cover
Article Per Year (5 Year)
All
Home Page
OAI Link
Editorial Team
Contact
Reviewer
Google Scholar
Contact Name
Yos Nofendri
Contact Email
yosnofendri@gmail.com
Phone
-
Journal Mail Official
yosnofendri@gmail.com
Editorial Address
-
Location
Kota adm. jakarta utara,
Dki jakarta
INDONESIA
JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN
Published by Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta
ISSN : 2502843X     EISSN : 24069671     DOI : -
Core Subject : Engineering,
Aerospace Engineering Automotive Engineering Control & Systems Engineering Industrial & Manufacturing Engineering Mechanical Engineering
Jurnal yang berhubungan dengan Teknik Mesin khususnya bidang ilmu : 1. Konversi Energi 2. Proses Manufaktur 3. Perencangan 4. Material Engineering
Arjuna Subject : -
Articles 8 Documents
 1 
Search results for , issue "Vol 4, No 2 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin" : 8 Documents clear
OPTIMALISASI DESAIN DAN POSISI JIG WELDING GUNA MENGURANGI SPATTER PADA PRODUKSI HALF OUTER COMP MENGGUNAKAN METODE DMAIC Zulkani Sinaga; Achmad Muhazir; Muhamad Ilham Fuadi
JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 4, No 2 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin
Publisher : Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (3635.218 KB) | DOI: 10.52447/jktm.v4i2.1776

Abstract

ABSTRAKPenelitian ini dilakukan pada salah satu produsen spare part otomotif PT. XYZ memiliki permasalahan dan menjadi perhatian serius pada bagian pengelasan adanya produk cacat yang dapat menurunkan nilai dan kualitas produk sehingga banyak produk yang ditolak oleh konsumen karena tidak sesuai dengan standar, dimana banyak terdapat kotoran las (Spatter) yang menmpel pada Joint Exhaust produk Half Outer Comp merupakan bagian komponen dari knalpot sehingga mengurangi produktifitas produksi pada bagian inspeksi akhir, permasalahan di atas dianggap perlu dilakukan penelitian untuk mencari penyebab hal tersebut. Beberapa langkah dilakukan guna memperbaiki cacat yang ada yaitu langkah awal dilakukan observasi dan wawancara ke bagian produksi, metode yang digunakan untuk pengolahan data hasil observasi menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analisys, Improve, Control), kemudian dilakukan optimalisasi dan modifikasi Jig Welding dengan mendesain ulang menggunakan perangkat software Solidwork versi 2018, kemudian mengubah posisi Jig sebelumnya vertikal menjadi horizontal agar supaya pada saat pengelasan Spatter tidak langsung jatuh ke Joint Exhaust dan memberikan penahan tambahan pada Jig guna mengurangi jumlah Spatter menempel pada Half Outer Comp. Pada penelitian ini diperoleh hasil dimana jumlah Spatter yang menempel pada Joint Exhaust sangat berkurang dan memperoleh hasil produk yang lebih baik sehingga meningkatkan produktivitas pada bagian inspeksi akhir sebelumnya 58,33% menjadi sebesar 83.33%.  Kata Kunci :  Optimalisasi, Spatter, DMAIC, Desain, Solidwork 2018 ABSTRACTThis research was conducted at one of the automotive spare part manufacturers PT. XYZ has a problem and is a serious concern on the welding part of the presence of defective products that can reduce the value and quality of the product so that many products are rejected by consumers because it does not comply with standards, where there is a lot of welding dirt (Spatter) which attaches to the Joint Exhaust Half Outer Comp product is a component of the muffler so as to reduce production productivity at the final inspection, the above problems are considered necessary to do research to find the cause of it. Several steps were taken to correct existing defects, namely the initial steps carried out observation and interviews to the production department, the method used for processing the observation data using the DMAIC method (Define, Measure, Analysis, Improve, Control), then optimization and modification of Jig Welding with redesign using the 2018 Solidwork software tool, then changing the position of the previous vertical jig to horizontal so that when welding Spatter does not directly fall into the Joint Exhaust and provide additional support to the Jig to reduce the number of Spatter attached to the Half Outer Comp. In this study the results obtained where the number of Spatter attached to the Joint Exhaust is greatly reduced and obtain better product results thereby increasing productivity in the previous final inspection section of 58.33% to 83.33%. Keywords : Optimization, Spatter, DMAIC, Design, Solidwork 2018
OPTIMASI DESAIN GATING SYSTEM PROSES DIE CASTING COLD CHAMBER MENURUNKAN CACAT PRODUK Dedy Krisbianto; Dwi Rahmalina; Agri Suwandi
JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 4, No 2 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin
Publisher : Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (3634.061 KB) | DOI: 10.52447/jktm.v4i2.1627

Abstract

Untuk mendapatkan hasil akhir produk yang baik pada proses produksi die casting cold chamber dengan bahan material aluminium ADC12 yang sering dihadapi untuk proses akhir proses produksi die casting antara lain  porosity , sebelum pembuatan produk perlu dilakukan simulasi desain produk. Modifikasi  desain produk dapat memakai program Solidworks baik untuk desain simulasi 3D, manfaat simulasi desain produk untuk mengetahui secara dini hasil produk yang akan dibuat, yang perlu diperhatikan adalah desain gate runner pada die casting karena dapat mengetahui kecepatan aliran logam ke desain produk, untuk mengatuhui aliran cairan logam yang masuk ke dies, bisa melakukan simulasi dengan memakai program simulasi MAGMASOFT dapat mendeteksi cacat produk akhir tanpa melakukan try and error manual.Diperlukan  parameter yang dilakukan, slow shot, A 0.4, B 0.5 m/s, fast shot, A3.5, B 3.5 m/s, temperatur Molten, 670, B 670 ◦c, cycle time, A 55, B 55 detik, diameter biskuit, A85, B 90 mm. Dalam  desain modifikasi gating system A dari hasil X-Ray porosity pada produk mencapai 12.18% sedangkan pada desain modifikasi B menunjukan  penurunan cacat porosity mencapai 3.17% sehingga desain B dapat direkomendasikan untuk produk masal.
EVALUASI HASIL HARDFACING ELEKTRODA HV 350 PASCA QUENCHING MEDIA AIR, COOLANT DAN OLI Sopiyan Sopiyan; Syamsuir Syamsuir; Yos Nofendri
JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 4, No 2 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin
Publisher : Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (3634.843 KB) | DOI: 10.52447/jktm.v4i2.1778

Abstract

AbstrakTeknik hardfacing merupakan pengerasan permukaan dengan menambahkan unsur atau lapisan terertentu agar sifat logam induk menjadi lebih keras. Pada blade buldozer umumnya dikeraskan dengan memberikan lapisan hasil pengelasan dengan elektroda khusus. Elektroda tersebut memiliki sifat kekerasan yang tinggi, sehingga blade pada buldozer tidak cepat aus. Dalam penelitian ini akan dilakukan dua kali proses quenching. Pertama dengan menggunakan air ketika selesai proses pengelasan. Kemudian dilanjutkan dengan pemanasan kembali dalam tungku kemudian dilanjutkan dengan proses quenching dengan dua media yang berbeda yaitu oli dan coolant. Dari hasil yang penelitian didapatkan hasil kesimpulan, media coolant merupakan media yang paling optimal dalam meningkatkan kekerasan dari hasil hardfacing. Nilai kekerasan yang didapatkan dari hasil pencelupan dengan media coolant adalah sebesar 299,73 HV Kata kunci: Hardfacing, HV 350, Quenching dan Kekerasan AbstractHardfacing technique is surface hardening by adding certain elements or layers so that the nature of the parent metal becomes harder. On the bulldozer blade is generally hardened by giving a layer of welding results with special electrodes. The electrode has high hardness properties, so the blade of the bulldozer does not wear out quickly. In this research two quenching processes will be carried out. First by using water when the welding process is complete. Then proceed with reheating in the furnace then proceed with the process of quenching with two different media namely oil and coolant. From the results of the study concluded, coolant media is the most optimal media in increasing the hardness of the results of hardfacing. The hardness value obtained from the dyeing with coolant media is 299.73 HV Keywords: Hardfacing, HV 350, Quenching and Hardness
Analisis Pengaruh Perubahan Ukuran Cam Lobe Lift terhadap Performa pada Mesin Otto Empat Langkah Nicholas Kurniawan; Arka Soewono; Isdaryanto Iskandar
JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 4, No 2 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin
Publisher : Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (4421.998 KB) | DOI: 10.52447/jktm.v4i2.1645

Abstract

Perubahan ukuran lift pada cam lobe dipelajari untuk melihat pengaruhnya terhadap nilai efisiensi volumetris dan performa pada mesin Otto empat langkah satu silinder berkapasitas 150 cc. Pengujian dilakukan dengan membandingkan cam standar sebesar 7,36 mm dengan cam yang memiliki lift lebih tinggi, yaitu 8,24 mm dan 8,53 mm. Pengujian dilakukan dengan software ANSYS untuk mendapatkan efisiensi volumetris, sedangkan performa diukur menggunakan dinamometer. Dari perhitungan dan pengujian, kedua cam modifikasi yang digunakan berhasil meningkatkan efisiensi volumetris dan performa dari mesin. Cam dengan lift 8,53 mm meningkatkan efisiensi volumetris dari 78,51% menjadi 84,1% dan performa dari 15,36 WHP ke 15,76 WHP pada 9000 rpm jika dibandingkan dengan cam standar.
ANALISA LAJU KOROSI PLAT A36 UNTUK DECK FLOATIN G DOCK VENTURE 3 DENGAN PERLINDUNGAN ZINC ANODE DAN ARUS DC SERTA ZINC ANODE TANPA MENGGUNAKAN ARUS DC Sri Endah Susilowati; Jadi Martua Simbolon
JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 4, No 2 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin
Publisher : Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (3635.268 KB) | DOI: 10.52447/jktm.v4i2.1814

Abstract

ABSTRAKKorosi atau perkaratan sangat lazim terjadi pada besi.  Besi merupakan logam yang mudah berkarat.  Karat besi merupakan zat yang dihasilkan pada peristiwa korosi, yaitu berupa zat padat berwarna coklat kemerahan yang bersifat rapuh serta berpori.  Rumus kimia dari karat besi adalah Fe2O3 x H2O.  Bila dibiarkan, lama kelamaan besi akan habis menjadi karat. Dampak dari peristiwa korosi bersifat sangat merugikan.  Peristiwa korosi sendiri merupakan proses elektrokimia, yaitu reaksi kimia yang melibatkan adanya aliran listrik.  Bagian tertentu dari besi berlaku sebagai kutub negatif (elektroda negatif, anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub positif (elektroda positif, katoda).  Elektron mengalir dari anoda ke katoda, sehingga terjadilah peristiwa korosi. Penelitian laju korosi ini menggunakan plat A36 untuk Deck Floating  Dock Venture dengan  tiga macam perlakuan, yaitu Plat tanpa perlindungan korosi (A) , dengan perlindungan zinc anode (B) serta perlindungan gabungan dari zinc anode dan arus listrik DC (C).  Laju korosi dihitung dengan menggunakan metode kehilangan berat. Hasil penelitian  menunjukkan  besarnya laju korosi pada perlakuan A, B dan C berturut-turut adalah : 0,66 mpy, 0,22 mpy dan 0,17 mpy.  Perlakuan dengan menggunakan perlindungan zinc anode dan arus DC menghasilkan nilai laju kekerasan paling kecil diantara yang lain. Untuk nilai kekerasan yang diuji menggunakan Brinnnel Number Test nilainya berturut-turut adalah : 136,3 BHN, 205,2 BHN dan 202,9 BHN. Nilai kekerasan tertinggi pada Plat dengan perlakuan perlindungan zinc anode.Kata kunci  :Laju Korosi, Zinc Anode, Arus listrik DC, Floating Dock, Plat A36  ABSTRACK Corrosion or rusting is very common in iron. Iron is a metal that is easily corroded. Iron rust is a substance produced in the event of corrosion, which is a reddish brown solid which is fragile and porous. The chemical formula of iron rust is Fe2O3 x H2O. If left unchecked, over time the iron will run out to rust. The impact of corrosion is very detrimental. Corrosion event itself is an electrochemical process, which is a chemical reaction involving an electric current. Certain parts of the iron act as negative poles (negative electrodes, anodes), while other parts are positive poles (positive electrodes, cathodes). Electrons flow from the anode to the cathode, resulting in a corrosion event. This corrosion rate research uses A36 plate for Deck Floating Dock Venture with three types of treatment, namely Plate without corrosion protection (A), with zinc anode protection (B) as well as combined protection from zinc anode and DC electric current (C). Corrosion rate is calculated using the weight loss method. The results showed the magnitude of the corrosion rate in treatments A, B and C were: 0.66 mpy, 0.22 mpy and 0.17 mpy. The treatment using zinc anode protection and DC current yields the smallest rate of hardness among others. For the hardness values tested using the Brinnnel Number Test, the values are: 136.3 BHN, 205.2 BHN and 202.9 BHN. The highest hardness value on the Plate with zinc anode protection treatment.Keywords: Corrosion Rate, Zinc Anode, DC Electric Current, Floating Dock, Plate A36
PENGARUH KECEPATAN PENGELASAN MIG PADA PIPA SC-80 TERHADAP STRUKTUR MIKRO DAN KEKERASAN DENGAN POSISI PENGELASAN 1G Rishi Nur Maret; Syaripuddin Syaripuddin; Ferry Budhi Susetyo
JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 4, No 2 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin
Publisher : Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (3635.686 KB) | DOI: 10.52447/jktm.v4i2.1774

Abstract

AbstrakDilakukan penelitian dengan variasi kecepatan pengelasan menggunakan alat bantu pengelasan untuk memutar spesimen. Variasi kecepatan putar alat bantu pengelasan 1, 1,5 dan 2 rpm. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui karakteristik hasil pengelasan pipa SC-80 pada las MIG dengan variasi putaran alat bantu. Posisi pengelasan yang digunakan 1G, dengan arus yang diatur tetap 100A, kecepatan wire feeder yang digunakan 4m/menit dan kawat las ER 70S-6 berdiameter 0,8 mm. Spesimen hasil pengelasan di lakukan uji kekerasan dan pengamatan struktur mikro. Spesimen yang memiliki nilai kekerasan tertinggi adalah spesimen dengan kecepatan putar alat bantu pengelasan 2 rpm. Dengan nilai kekerasan daerah HAZ  sebesar 161,33 HV, dan Weld Metal 164,33 HV. Spesimen yang memiliki nilai kekerasan terendah adalah spesimen dengan kecepatan putar alat bantu pengelasan pipa 1 rpm. Dengan kekerasan daerah HAZ sebesar 148,67 HV, dan Weld Metal sebesar 146,33 HV. Kata kunci: SC-80, MIG, Kekerasan, Struktur Mikro AbstractConducted research with welding speed variations using welding aids to rotate the specimen. Variation of the rotating speed of welding aids 1, 1.5 and 2 rpm. This study aims to determine the characteristics of the SC-80 pipe welding results in MIG welding with a variety of tool rotation. The welding position used is 1G, with the current set to 100A, the wire feeder speed used is 4m / min and the ER 70S-6 welding wire is 0.8 mm in diameter. Welding specimens are tested hardness and microstructure observation. Specimens that have the highest hardness value are specimens with a rotating speed of welding aids of 2 rpm. With a HAZ area hardness value of 161.33 HV, and Weld Metal 164.33 HV. Specimens that have the lowest hardness value are specimens with a rotating speed of 1 rpm pipe welding aids. With HAZ area hardness of 148.67 HV, and Weld Metal of 146.33 HV. Keywords: SC-80 , MIG , hardness , microstructure
ANALISIS INTENSITAS DAN COVERAGE PROSES SHOT PEENING TERHADAP TEGANGAN SISA DAN KEKERASAN PADUAN AL 7075 T7351 Agus Fikri; Rifky Rifky; Mohammad Yusuf Djeli
JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 4, No 2 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin
Publisher : Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (3637.082 KB) | DOI: 10.52447/jktm.v4i2.1855

Abstract

AbstrakShot peening merupakan metode pengerjaan dingin dengan menumbukkan permukaan logam menggunakan partikel-partikel bulat yang berukuran kecil dan berkecepatan tinggi. Dengan proses shot peening dapat dikurangi inisiasi dan propagasi retak yang menyebabkan terjadinya kegagalan terhadap logam. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh intensitas dan coverage shot peening terhadap tegangan sisa dan kekerasan pada permukaan Al 7075 T7351. Penelitian dilaksanakan dengan menembakkan permukaan logam dengan intensitas 0,0062 A dan 0,0091 A, serta coverage masing-masing 100% dan 200%, kemudian dilakukan pengujian kekerasan permukaan dan tegangan sisa. Hasil penelitian menunjukkan bahwa shot peening menyebabkan terjadinya perubahan tegangan sisa, yaitu 92,5021 MPa pada keadaan tanpa shot peening menjadi -111,8726 sampai -170,5675 MPa setelah dilakukan dishot peening. Selain itu kekerasan pada permukaan meningkat antara 23,4% sampai dengan 44,7%. Meningkatnya kekerasan menunjukkan bahwa terjadi pengerjaan dingin yang besar pada permukaan logam. Pengaruh pelapisan (coverage) 200% ternyata meningkatkan besarnya tegangan sisa dan kekerasan permukaan walaupun belum melampaui intensitas yang lebih besar. Kata kunci : shot peening, intensitas, coverage, kekerasan permukaan, tegangan sisa AbstractShot peening is a cold working method by striking metal surfaces using small, high-speed and round particles. Shot peening can reduce the initiation and propagation of cracks that cause metal failure. The purpose of this analysis is to determine the effect of shot peening intensity and coverage on residual stress and hardness on the surface of Al 7075 T7351. The research was carried out by firing metal surfaces with intensities of 0.0062 A and 0.0091 A, and coverage of 100% and 200%, respectively, then testing surface hardness and residual stress. The results showed that shot peening caused a residual stress change, which was 92.5021 MPa in the state without shot peening to -111.8726 to -170.5675 MPa after it was shot peening. In addition, surface hardness increased from 23.4% to 44.7%. Increased hardness indicates that there is large cold working on the metal surface. The effect of 200% coverage apparently increases the amount of residual stress and surface hardness even though it has not exceeded the greater intensity. Keywords: shot peening, intensity, coverage, surface hardness, residual stress
OPTIMASI TARGET PRODUKSI BERBIAYA ALOKASI PEKERJAAN MINIMUM DENGAN PENDEKATAN PROGRAM LINIER (STUDI KASUS : PT. TASS ENGINEERING) Helena Sitorus; Ratna Suminar; Arohman Dwi Santoso
JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 4, No 2 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin
Publisher : Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (3635.393 KB) | DOI: 10.52447/jktm.v4i2.1775

Abstract

AbstrakPT. TASS Engineering adalah perusahaan yang bergerak di bidang karoseri truk. Perusahaan ini bekerja sama dengan pihak kedua (pemborong) dalam menyelesaikan pekerjaan untuk memenuhi pesanan pelanggan. Diantara produknya, terdapat 4 jenis produk (Dump Truck, Subframe, Tilting, dan Tanki Truck) yang pengerjaannya diserahkan kepada 4 tim  pemborong. Keputusan alokasi pekerjaan dilakukan dengan cara memberikan pekerjaan kepada tim yang sudah menyelesaikan pekerjaan tertentu. Cara alokasi ini ternyata menimbulkan biaya tiap tim dalam mengerjakan satu jenis produk yang sama  cukup bervariasi. Variasi biaya pengerjaan tentu saja berdampak bagi variasi keuntungan. Perlu ditentukan alokasi jenis dan jumlah pekerjaan yang tepat bagi masing-masing tim sehingga mendapatkan keuntungan yang maksimum. Hasil alokasi optimum adalah parameter keputusan kombinasi jumlah produksi tiap produk selain kapasitas tiap tim dan waktu pengerjaan.. Kombinasi jumlah tiap produk ini merupakan target produksi atau target penjualannya. Untuk itu diperlukan penelitian yang bertujuan 1) menentukan alokasi pekerjaan yang optimum, 2) menentukan target produksi tiap produk untuk mendapatkan keuntungan maksimum. Alokasi pekerjaan dilakukan dengan membandingkan metode Penugasan Hungarian dan metode Transportasi untuk memilih total biaya yang paling minimum. Solusi optimum jumlah produk yang diproduksi untuk mencapai keuntungan maksimum dilakukan dengan Program Linier. Hasi temuan penelitian menunjukkan bahwa 1) dump truck dikerjakan sebanyak 88% oleh tim-1 dan 12% oleh tim-4; subframe dikerjakan sebanyak 39% oleh tim-2, 26% oleh tim-3, 35% oleh tim-4; tilting dikerjakan oleh tim-3, dan tanki truk dikerjakan oleh tim-2. Target produksi (target penjualan) untuk mendapatkan keuntungan maksimum adalah dengan memproduksi dump truck 73 unit, subframe 120 unit, tilting 29 unit, dan tanki truk 33 unit. Solusi ini memberikan kenaikan keuntungan sebesar 0.9%.. Kata kunci: optimum, Hungarian, Transportasi, Program Linier AbstractPT. TASS Engineering is a company engaged in the truck body. The company is working with a second party (contractor) in completing jobs to fulfill customer orders. Among its products, there are 4 types of products (Dump Truck, Subframe, Tilting, and Tanki Truck) whose job is submitted to 4 teams of contractors. The decision on job allocation is done by givingit  to the team that have alredy completed their jobs. This allocation method turns out to cost each team to work on the same type of product that is quite varied. Variations in the cost of work, of course, have an impact on variations in profits. It is necessary to determine the allocation of the type and amount of work that is right for each team so as to get the maximum profit. The optimum allocation result is the decision parameter for the combination of the amount of production of each product in addition to the capacity of each team and the processing time. For this reason research is needed which aims to 1) determine the optimum allocation of work, 2) determine the production target of each product to get the maximum profit. The work allocation is done by comparing the Hungarian Assignment method and the Transportation method to choose the minimum total cost. The optimum solution for the number of products produced to achieve maximum profit is done by the Linear Program. The results of the research findings show that 1) dump trucks were handled by 88% by team-1 and 12% by team-4; subframes are done by 39% by team-2, 26% by team-3, 35% by team-4; tilting is done by team-3, and truck tank is done by team-2; 2)the production target (sales target) to get maximum profit is to produce 73 units of dump trucks, 120 units of subframes, 29 units of tilting, and 33 units of tank trucks. This solution provides a profit increase of 0.9%.Keywords: optimum, Hungarian, Transportation, Linier Programming

Page 1 of 1 | Total Record : 8

 1 

Filter by Year

2019 2019


Reset
Filter By Issues
All Issue Vol 10, No 1 (2025): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 9, No 2 (2024): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 9, No 1 (2024): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 8, No 2 (2023): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 8, No 1 (2023): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 7, No 2 (2022): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 7, No 1 (2022): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 6, No 3 (2021): JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 6, No 2 (2021): JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 6, No 1 (2021): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 5, No 2 (2020): JURNAL KAJIAN TEKNIK MESIN Vol 5, No 1 (2020): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 4, No 2 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 4, No 1 (2019): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 3, No 2 (2018): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 3, No 1 (2018): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 3, No 1 (2018): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 2, No 2 (2017): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 2, No 1 (2017): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 1, No 2 (2016): Jurnal Kajian Teknik Mesin Vol 1, No 1 (2016): Jurnal Kajian Teknik Mesin More Issue