Garuda - Garba Rujukan Digital

Redesign of laser marking table using Design for Manufacturing Assembly (DFMA) Lubis, Sobron Yamin
Jurnal Muara Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Vol 2, No 1 (2018): Jurnal Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan
Publisher : Universitas Tarumanagara

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.24912/jmstkik.v2i1.1661

Pembuatan suatu produk diawali dengan melakukan suatu perancangan untuk menghasilkanproduk sesuai dengan yang diinginkan. Suatu konstruksi meja laser dirancang tanpa menggunakan metode DFMA, kajian ini dilakukan untuk mengetahui efesiensi dan mutu produk yang dihasilkan. Dengan menggunakan metode DFMA bertujuan untuk memperbaiki desain. Melalui metode ini diperoleh pembuatan produk dengan waktu yang lebih singkat dan jumlah komponen yang lebih efektif sesuai dengan fungsi. Perancangan DFMA ini dilakukan dengan menggunakan perangkat lunak desain inventor. Dari hasil pembahasan didapatkan bahwa dengan metode DFMA jumlah komponen pada meja laser marking dari 468 ke 360, waktu perakitan dari 6382,23 (1,77 jam) ke 4991,34 (1,39 jam), efisiensi rancangan 1.316 % ke 2.404%. penggunaan metode DFMA dalam merancang suatu konstruksi sangat membantu untuk meningkatkan efisiensi dan mutu produk.

PENGARUH PARAMETER PEMESINAN TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN MATERIAL ALUMINIUM 6061 DAN 7075 PADA PROSES SEKRAP Lubis, M. Sobron Yamin; Riza, Abrar; Agung, Dani Putra
Jurnal Muara Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Vol 4, No 1 (2020): Jurnal Muara Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan
Publisher : Universitas Tarumanagara

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.24912/jmstkik.v4i1.3414

Aluminum Alloy metal is widely used in making lightweight construction on machinery. To produce a flat metal alluminium alloy surface, a shearing machine is needed. There are two types of aluminum materials that are commonly used, namely Aluminum 6061 and 7075. In the process of forming metals using a scrap machine, it is important to determine the machining parameters because this is closely related to the surface conditions of the workpiece produced. Difficulties in determining the appropriate combination of machining parameters often result in work surface conditions that are not as expected or have a high roughness. With the right parameters, the quality of surface roughness can be predicted as planned before the machining process. The cutting parameters are cutting speed and cutting depth. In this study the cutting speed used varied, namely 4.68 m / min, 7.30 m / min, 11.70 m / min, 18.29 m / min with a cutting depth of 0.50 mm, 1.00 mm and 1 , 50 mm, to cut aluminum 6061 and 7075 using the HSS chisel. In the initial step, do the machine tool settings, place the chisel on the chisel holder, place the workpiece in vise, adjust the cutting speed, depth of feed, and perform machining. After machining, a surface roughness measurement is carried out using a surface test. From the results of the study it was found that the value of surface roughness is directly proportional to the depth of cut. The value of surface roughness is inversely proportional to cutting speed and hardness of the material. Determination of cutting speed through empirical equations based on surface roughness: aluminum alloy 6061 is: Ra = 23,366e-0,146Vc (µm) and aluminum alloy 7075 are: Ra = 13,482e-0.109Vc (µm). ABSTRAK Bahan logam aluminium Alloy banyak digunakan dalam pembuatan konstruksi ringan pada mesin-mesin. Untuk menghasilkan permukaan logam alluminium alloy yang rata, maka diperlukan mesin sekrap. Terdapat dua jenis material aluminium yang umum digunakan yaitu Aluminium 6061 dan 7075. Pada proses pembentukan logam dengan menggunakan mesin sekrap, adalah penting untuk menentukan parameter pemesinan Karena hal ini berkaitan erat dengan kondisi permukaan benda kerja yang dihasilkan. Kesulitan dalam menentukan kombinasi parameter pemesinan yang sesuai seringkali mengakibatkan kondisi permukaan benda kerja kerja yang tidak sesuai diharapkan atau memiliki kekasaran yang tinggi. Dengan parameter yang tepat, kualitas kekasaran permukaan dapat diprediksi seperti yang direncanakan sebelum proses pemesinan. Parameter pemotongan tersebut adalah kecepatan pemotongan dan kedalaman potong. Pada penelitian ini kecepatan pemotongan yang digunakan bervariasi yaitu 4,68 m/min,7,30 m/min, 11,70 m/min,18,29 m/min dengan kedalaman pemotongan 0,50 mm,1,00 mm dan 1,50 mm, untuk memotong aluminum 6061 dan 7075 dengan menggunakan mata pahat HSS.. Pada langkah awali dilakukan setting mesin perkakas, meletakkan mata pahat pada pemegang mata pahat, meletakkan benda kerja pada ragum, melakukan settingg untuk kecepatan pemotongan, kedalaman pemakanan, dan melakukan pemesinan. Setiap kali selesai pemesinan, dilakukan pengukuran kekasaran permukaan dengan menggunakan alat ukur surface test. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa nilai kekasaran permukaan berbanding lurus dengan kedalaman potong. Nilai kekasaran permukaan berbanding terbalik dengan kecepatan potong dan kekerasan material. Penentuan kecepatan potong melalui persamaan empiris berdasarkan kekasaran permukaan: aluminium alloy 6061 adalah: Ra = 23.366e-0.146Vc(µm) dan aluminium alloy 7075 adalah: Ra = 13.482e-0.109Vc(µm).

EFFECT OF CUTTING SPEED IN THE TURNING PROCESS OF AISI 1045 STEEL ON CUTTING FORCE AND BUILT-UP EDGE (BUE) CHARACTERISTICS OF CARBIDE CUTTING TOOL Lubis, Sobron Yamin; Djamil, Sofyan; Zebua, Yehezkiel Kurniawan
SINERGI Vol 24, No 3 (2020)
Publisher : Universitas Mercu Buana

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.22441/sinergi.2020.3.001

In the machining of metal cutting, cutting tools are the main things that must be considered. Using improper cutting parameters can cause damage to the cutting tool. The damage is Built-Up Edge (BUE). The situation is undesirable in the metal cutting process because it can interfere with machining, and the surface roughness value of the workpiece becomes higher. This study aimed to determine the effect of cutting speed on BUE that occurred and the cutting strength caused. Five cutting speed variants are used. Observation of the BUE process is done visually, whereas to determine the size of BUE using a digital microscope. If a cutting tool occurs BUE, then the cutting process is stopped, and measurements are made. This study uses variations in cutting speed consisting of cutting speed 141, 142, 148, 157, 163, and 169 m/min, and depth of cut 0.4 mm. From the results of the study were obtained that the biggest feeding force is at cutting speed 141 m/min at 347 N, and the largest cutting force value is 239 N with the dimension of BUE length: 1.56 mm, width: 1.35 mm, high: 0.56mm.

UNJUK KERJA TURBIN CROSS-FLOW DENGAN SIMULASI CFD PADA NOSEL DAN MANUFAKTUR PADA RUNNER Darmawan, Steven; Riza, Abrar; Lubis, M. Sobron Y.; Winardi, Stevanus Aditya; Christianto, Reuben
Jurnal Muara Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Vol 5, No 2 (2021): Jurnal Muara Sains, Teknologi, Kedokteran dan Ilmu Kesehatan
Publisher : Universitas Tarumanagara

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.24912/jmstkik.v5i2.11904

Covid-19 pandemic has lead disruption in energy sector, new-and-renewable energy demand is increasing, which show that renewable energy is promisable to be developed. As one of the hydraulic turbine, the cross-flow turbine is prospective primve mover in line with the 7th goal of the SDG’s Goals. Cross-flow turbine is radial atmospheric turbine which generates power by converting hydraulic energy from water to mechanical energy on the shaft by using nozzle and runner. The advantages make this device is became famous, including simple construction and geometry, low maintenance & cost and can be used at wide range operation scheme. However, the cross-flow turbine system is also known to have low efficiency. Based on this condition, this research is aims to improve the efficiency with design the nozzle and to manufacture the runner with two material. The operating condition is set to 1 phase water as working fluid with 1,4 L/s of flow. Nozzle design conducted with CFD 3D simulation from 3 different model. Runner manufacturing is conducted numerically with CAM simulation and experimentally by using CNC machining with Stainless Stell 304 and Aluminium 6061. CFD simulation on the nozzle shows that nozzle model 3 with total length of 400 mm, width 124 mm and throat radius 75 mm.resulting the maximum outlet velocity to the runner 0,135 m/s. Manufacturing of the runner and experiment on the system with nozzle model 3 show that the runner with SS 304 is able to generates larger power to 8,38 Watt,100% larger than the Aluminium 6061.Keywords: Renewable Energy, Cross-flow turbine, CFD, CAMAbstrakPandemi Covid-19 mengakibatkan disrupsi pada sektor energi, dimana konsumsi energi baru dan terbarukan mengalami kenaikan. Fenomena ini menunjukkan bahwa energi terbarukan menjanjikan untuk terus dikembangkan. Sesuai dengan goal ke-7 dari SDG’s oleh PBB, turbin cross-flow merupakan turbin radial yang menghasilkan daya melalui konversi energi hidrolik dari air sebagai sumber energi terbarukan, menjadi energi mekanis pada poros melalui penggunaan nosel dan runner, banyak digunakan karena beberapa kelebihannya, antara lain konstruksi yang sederhana dan simetris hanya memerlukan biaya perawatan yang rendah dan sederhana serta dapat digunakan pada rentang beban yang cukup besar. Namun demikian, turbin cross-flow secara umum memiliki nilai efisiensi yang lebih rendah. Efisiensi sistem dapat ditingkatkan dengan penggunaan material runner yang seusai. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan perancangan terhadap nosel dan proses manufaktur runner cross-flow sehingga dapat diperoleh geometri nosel serta jenis material dan proses manufaktur runner yang sesuai untuk rentang operasi, yaitu aliran air 1 fasa dengan debit 1,4 L/s. Pengembangan nosel dilakukan dengan menggunakan metode CFD pada 3 model geometri. Pengembangan terhadap runner meliputi simulasi CAM dan manufaktur pada 2 jenis material, yaitu SS 304 dan Aluminium 6061. Hasil simulasi CFD 3D menunjukkan bahwa nosel model 3 dengan dimensi panjang total 400mm, lebar 124 mm, dan radius pada throat 75mm menghasilkan kecepatan pada sisi outlet sebesar 0,135 m/s. Hasil simulasi CAM dan Manufaktur terhadap runner serta eksperimen terhadap sistem dengan nosel model 3 menunjukkan bahwa bahwa runner dengan material SS 304 menghasilkan daya, yaitu 8.38 Watt, 100% lebih besar dibandingkan dengan runner dengan material Aluminium 6061.

Sifat mekanik pada komposit lamina menggunakan matriks kayu mahoni dan reinforcement bambu Sofyan Djamil; Sobron Lubis; Calvin Chardly Pospos
Jurnal Teknik Mesin Indonesia Vol 12 No 2 (2017): Jurnal Teknik Mesin Indonesia
Publisher : Badan Kerja Sama Teknik Mesin Indonesia

Composite is a combination of two or more materials which creates new property. Composite with basic nature materials is the famous thing now, because hopefully the results of this material composite will strong like iron materials. The method in this research use matrix mahoni wood and woven bamboo for the reinforcement. The research strart with plain woven bamboo and basket woven bomboo cut to size 200mm x 20mm. The next procces bamboo woven is glued with epoxy to fuse macroscopically with wood by hand lay-up. Then this composite materials will be tensile and flexural tested to know the occurred strength. Testing process is done by two methods : tensile test which refers to ASTM 3039 and flexural test which refers to ASTM 7264. Based on tensile test, maximum tensile strength obtained from 5 specimens for Plain Composite specimen about 43,18ð‘ð‘šð‘š2â„, and Basket Composite about 45,65ð‘ð‘šð‘š2â„. Meanwhile, based on flexural test obtained from 3 specimens for Plain Composite woven results in maximum stress about 68,35ð‘ð‘šð‘š2â„ and 82,27ð‘ð‘šð‘š2â„ for basket woven. Results obtained from optical microscope observation shows that fiber from fracture of composite plain woven and basket woven have brittle properties.

ANALIS NUMERIK SIFAT MEKANIK BAHAN ABS & KOMPOSIT SERAT BAMBU APLIKASI PADA KOMPONEN ADJUSTER SEAT MOBIL Keven Poul; M. Sobron Yamin Lubis; Silvi Ariyanti
Jurnal PASTI (Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik Industri) Vol 16, No 1 (2022): Jurnal PASTI
Publisher : Universitas Mercu Buana

Komposit merupakan material yang tersusun atas campuran dua atau lebih material dengan sifat kimia dan fisika berbeda, dan menghasilkan sebuah material baru yang memiliki sifat-sifat berbeda dari material penyusunnya. Bambu merupakan salah satu serat alam yang dapat digunakan untuk bahan reinforcement pada bahan polymer untuk menjadi material komposit polimer. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis sifat-sifat mekanik secara numerik bahan ABS yang digunakan pada komponen adjuster seat mobil terhadap komposit serat bambu. Penelitian dilakukan menggunakan software Autodesk fusion 360 dengan memvariasikan pembebanan sebesar 50, 75 dan 100 N untuk simulasi Von Misses, 1st principle dan 3rd principle, displacement. Dari hasil analisis diketahui bahwa pada simulasi discplacement material komposit bambu memiliki nilai deformasi lebih tinggi yaitu 0,4 mm berbanding material akrilonitril butadiene stiren (ABS) sebesar 0,3 mm pada pembebanan 100N. Material komposit serat bambu dapat digunakan sebagai material pengganti material utama yaitu Akrilonitril butadiene stiren (ABS).

Pengaturan Orientasi Posisi Objek pada Proses Rapid Prototyping Menggunakan 3D Printer Terhadap Waktu Proses dan Kwalitas Produk Sobron Lubis; David Sutanto
Jurnal Teknik Mesin (Sinta 3) Vol. 15 No. 1 (2014): APRIL 2014
Publisher : Institute of Research and Community Outreach, Petra Christian University

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar

Rapid prototyping can be defined as the methods used to create a scale model (prototype) from the start part of a product (part) or assembly (assembly) quickly by using the data of computer aided design (CAD) three dimensional. In the process of printing 3D objects setting is crucial to product quality and processing time is done. This research was conducted with the object orientation variation in the vertical and horizontal of the two types of polymer material ABS and PLA in order to determine the processing time and product quality. This research was carried out by using a printer 3D. From this study showed that the process of making specimens for PLA and ABS material selection object orientation in horizontal position produces a shorter process time and surface condition of surface roughness values are smaller than the vertical orientation position.

PENGARUH POSISI ORIENTASI OBJEK PADA PROSES RAPID PROTOTYPING 3D PRINTING TERHADAP KEKUATAN TARIK MATERIAL POLYMER Lubis Sobron; David Sutanto
SINERGI Vol 20, No 3 (2016)
Publisher : Universitas Mercu Buana

Pembuatan prototipe pada industri manufaktur berkembang dengan pesat, berawal dari pembuatan secara konvensional, kemudian dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin perkakas, dan berkembang dengan pemanfaatan komputer sebagai alat kontrol pada mesin tersebut sehingga dikenal dengan istilah CNC (computer numerically control). Pada awalnya, pembuatan prototipe dilakukan menggunakan mesin perkakas yang membentuk kontur permukaan dengan melakukan pemotongan pada benda kerja, tentunya dalam hal ini terdapat bahan tersisa yang dikenal dengan chip. Dewasa ini perkembangan dalam pembuatan prototipe maju dengan pesat yang dikenal dengan pembuatan prototipe cepat (rapid prorotyping). Keunggulan dari rapid prototyping dalam bidang manufaktur adalah kemudahannya dalam menghasilkan suatu produk yang kompleks dengan tepat dan efisien. Proses rapid prototyping mampu merealisasikan hasil permodelan 3D software dalam bentuk nyata tanpa intervensi apapun. Dalam penelitian ini, dikaji tentang pengaruh penentuan posisi orientasi secara vertical dan horizontal terhadap kekuatan Tarik material polymer yang digunakan. Penelitian dilakukan dengan dengan menggunakan perangkat rapid prototyping tipe fused deposition modeling yakni 3D printing. Bahan filament yang digunakan jenis polymer PLA dan ABS. Proses printing dilakukan terhadap bentuk objek uji Tarik ASTM D638. Proses 3D printing dilakukan dengan memvariasikan posisi orientasi objek secara vertikal dan horizontal. Spesimen yang dihasilkan selanjutnya dilakukan uji tarik. Berdasarkan hasil pengujian yang dilakukan dapat diketahui bahwa penentuan orientasi posisi objek spesimen memberi pengaruh terhadap tegangan tarik spesimen.

VARIATION OF CUTTING PARAMETERS IN THE PROCESS OF TURNING AISI 4340 STEEL ON SURFACE ROUGHNESS M. Sobron Yamin Lubis; Erwin Siahaan; Steven Darmawan; Adianto Adianto; Ronald Ronald
SINERGI Vol 23, No 2 (2019)
Publisher : Universitas Mercu Buana

In the metal machining process, cutting speed and feed rate are cutting parameters that affect the surface quality of the workpiece produced. The use of improper cutting parameters can cause the workpiece surface to be rough, and the cutting toolage to be shorter. This study was conducted to determine the effect of cutting parameters and the use of carbide tools on the surface roughness of metal steel workpieces. The research was carried out using the experimental method of AISI 4340 steel metal workpiece turning using cutting tool coated. Five variations of cutting speed used are: 140 m/min, 150 m/min, 160 m/min, 170 m/min, 180 m/min and three variations in feed rate: 0.25 mm/rev, 0.3 mm/rev, 0.35 mm/rev. After the turning process, the surface roughness of the workpiece is measured using a surface tester. From the results of the study, it was found that the surface roughness value was directly proportional to the feed rate and inversely proportional to the cutting speed. The smallest surface roughness value is 9.56 μm on cutting speed 180 m / min, and feed rate is 0.25 mm/rev.

EFFECT OF CUTTING SPEED IN THE TURNING PROCESS OF AISI 1045 STEEL ON CUTTING FORCE AND BUILT-UP EDGE (BUE) CHARACTERISTICS OF CARBIDE CUTTING TOOL Sobron Yamin Lubis; Sofyan Djamil; Yehezkiel Kurniawan Zebua
SINERGI Vol 24, No 3 (2020)
Publisher : Universitas Mercu Buana

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.22441/sinergi.2020.3.001

In the machining of metal cutting, cutting tools are the main things that must be considered. Using improper cutting parameters can cause damage to the cutting tool. The damage is Built-Up Edge (BUE). The situation is undesirable in the metal cutting process because it can interfere with machining, and the surface roughness value of the workpiece becomes higher. This study aimed to determine the effect of cutting speed on BUE that occurred and the cutting strength caused. Five cutting speed variants are used. Observation of the BUE process is done visually, whereas to determine the size of BUE using a digital microscope. If a cutting tool occurs BUE, then the cutting process is stopped, and measurements are made. This study uses variations in cutting speed consisting of cutting speed 141, 142, 148, 157, 163, and 169 m/min, and depth of cut 0.4 mm. From the results of the study were obtained that the biggest feeding force is at cutting speed 141 m/min at 347 N, and the largest cutting force value is 239 N with the dimension of BUE length: 1.56 mm, width: 1.35 mm, high: 0.56mm.

Title

Found 20 Documents
Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title Search

Found 20 Documents Search

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 20 Documents
Search