Garuda - Garba Rujukan Digital

PERBAIKAN KINERJA OPERASIONAL INDUSTRI PENYAMAKAN KULIT DENGAN PENDEKATAN SUPPLY CHAIN DAN LEAN MANUFACTURING (Kasus Industri Kulit Sukaregang) Muhamad Dzikron; Rakhmat Ceha; Chaznin R Muhammad
Teknoin Vol. 22 No. 8 (2016)
Publisher : Faculty of Industrial Technology Universitas Islam Indonesia

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.20885/teknoin.vol22.iss8.art4

The industrial sector drive the economy. One of the sub-sectors that have economic potential is a leather and leather garment industry. But the leather industry conditions generally inefficient. In recent years the leather industry there are obstacles to lack of supply of raw materials, and industrial utilization rate is low. Supply of raw materials depend on import of raw leather, medium leather industry utilization during 2010-2015 an average of 50.13%. The low utilization rate reflects the performance of inefficient operation. Responding to the above problems, the approach to lean manufacturing and supply chain management can be applied to improve the performance of the industry. Lean manufacturing in an effort to minimize the efficiency of industrial activities that are not value-added. For the next lean manufacturing approach integrated into industrial relations by the method of Supply Chain so hopefully improve industrial performance and add value. The study begins with business process mapping methods Integrated Definition for Function Modeling (IDEFÃ˜) to identify business processes factually. From the analysis of the process bisniskemudian mapping value chains and identification of critical processes in the leather industry. Furthermore, in design improvements with Lean manufacturing, refers to the concept of value-stream mapping to identify non-value added activities in industrial systems.

Penerapan 5s (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) untuk Reduksi Non Value Added Activity di PT X Dea Legina Ayu Kusumah; Chaznin R. Muhammad
Jurnal Riset Teknik Industri Volume 1, No. 2, Desember 2021, Jurnal Riset Teknik Industri (JRTI)
Publisher : UPT Publikasi Ilmiah Unisba

Abstract. PT X is a manufacturing company in publishing, printing, security printing, and general trade. The company has several large machines to support the production process. The company also provides spare parts used for the engine repair process. The problem at the company is the high time to take and wait for spare parts that cause high downtime. The activity of taking spare parts makes time for 60 minutes and the activity of waiting for spare parts takes 2.880 minutes. The high time to take and wait is due to spare parts storage that does not separate old and new spare parts, spare parts are not arranged according to type, there is no sign according to the type of spare parts, the contents of the storage area are not visible, there are different spare parts in the same location, and there is no sign of spare parts stock. Taking and waiting activities are non value added activity (NVAA). Therefore, there needs to be improvements to reduce non value added activity. Improvement are made with the application of the 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, and shitsuke). The 5S method can be used to rearrange spare parts storage in the company, so that spare parts are easy to find and availability can be known. After repairs, there was a decrease in the time to take spare parts by 95.37% and a decrease in spare parts waiting time by 100%. Abstrak. PT X merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak pada bidang penerbitan, percetakan, security printing, dan perdagangan umum. Perusahaan ini memiliki beberapa mesin besar untuk menunjang proses produksi. Perusahaan juga menyediakan sparepart yang digunakan untuk proses perbaikan mesin. Permasalahan yang dihadapi PT X adalah tingginya waktu mengambil dan menunggu sparepart yang menyebabkan downtime tinggi. Aktivitas mengambil sparepart membuatuhkan waktu selama 60 menit dan aktivitas menunggu sparepart membutuhkan waktu selama 2.880 menit. Tingginya waktu mengambil dan menunggu disebabkan karena penyimpanan sparepart yang tidak memisahkan sparepart lama dan baru, sparepart tidak disusun sesuai jenis, tidak ada tanda sesuai jenis sparepart, isi dari tempat penyimpanan tidak terlihat, terdapat sparepart berbeda pada lokasi yang sama, dan tidak ada tanda stok sparepart. Aktivitas mengambil dan aktivitas menunggu merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Oleh karena itu perlu adanya perbaikan untuk mereduksi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Upaya perbaikan dilakukan dengan penerapan 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, and shitsuke). Metode 5S dapat digunakan untuk menata ulang penyimpanan sparepart di perusahaan, sehingga sparepart mudah ditemukan dan ketersediaan sparepart juga dapat diketahui. Setelah dilakukan perbaikan, terjadi penurunan waktu mengambil sparepart sebesar 95,37% dan penurunan waktu menunggu sparepart sebesar 100%.

Penerapan Metode Lean Six Sigma untuk Mereduksi Waste pada Produksi Sepatu Sandal Firna Elshadi; Chaznin R. Muhammad
Jurnal Riset Teknik Industri Volume 2, No. 1, Juli 2022, Jurnal Riset Teknik Industri (JRTI)
Publisher : UPT Publikasi Ilmiah Unisba

Abstract. UKM X is a company that produces sandals. In producing sandals, there are several problems including waste in the form of waiting time which causes waste in the form of inventory. And there are other wastes in the form of defects. Based on this phenomenon, the problems in this study are formulated as follows: (1) What types of waste are found in the sandal shoe production line? (2) What are the causes and how to overcome the waste that occurs? (3) What are the proposed improvements to overcome waste? This study uses the Lean Six Sigma metho. In the define stage, using tools in the form of a Value Stream Map, calculating Process Cycle Efficiency (PCE), and identifying waste based on the results of the seven waste questionnaire. The measure stage includes determining critical waste and calculating Defects Per Million Opportunity (DPMO). The analyze stage uses fishbone and makes Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Then the last stage is the improve and control stage using the Plan Do Check Act (PDCA) stage and projecting the proposed improvement using the Value Stream Map (Future State). The results of this study are: the operator of the raw material warehouse checks raw materials to be more thorough, selects the right supplier, prepares the raw material specification form and performs production scheduling by prioritizing products that have a shorter process to be produced first. Abstrak. UKM X merupakan perusahaan yang memproduksi sepatu sandal. Dalam memproduksi sepatu sandal terdapat beberapa persoalan meliputi waste berupa waiting time yang menyebabkan waste berupa inventory. Serta terdapat waste lain berupa defect. Berdasarkan fenomena tersebut, maka permasalahan dalam penelitian ini dirumuskan sebagai berikut: (1) Apa jenis waste yang terdapat pada lini produksi sepatu sandal? (2) Apa penyebab dan bagaimana cara mengatasi waste yang terjadi? (3) Apa usulan perbaikan untuk mengatasi waste? Penelitian ini menggunakan metode Lean Six Sigma. Pada tahap define menggunakan tools berupa Value Stream Map, perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE), dan identifikasi waste berdasarkan hasil kuisioner seven waste. Tahap measure meliputi penentuan critical waste dan perhitungan Defects Per Million Opportunity (DPMO). Tahap analyze menggunakan fishbone dan pembuatan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Kemudian tahap terakhir yakni tahap improve dan control menggunakan tahapan Plan Do Check Act (PDCA) dan memproyeksikan usulan perbaikan dengan Value Stream Map (Future State). Hasil dari penelitian ini adalah: operator bagian gudang bahan baku memeriksa bahan baku agar lebih teliti, pemilihan supplier yang tepat, menyiapkan form spesifikasi bahan baku dan melakukan penjadwalan produksi dengan memprioritaskan produk yang memiliki proses lebih pendek untuk diproduksi terlebih dahulu.

Penerapan Konsep Lean Manufacturing untuk Mereduksi Waste pada Proses Produksi Simbal Drum Fikri Ramadhan; Endang Prasetyaningsih; Chaznin R. Muhammad
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 1 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Abstract. CV Nebulae Cymbals is a company that produces drum cymbals. In the production process, several problems are included in the waste. To achieve good productivity, efforts are needed to reduce waste. In this study, the method used is Lean Manufacturing and several tools is used, including Value Stream Mapping to map the flow of the production process and Process Activity Mapping (PAM) to describe the activities that occur. In identifying waste, the method used is the Waste Assessment Model (WAM). The identified waste is then grouped according to the seven waste categories. The final result of the WAM method produces a ranking of each waste. Based on the waste ranks, then the waste with the 3 highest ranks was chosen, namely the waste in the Motion category with a percentage of 20.20%, the Waiting category waste with a percentage of 17.18%, and waste in the Transportation category with a percentage of 16.46%. Analysis of the root causes of waste is carried out using the Ishikawa diagram based on the 3 highest wastes. Then arrange improvement proposals using 5W+1H. The proposed improvements include arranging goods, rescheduling production, providing and updating facilities, improving layouts, and making Standard Operating Procedures (SOP). After being given recommendations for improvement, it can be described as a Future State Value Stream Mapping which contains an estimate of increasing the Process Cycle Efficiency (PCE) value from 54% to 77% in the hope of increasing company productivity. Abstrak. CV Nebulae Cymbals merupakan perusahaan yang memproduksi simbal drum. Dalam proses produksinya, terdapat beberapa permasalahan yang termasuk ke dalam waste atau pemborosan. Demi tercapainya produktivitas yang baik, diperlukan adanya upaya untuk mereduksi waste. Dalam penelitian ini, metode yang digunakan adalah Lean Manufactuing, dan berbagai tools yang digunakan, antara lain Value Stream Mapping, yang dapat memetakan alur proses produksi dan Process Activity Mapping (PAM) untuk menjabarkan aktivitas-aktivitas yang terjadi. Dalam mengidentifikasi waste, metode yang digunakan yaitu Waste Assessment Model (WAM). Waste yang telah diidentifikasi kemudian dikelompokan menurut kategori seven waste. Hasil akhir dari metode WAM menghasilkan ranking dari setiap waste. Berdasarkan rangking waste tersebut, kemudian dipilihlah waste dengan 3 rank tertinggi yaitu waste kategori Motion dengan persentase sebesar 20,20%, waste kategori Waiting dengan persentase sebesar 17,18%, dan waste kategori Transportation dengan persentase sebesar 16,46%. Analisa akar penyebab waste dilakukan dengan menggunakan diagram Ishikawa berdasarkan 3 waste tertinggi. Kemudian menyusun usulan perbaikan menggunakan 5W+1H. Perbaikan yang diusulkan diantaranya adalah melakukan penataan barang, penjadwalan produksi kembali, penyediaan dan pembaharuan fasilitas, memperbaiki layout, dan membuat Prosedur Operasi Standar atau SOP. Setelah diberikan rekomendasi perbaikan, maka dapat digambarkan Future State Value Stream Mapping yang berisi perkiraan peningkatan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) dari 54% menjadi 77% dengan harapan dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.

Penjadwalan Mesin Menggunakan Algoritma Non Delay untuk Mereduksi Mean Tardiness pada Lingkungan Batch Production Ranny Nur'aeni; Chaznin R. Muhammad; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 1 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Abstract. CV Taufik Jaya Teknik is a metal manufacturer which produces various components of automotive engine, textile machinery, mechatronic machinery, canned food manufacturing machines, punch and dies, as well as machine design. Currently the company is scheduling based on the EDD priority rules. Jobs that have the same processing batch size as the transfer batch. This condition causes waiting times so that in the end there will be production delays. Based on this, the proposed scheduling will be carried out using a non-delay algorithm by considering the batch transfer size. The non-delay algorithm was chosen because this algorithm can increase machine utility so that more work is processed. Thus, the delay in the end can be reduced. The measure of delay used in this study is mean tardiness. Based on the proposed scheduling, the result is that there is a decrease in the mean tardiness of 53.52%. This means that the overall delays can be reduced by scheduling proposals. Abstrak. CV Taufik Jaya Teknik merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur logam yaitu memproduksi berbagai komponen mesin otomotif, mesin tekstil, mesin mekatronik, mesin pabrik makanan kaleng, punch dan dies, serta rancang bangun mesin. Saat ini perusahaan melakukan penjadwalan berdasarkan aturan prioritas EDD. Pekerjaan yang dijadwalkan memiliki ukuran batch proses sama dengan batch transfer. Kondisi ini menimbulkan waktu tunggu sehingga pada akhirnya mengakibatkan terjadinya keterlambatan penyelesaian produksi. Berdasarkan hal tersebut, maka akan dilakukan penjadwalan usulan menggunakan algoritma non delay dengan mempertimbangkan ukuran batch transfer. Algoritma non delay dipilih karena algoritma ini dapat meningkatkan utilitas mesin sehingga pekerjaan yang diproses menjadi lebih banyak. Dengan demikian, keterlambatan pada akhirnya dapat direduksi. Ukuran keterlambatan yang digunakan dalam penelitian ini yaitu mean tardiness. Berdasarkan penjadwalan usulan diperoleh hasil bahwa terjadi penurunan mean tardiness 53,52%. Hal tersebut berarti bahwa persentase keterlambatan secara keseluruhan dapat direduksi dengan dilakukannya penjadwalan usulan.

Pengurangan Work In Process Inventory di Stasiun Kerja Bottleneck Menggunakan Pendekatan Theory Of Constraint (TOC) Suwandi; Chaznin R. Muhammad; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 1 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Abstract. CV. Pustaka Setia is a company engaged in publishing and printing books. The obstacle experienced by CV Pustaka Setia is the occurrence of accumulation (Work In Process inventory) at the folding work station. The buildup that occurs has resulted in the company not achieving the production target that has been set within a predetermined time limit. The problems faced by this company are solved by using theapproach Theory of Constraint (TOC). Thestage TOC carried out by identifying the constraint in the company by calculating the capacity, this is because the constraint contained in the company is a capacity constraint. The stages are continued with constraint exploitation using a linear program to find out the maximum number of companies producing books with the company's capacity.scheduling is Campbell dudeck and smith (CDS)done by changing the transfer system to abatch processequal to the transfer batch, in order to reduce stacking. The stage is continued on subordination of non-sources constraint by making print work stations able to maximize work stations that experience buildup and is carried out using themethod Drum Buffer Rope (DBR). Based on data processing until it reaches the stage of subordination, the stacking constraint still occurs, then the constraint elevation is carried out. The constraint elevation was carried out by adding the capacity of the folding work station to 3 work shifts and subcontracting 1815 copies of the book at the folding work station so that the company was able to reduce the buildup and meet existing needs. Abstrak. CV. Pustaka Setia perusahaan yang bergerak dibidang penerbitan dan percetakan buku. Kendala yang dialami oleh CV Pustaka Setia ialah terjadinya penumpukan (Work In Process inventory) pada stasiun kerja pelipatan. Penumpukan yang terjadi mengakibatkan perusahaan tidak mencapai target produksi yang telah ditetapkan dengan batas waktu yang telah ditentukan. Permasalahan yang dihadapi perusahaan ini diselesaikan dengan menggunakan pendekatan Theory of Constraint (TOC). Tahapan TOC dilakukan dengan cara mengidentifikasi constraint pada perusahaan dengan melakukan perhitungan kapasitas, hal ini dikarenakan constraint yang terdapat pada perusahaan ialah capacity constraint. Tahapan dilanjutkan dengan eksploitasi constraint menggunakan progama linier untuk mengetahui maksimal perusahaan memproduksi buku dengan kapasitas yang dimiliki perusahaan. Penjadwalan Campbell dudeck and smith (CDS) dilakukan dengan mengubah sistem transfer menjadi batch proses sama dengan batch transfer, guna mengurangi penumpukan. Tahapan dilanjutkan pada subordinasi sumber non constraint dengan membuat stasiun kerja cetak bisa memaksimalkan stasiun kerja yang mengalami penumpukan dan dilakukan dengan menggunakan metode Drum Buffer Rope (DBR). Berdasarkan pengolahan data hingga mencapai tahapan subordinasi constraint penumpukan masih terjadi maka dilakukan elevasi constraint. Elevasi constraint dilakukan dengan menambahkan kapasitas stasiun kerja pelipatan menjadi 3 shift kerja dan melakukan subkontrak 1815 eksemplar buku pada stasiun kerja pelipatan sehingga perusahaan mampu mengurangi penumpukan dan memenuhi kebutuhan yang ada.

Perbaikan Proses Produksi Menggunakan Konsep Lean Manufacturing pada Produksi Tas di CV. Idola Indonesia Indra Dewantara; Chaznin R. Muhammad
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 1 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Abstract. CV. Idola Indonesia is a manufacturing company engaged in the garment industry that produces several types of bags. This study focuses on one type of product, namely the tote bag product because this product has the highest demand and the highest percentage of product completion delays compared to other bag products. In the tote bag production process, there are several wastes that exist on the production line, such as waiting and accumulation of inventory in the form of work in process (WIP) found at all work stations. One approach that can reduce waste is Lean Manufacturing. The first step in this research is the identification of waste using Value Stream Mapping (VSM), Questionnaire 7 Waste, Weighting Waste. Based on the results of the weighting of waste from the results of the 7 waste questionnaire, 2 dominant wastes are obtained, namely waiting and inventory. Then identified each process flow using Process Activity Mapping (PAM) and found delay which became the highest non value added. The current scheduling simulation for making totebags can take up to 12 working days. The causes of problems that exist in the dominant waste that has the highest score value will be made recommendations for improvement. There are 2 recommendations for improvement, namely dividing batches and dividing job operators at each work station. The improvement recommendations that have been made can reduce the lead time by 8127.84 minutes. Abstrak. CV. Idola Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak pada bidang industri garmen yang memproduksi beberapa jenis tas. Dalam penelitian ini berfokus pada salah satu jenis produk, yaitu produk totebag karena produk ini memiliki demand tertinggi dan persentase keterlambatan penyelesaian produk paling besar dibandingkan dengan produk tas lainnya. Pada proses produksi totebag terdapat beberapa waste yang ada pada lini produksi, seperti adanya waiting dan adanya penumpukan inventory berupa work in process (WIP) yang ditemui pada seluruh stasiun kerja. Salah satu pendekatan yang dapat mengurangi waste adalah Lean Manufacturing. Langkah awal yang dilakukan pada penelitian ini adalah identifikasi waste menggunakan Value Stream Mapping (VSM), Kuesioner 7 Waste, Pembobotan Waste. Berdasarkan hasil pembobotan waste dari hasil kuesioner 7 waste, didapat 2 waste dominan yaitu waiting dan inventory. Kemudian dilakukan identifikasi setiap aliran proses menggunakan Process Activity Mapping (PAM) dan ditemukan delay yang menjadi non value added tertinggi. Simulasi penjadwalan untuk saat ini dalam membuat totebag dapat mencapai 12 hari pengerjaan. Penyebab masalah yang ada pada waste dominan yang memiliki nilai score tertinggi akan dibuat rekomendasi perbaikan. Terdapat 2 rekomendasi perbaikan yaitu melakukan pembagian batch dan melakukan pembagian job operator pada setiap stasiun kerja. Rekomendasi perbaikan yang telah dibuat dapat mereduksi lead time sebesar 8127,84 menit.

Penjadwalan Produksi Menggunakan Pendekatan Theory of Constraint (TOC) untuk Mengatasi Keterlambatan pada CV. Duta Media Reka Yudistira; Chaznin R. Muhammad
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 2 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Abstract. CV. Duta Media is a printing company that produces brochures, food boxes, banners, banners, and others. The high consumer demand for the products in the printing sector made the company having a large number of requests. There are often delays in fulfill consumer demand, this is because the machine capacity of the company is smaller than the required capacity. Thus, the Theory of Constraint (TOC) is applied to overcome the problem of delays that occur in the company. The steps in TOC are constraint identification, constraint exploitation, non-constraint subordination, and constraint elevation. Based on the results of the calculation at the initial stage, namely the identification of constraints, there are work stations that experience a constraint of 108.87% at the print work station. Furthermore, in the constraint exploitation stage using linear programming, it is the stage where the work stations that become constraints can be managed and utilized properly in order to maintain optimal performance in order to produce 100% utility. The non-constraint subordination stage is performed on work stations that are not constraints in order to balance work stations that are experiencing constraints. The last stage, namely constraint elevation, which is an effort to increase the capacity of bottleneck workstations in order to meet product demands on time. After completing the calculations on the stages of TOC, it was found that that to fulfill consumer demand, the company needed to increase the working hour (overtime) of 1,022.06 minutes. Abstrak. CV. Duta Media merupakan perusahaan yang bergerak dibidang percetakan yang memproduksi brosur, box makanan, banner, spanduk, dan lain-lain. Kebutuhan konsumen yang tinggi akan permintaan pada produk-produk yang dihasilkan, mengakibatkan perusahaan memiliki jumlah permintaan yang besar. Kondisi ini menyebabkan keterlambatan dalam memenuhi permintaan konsumen, hal ini dikarenakan kapasitas mesin yang dimiliki perusahaan lebih kecil dibandingkan dengan kapasitas yang dibutuhkan. Theory of Constraint (TOC) merupakan salah satu pendekatan yang dapat diterapkan untuk mengatasi permasalahan keterlambatan yang terjadi pada perusahaan. Adapun tahapan pada TOC yaitu identifikasi constrainti, eksploitasi constraint, subordinasi non-constraint, dan elevasi constraint. Berdasarkan hasil perhitungan pada tahap awal yaitu identifikasi constraint, terdapat stasiun kerja yang mengalami constraint sebesar 108,87% pada stasiun kerja cetak. Selanjutnya pada tahap eksploitasi constraint menggunakan linier programming, merupakan tahap dimana stasiun kerja yang menjadi constraints dapat dikelola dan dimanfaatkan dengan baik agar dapat mempertahankan performansi yang optimal agar menghasilkan utilitas 100%. Tahap subordinasi non-constraint yang dilakukan pada stasiun kerja yang bukan constraints guna menyeimbangi stasiun kerja yang mengalami constraints. Tahap terakhir yaitu elevasi constraint merupakan upaya dalam membuat kapasitas pada stasiun kerja bottleneck meningkat agar dapat memenuhi permintaan produk tepat waktu. Setelah selesai dilakukan perhitungan pada tahapan TOC, didapatkan hasil bahwa untuk memenuhi permintaan konsumen perusahaan perlu menambahakan waktu jam kerja (overtime) sebesar 1.022,06 menit.

Efisiensi Penggunaan Air Bersih pada Penyamakan Kulit Asep Nana Rukmana; Reni Amaranti; Aviasti Aviasti; Chaznin R. Muhammad; Ari Ramdani; Deva Akbar Faturohman
Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya Vol. 8 No. 2 (2022): Desember
Publisher : Universitas Serang Raya

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.30656/intech.v8i2.5129

Industri penyamakan kulit membutuhkan banyak air dan berbagai macam bahan kimia terutama pada proses beamhouse. Hal ini akan menghasilkan banyak limbah cair yang mengandung zat berbahaya yang berpotensi mencemari lingkungan. Salah satu upaya yang dapat mengurangi limbah cair yang dibuang adalah dengan mengurangi penggunaan air pada penyamakan kulit terutama pada proses beamhouse. Penelitian ini dilakukan untuk menganalisis efisiensi penggunaan air pada proses penyamakan kulit skala kecil. Tahapan penelitian dilakukan dengan mengidentifikasi volume air yang digunakan dan tahapan mana pada proses beamhouse yang memungkinkan untuk dilakukan reuse air tanpa mempengaruhi kualitas kulit tersamak. Hasil analisis menghasilkan dua alternatif reuse air pada proses beamhouse. Alternatif pertama yaitu menggunakan kembali air pada proses liming (washing 1 dan washing 2) dan pada proses pickling (re-washing dan deliming). Alternatif kedua yaitu menggunakan kembali air pada proses limming (washing 1 dan washing 2) dan pada proses pickling (re-washing, deliming, dan washing pasca deliming). Alternatif pertama menghasilkan penghematan penggunaan air sebesar 33% pada proses liming dan 78% pada proses pickling. Alternatif kedua menghasilkan efisiensi penggunaan air sebesar 33% pada proses liming dan 84% untuk proses pickling. Reuse air tidak hanya mengurangi penggunaan air bersih secara signifikan, akan tetapi juga mengurangi limbah cair yang berpotensi mencemari lingkungan. Hal ini memberikan dampak positif pada upaya perlindungan lingkungan dan untuk terwujudnya industri hijau dengan melakukan kegiatan industri tanpa menimbulkan dampak negatif pada lingkungan.

Peningkatan Throughput Garmen melalui Perbaikan Stasiun Kerja Bottleneck dengan Theory of Constraint Aji Saeful Rohman; Chaznin R. Muhammad
Jurnal Riset Teknik Industri Volume 2, No. 2, Desember 2022, Jurnal Riset Teknik Industri (JRTI)
Publisher : UPT Publikasi Ilmiah Unisba

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/jrti.v2i2.1138

Abstract. PT. L is a company engaged in the garment sector. The obstacle encountered in this company is work in process at the Sewing Work Station and the Finishing Work Station and there are work stations are idle at the Embroidery Work Station. These constraints are caused by an unbalanced capacity occurs due to differences in the operating process time at each work station. Therefore, capacity must be increased so that demand can be met and the resulting throughput is maximized. This increase can be done by implementing the Theory of Constraint steps starting from the identification of constraints, exploitation of constraints, subordination of other sources and elevation of constraints.The final result of the application of the theory of constraint is the application of overtime at the constraint work station, namely Sewing 1, an additional overtime is added for one hour and for Finishing 1,2 3 and Packaging 1, two hours each. The increase that occurs is in the utility of work stations for Sewing 1 from 104.70% to 91.96% while for Finishing 1, 2, 3 and Packaging 1, respectively from 123.18%, 127.87%, 116.73% and 124.12% to 95.81%, 99.45%, 90.79% and 96.54%, respectively. With the increase in capacity, the Throughput obtained has increased from Rp. 1,033,868,000 to Rp 1,274,504,000. Abstrak. L merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang garmen. Gejala yang ditemui pada perusahaan ini yaitu terjadi penumpukkan barang setengah jadi pada Stasiun Kerja Sewing dan Stasiun Kerja Finishing serta terdapat stasiun kerja yang mengalami idle pada Stasiun Kerja Embroidery yang disebabkan oleh kapasitas yang tidak seimbang karena perbedaan waktu proses operasi pada setiap stasiun kerja. Oleh karena itu, kapasitas harus ditingkatkan agar permintaan dapat dipenuhi dan throughput yang dihasilkan menjadi maksimal. Peningkatan tersebut dapat dilakukan dengan penerapan langkah – langkah Theory of Constraint mulai dari identifikasi constraint, eksploitasi constraint, subordinasi sumber lain serta elevasi constraint. Hasil akhir dari penerapan theory of constraint yaitu berupa penerapan overtime pada Stasiun Kerja constraint yaitu Stasiun Kerja Sewing 1 dilakukan penambahan waktu overtime sebanyak satu jam dan untuk Stasiun Kerja Finishing 1,2 3 dan Packaging 1 masing – masing sebanyak dua jam. Peningkatan yang terjadi yaitu terdapat pada utilitas stasiun kerja untuk Stasiun Kerja Sewing 1 dari 104,70% menjadi 91,96% sedangkan untuk stasiun kerja Finishing 1, 2, 3 dan Packaging 1 masing – masing dari 123,18%, 127,87%, 116,73% dan 124,12% menjadi 95,81%, 99,45%, 90,79% dan 96,54%. Adanya peningkatan kapasitas tersebut, maka throughput yang didapatkan mengalami peningkatan dari Rp. 1.033.868.000 menjadi Rp 1.274.504.000

Title

Found 15 Documents
Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 15 Documents Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 15 Documents
Search