereduksi waste yang dominan, menghitung perbandingan biaya sebelum dan sesudah reduksi waste dominan. Untuk mengatasi hal tersebut digunakan konsep lean dengan metode value stream mapping. Langkah yang dilakukan adalah membuat big picture mapping, membuat process activity mapping, melakukan perhitungan process activity mapping, pengkategorian aktivitas, analisa sebab akibat dengan diagram fishbone dan melakukan usulan perbaikan. Dari hasil pengolahan data diketahui faktor penyebab terjadinya waste dominan adalah operator kurang memahami SOP, konsumsi oksigen tinggi, slag bersifat asam, daya angkat crash berkurang, antri crash, ukuran grafit tidak standard dan metalisasi rendah. Usulan perbaikan yang dilakukan adalah melakukan process control dan modifikasi injector grafit. Biaya waste yang dikeluarkan oleh perusahaan pada bulan Oktober tahun 2013 adalah Rp. 87.121.999,- setelah dilakukan reduksi waste dominan biaya tersebut menjadi Rp.0,-.

Penentuan Kriteria Kendaraan di Area Penyimpanan Studi Kasus Tunas Daihatsu Cilegon Akhmad Zaenal; Hadi Setiawan; Shanti K Kirana Anggraeni
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 4 No. 3 November 2016
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (677.517 KB)

Perkembangan bisnis supply otomotif saat ini cukup pesat, hal ini dapat kita amati banyak bermunculan dealer-dealer otomotif roda empat di perkotaan. Konsumen mengalami indent dalam pembelian kendaraan. Salah satunya dealer mobil yang seringkali mengalami kesulitan dalam menentukan jenis kendaraan yang akan di stock karena keterbatasan lahan untuk pembelian kendaraan di perusahaan tersebut.karena itu saya meneliti di PT. Tunas Mobilindo Perkasa. Untuk menentukan kriteria -kriteria jenis kendaraan yang akan disimpan berdasarkan kebutuhan konsumen dan menentukan nilai rangking bobot prioritas kriteria stakeholder mobil berdasarkan kebutuhan konsumen. Penilitian ini menggunakan metode AHP, metode ini sebuah kerangka untuk pengambilan keputusan denan efektif dari persoalan yang komplek dan mempercepat pengambilan keputusan dengan memecahkan persoalan kedalam bagian-bagian atau variable dalam susunan hirarki. Didapatkan data dan dihitung menggunakan Software Expert Choice 11 dan metode AHP untuk mengambil keputusan penyimpanan jenis mobil. Berdasarkan data yang didapat dari pengolahan data menentukan nilai rangking bobot prioritas kriteria stakeholder berdasarkan kebutuhan konsumen yang akan di pilih oleh PT.Tunas Mobilindo Perkasa yaitu dari subkriteria order dengan rangking 1 mendapatkan nilai random Indek (RI) 0, Consistency Rasio (CR) 0, kriteria Delivery performance dengan rangking 2 mendapatkan nilai random Indek (RI) 0, Consistency Rasio (CR) 0, kriteria Pelayanan service dengan rangking 3 mendapatkan nilai random Indek (RI) 0,58 Consistency Rasio (CR) 0,007, kriteria Garansi dengan rangking 4 mendapatkan nilai random Indek (RI) 0,9 Consistency Rasio (CR) 0,048, kriteria Fokus dan tujuan dengan rangking 5 mendapatkan nilai random Indek (RI) 1,12 Consistency Rasio (CR) 0,048, kriteria Kualitas dengan rangking 6 mendapatkan nilai random Indek (RI) 1,24 Consistency Rasio (CR) 0,048.

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kab. serang,

Banten

INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name -

Contact Email -

Phone -

Journal Mail Official -

Editorial Address -

Location Kab. serang, Banten INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kab. serang,

Banten

INDONESIA