Engineering in Green Machinery
Jurnal ENIGMA (Engineering in Green Machinery) berfokus pada penelitian dan inovasi di bidang teknik mesin yang mendukung keberlanjutan dan ramah lingkungan. Jurnal ini mencakup berbagai topik yang berkaitan dengan penerapan teknologi hijau dalam desain manufaktur, energi terbarukan, konversi energi, dan material maju. Artikel yang diterima dalam jurnal ini diharapkan dapat memberikan kontribusi signifikan terhadap pengembangan solusi teknologi yang efisien, inovatif, dan berkelanjutan. Berikut adalah fokus dan ruang lingkup dari Jurnal ENIGMA: 1. Desain Manufaktur Fokus pada pengembangan dan inovasi dalam desain dan proses manufaktur yang efisien, ramah lingkungan, serta dapat mengurangi dampak negatif terhadap lingkungan. Topik yang dibahas meliputi: Desain Produk Berkelanjutan: Penggunaan prinsip desain yang mengutamakan efisiensi sumber daya dan minimisasi limbah. Proses Manufaktur Hijau: Teknik produksi yang meminimalkan penggunaan energi dan bahan baku, serta mengurangi emisi dan polusi. Desain untuk Daur Ulang: Pengembangan produk yang dapat dengan mudah didaur ulang atau digunakan kembali setelah habis masa pakainya. Industri 4.0 dalam Manufaktur: Penerapan teknologi canggih seperti otomatisasi, robotika, dan Internet of Things (IoT) dalam meningkatkan efisiensi dan keberlanjutan proses manufaktur. 2. Energi Terbarukan Fokus pada riset dan pengembangan dalam pemanfaatan energi terbarukan untuk mendukung transisi global menuju sistem energi yang lebih berkelanjutan. Beberapa topik yang dibahas antara lain: Sistem Pembangkit Energi Terbarukan: Penelitian tentang teknologi pembangkit energi dari sumber terbarukan seperti tenaga surya, angin, biomassa, geotermal, dan hidro. Integrasi Energi Terbarukan: Studi tentang cara mengintegrasikan berbagai sumber energi terbarukan dalam jaringan energi yang ada, termasuk penyimpanan energi dan sistem distribusi yang efisien. Efisiensi Energi: Pengembangan teknologi dan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam penggunaan energi terbarukan, serta mengurangi ketergantungan pada sumber daya energi fosil. Pengelolaan dan Penyimpanan Energi: Teknologi penyimpanan energi (battery storage, energi terkompresi, dan lain-lain) yang memungkinkan penggunaan energi terbarukan secara lebih stabil dan efisien. 3. Konversi Energi Fokus pada teknologi yang digunakan untuk mengubah energi dari satu bentuk ke bentuk lain yang lebih efisien dan ramah lingkungan. Beberapa area yang dicakup adalah: Konversi Energi Termal: Penelitian terkait konversi energi panas, seperti dalam sistem pembangkit listrik tenaga panas bumi, tenaga surya termal, atau pemanas industri berbasis energi terbarukan. Konversi Energi Mekanik dan Listrik: Teknologi yang mengubah energi mekanik atau kinetik (seperti energi angin atau gelombang laut) menjadi energi listrik yang dapat dimanfaatkan. Pemanfaatan Energi Biomassa: Penelitian mengenai konversi biomassa (seperti limbah pertanian atau biomassa industri) menjadi energi yang dapat digunakan, termasuk teknologi gasifikasi, pirolisis, dan biogas. Sistem Energi Hybrid: Pengembangan sistem energi yang menggabungkan berbagai sumber energi terbarukan dan konvensional untuk meningkatkan keandalan dan efisiensi sistem energi. 4. Material Maju Fokus pada pengembangan material baru dengan sifat yang lebih unggul dibandingkan material konvensional, serta material yang berkontribusi pada teknologi yang lebih efisien dan ramah lingkungan. Area yang termasuk dalam ruang lingkup ini adalah: Material Komposit: Pengembangan material komposit yang lebih ringan, lebih kuat, dan lebih ramah lingkungan untuk berbagai aplikasi industri, termasuk kendaraan ramah lingkungan dan energi terbarukan. Material Berkelanjutan: Penelitian tentang material yang dapat diproduksi dengan proses yang lebih hemat energi dan ramah lingkungan, serta memiliki daya tahan yang lebih lama. Material Nano: Penggunaan nanoteknologi untuk menciptakan material dengan sifat yang lebih unggul, seperti efisiensi termal yang lebih tinggi, ketahanan korosi, atau kemampuan penyimpanan energi yang lebih baik. Material untuk Aplikasi Energi: Material yang digunakan dalam sistem konversi energi, seperti bahan untuk sel surya, baterai, atau superkapasitor, serta material yang mendukung efisiensi dalam penggunaan energi.
Articles
19 Documents
<![CDATA[EVALUASI KECACATAN HASIL PRODUKSI VELG DI PT. AUTOKORINDO PRATAMA ]]>
<![CDATA[Muhammad Nuril Istighfar]]>;
<![CDATA[Alviani Hesthi Permata Ningtyas]]>;
<![CDATA[Ilham Arifin Pahlawan Pahlawan]]>
<![CDATA[ ENIGMA: Engineering in Green Machinery Vol. 1 No. 1 (2024): Desember ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Muhammadiyah Gresik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30587/enigma.v1i1.8835
<![CDATA[Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui alur proses produksi velg tipe 6.00GS dan 7.50V, mempelajari perencanaan pengendalian produksi velg tipe 6.00GS dan 7.50V dan menganalisa kerusakan pada produksi velg yang ada di PT. AUTOKORINDO PRATAMA. Metode penelitian yang digunakan pada laporan ini adalah filosofi six sigma. Pada filosofi six sigma terdapat tools, yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC). Permasalahan yang terjadi adalah kecacatan pada produk velg yang disebabkan oleh beberapa faktor yang terdapat dalam proses produksi velg. Faktor penyebab kecacatan yang menjadi penyebab kecacatan pada produk velg dapat diketahui dengan mengimplementasikan DMAIC untuk mengetahui akar permasalahan dan membuat rancangan usulan perbaikan berdasarkan permalasahan yang ada. DMAIC adalah prosedur pemecahan masalah terstruktur yang banyak digunakan dalam peningkatan kualitas dan proses. Fase menentukan masalah (define). Fase ini tidak banyak menggunakan statistik, alat-alat (tools) statistik yang sering dipakai pada fase ini adalah diagram sebab akibat dan diagram pareto. Kesimpulan yang diperoleh dari penenlitian ini adalah di dalam KP mahasiswa dapat melatih diri sebagai tenaga kerja professional yang memiliki keterampilan, keahlian dan skil dalam bekerja didunia industri. Dengan menggunakan diagram diketahui bahwa tingkat kerusakan velg pada type adalah pada kerusakan diameter yang tidak sesuai dengan standart]]>
<![CDATA[ANALISIS PERAWATAN MESIN CONVEYOR BATUBARA DI PT X ]]>
<![CDATA[Muhammad Khabib]]>;
<![CDATA[Rilo Chandra Muhamadin]]>
<![CDATA[ ENIGMA: Engineering in Green Machinery Vol. 1 No. 1 (2024): Desember ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Muhammadiyah Gresik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30587/enigma.v1i1.8836
<![CDATA[Penelitian ini menganalisis perawatan mesin conveyor batubara yang digunakan di PT X. Mesin conveyor pada PT. X sering mengalami kerusakan aus pada roller idler. Pentingnya perawatan yang intensif dari hal kecil sampai hal besar tidak lepas dari pengawasan operator BLC dalam mengatur kecepatan belt conveyor saat melakukan pengisian batubara sehingga dapat menambah umur peralatan dan komponen belt conveyor. Dalam kegiatan pengisian batubara dilakukan monitoring belt conveyor untuk mengontrol proses pengisian batubara dari rom penumpukan menuju kapal tongkang. Setelah melakukan jadwal perawatan berkala terhadap mesin conveyor, kemudian dilakukan monitoring terhadap belt conveyor saat beroperasi. Panel box BLC diawasi oleh operator untuk menjalankan dan memantau pengoperasian dan diperlukan monitoring secara langsung dengan memantau kondisi lapangan saat belt conveyor beroperasi. Perawatan mesin conveyor ada 2 jenis perawatan yaitu, perawatan terencana (planned maintenance) dan perawatan tidak terencana (emergency maintenance). Perawatan terencana yang sering dilakukan pada mesin conveyor batubara antara lain :Selalu membersihkan kotoran pada belt conveyor; Melakukan greasing pada bearing secara rutin; Memeriksa motor sesudah maupun sebelum beroperasi; Memeriksa posisi pulley apakah sejajar dan masih bisa berputar dengan baik. Perawatan tidak terencana yang sering dilakukan ialah penggantian roller idler. Roller sering mengalami aus dikarenakan aus alami atau jangka pakainya sudah melewati batas waktu pemakaian.]]>
<![CDATA[ANALISIS EFEK KEGAGALAN PADA PERFORMA CIRCULATING WATER PUMP BERBASIS FMEA (FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS) ]]>
<![CDATA[Irfan Arif Evendi]]>;
<![CDATA[Rizkyansyah Alif Hidayatullah]]>;
<![CDATA[Alviani Hesthi Permata Ningtyas]]>
<![CDATA[ ENIGMA: Engineering in Green Machinery Vol. 1 No. 1 (2024): Desember ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Muhammadiyah Gresik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30587/enigma.v1i1.8837
<![CDATA[Circulating Water Pump (CWP) merupakan salah satu komponen pada sistem PLTGU yang berfungsi untuk memompa air untuk dialirkan ke kondensor dan Cooling Water Haet Exchanger (CWHE), sehingga apabila terjadi kegagalan pada CWP dapat menghambat operasionel sistem PLTGU dan mempengaruhi produksi listrik yang dihasilkan karena tidak adanya suplai pendidikan ke sistem PLTGU. Perawatan yang dapat dilakukan untuk meningkatkan perfoema Circulating Water Pump (CWP) yaitu dengan maintenance overhaul yang dilakukan setahun sekali. Untuk mengetahui penyebab kegagalan CWP dilakukan inspeksi, sehingga dapat dianalisa kegagalan apa yang terjadi serta dampak dari kegagalan tersebut. Dalam kegiatan maintenance overhaul juga perlu disertai analisis perbandigan performa sebelum dan setelah dilakukan overhaul. Pada laporan kerja praktik ini dilakukan perhitungan efisiensi siklus sebelum dan setelah overhaul di PLTGU Unit 4 PT. PLN NUSANTARA POWER UP Gresik. Dari hasil perhitngan sebelum overhaul sebesar 34,11%. Dan setekah dilakukan overhaul mengalami peningkatan sebesar 1,5% sehingga efisiensi siklus menjadi sebesar 35,61. Sedangkan untuk analisis kegagalan pada CWP berdasarkan nilai probabilitas, kondisi kegagalan CWP 3A yang paling dominan dipengaruhi oleh 4 kondisi antara lain, komponen memerlukan maintenance sesuai dengan lifetime 26%, tekanan discharge rendah 16%, kerusakan gland packing 16%, dan kerusakan bearing motor 16%.]]>
<![CDATA[ANALISIS EFEK KEGAGALAN PADA PERFORMA TURBIN GAS BERBASIS FMEA (FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS) ]]>
<![CDATA[Rohmat Bahauddin Azmi]]>;
<![CDATA[Rizkyansyah Alif Hidayatullah]]>;
<![CDATA[Alviani Hesthi Permata Ningtyas]]>
<![CDATA[ ENIGMA: Engineering in Green Machinery Vol. 1 No. 1 (2024): Desember ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Muhammadiyah Gresik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30587/enigma.v1i1.8840
<![CDATA[Turbin adalah penggerak mula yang mengubah energi potensial menjadi energi kinetik, lalu menjadi energi mekanik berupa putaran poros. Komponen utama turbin meliputi intake air filter, inlet guide vane, kompresor, turbin gas, generator, lube oil system, dan lainnya. Turbin diklasifikasikan menjadi turbin impuls dan reaksi, dengan jenis seperti Pelton, Turgo, Crossflow, dan Francis. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) adalah metode untuk menganalisis potensi kesalahan dalam perancangan yang dapat menyebabkan kegagalan. Dalam pemeliharaan turbin gas, jenis pemeliharaan meliputi preventive, predictive, corrective, dan breakdown maintenance. Kegagalan umum pada turbin gas meliputi kebocoran oli, kerusakan seal, dan kerusakan valve, yang disebabkan oleh tekanan dan suhu tinggi, getaran, baut lepas, atau usia komponen. Dampaknya mencakup aus, macet, kebocoran gas, tekanan melemah, hingga penurunan performa. Solusi untuk masalah pada kebocoran oli yaitu mengganti baut yang lepas atau kendor. Sedangkan untuk permasalahan seal yang rusak adalah mengganti seal dan memastikan pemasangan benar untuk mencegah kebocoran. Kemudian solusi yang diberikan pada valve yang rusak yaitu memperbaiki atau mengganti valve, dengan pengecekan menyeluruh untuk mencegah kebocoran.]]>
<![CDATA[ANALISIS KEGAGALAN PADA HASIL PENGELASAN DI PT. AUTOKORINDO PRATAMA ]]>
<![CDATA[Ikhsanudin Ramadhan]]>;
<![CDATA[Rilo Chandra Muhamadin]]>;
<![CDATA[Ilham Arifin Pahlawan]]>
<![CDATA[ ENIGMA: Engineering in Green Machinery Vol. 1 No. 1 (2024): Desember ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Muhammadiyah Gresik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30587/enigma.v1i1.8841
<![CDATA[PT AUTOKORINDO PRATAMA adalah salah satu perusahaan yang mampu memproduksi lebih dari 600.000 velg setiap tahunnya. Pada proses pengelasan velg sering kali terjadi proses cacat pada tahap pengelasan seperti pinhole, Overlap, Blow Hole, Over Rim, dan Over Disc. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis jenis defect yang sering muncul, mengetahui faktor penyebab serta memberikan solusi perbaikan. Penelitian ini menggunakan metode DMIC (Defne, Measure, Improve , Control). berdasarkan pengolahan data diperoleh cacat pada hasil pengelasan yang sering muncul yakni pinhole, Overlap, Blow Hole, Over Rim, dan Over Disc. Faktor penyebab terjadinya cacat (defect) pada hasil pengelasan yang ditinjau dari aspek mesin, manusia, metode, material dan lingkungan yaitu ampere pada mesin yang tidak stabil, operator yang kelelahan, operator kurang terampil, penyetelan ampere pada pengelasan yang terlalu besar, kurangnya pembersihan, jarak busur yang terlalu jauh, material kotor, material basah, lingkungan yang kurang nyaman dan terjadinya hembusan angin disekitar area pengelasan. Beberapa perbaikan yang dapat dilakukan adalah pengecekan peralatan sebelum pekerjaan dimulai, perbaikan preparation pra pengelasan berupa dilakukannya pembersihan terhadap material yang akan dilakukan pekerjaan pengelasan , perbaikan teknik pengelasan.]]>
<![CDATA[ANALISIS KOMPONEN KRITIS PADA SISTEM KOMPRESOR UDARA SCREW METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS ( FMEA ) DI PT. PERTAMINA PATRA NIAGA – BITUMEN PLANT GRESIK ]]>
<![CDATA[Bagus hidayat]]>;
<![CDATA[Achmad Nadhomul Faidh Al Qodir]]>;
<![CDATA[Ilham Arifin Pahlawan]]>
<![CDATA[ ENIGMA: Engineering in Green Machinery Vol. 2 No. 1 (2025): Juli ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Muhammadiyah Gresik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30587/enigma.v2i1.9858
<![CDATA[Penelitian ini menganalisis sistem kompresor udara screw di PT. Pertamina Patra Niaga – Bitumen Plant Gresik dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi komponen-komponen kritis yang memiliki potensi kegagalan signifikan berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN). Hasil analisis menunjukkan bahwa komponen dengan nilai RPN tertinggi adalah dinamo (270), valve minimum pressure (192), oil filter (168), air filter (140), separator (105), dan actuator (72). Nilai RPN yang tinggi menunjukkan bahwa komponen tersebut memerlukan perhatian lebih dalam hal perawatan preventif untuk mencegah potensi kegagalan yang dapat mengganggu operasional sistem. Rekomendasi yang diberikan dalam penelitian ini meliputi penerapan perawatan berbasis waktu dan kondisi, penjadwalan perawatan rutin, pembersihan kompresor secara berkala, serta penerapan sistem monitoring otomatis untuk meningkatkan keandalan sistem secara keseluruhan.]]>
<![CDATA[EVALUASI SCHEDULE LINTEL SET UNTUK TEROWONGAN BAWAH TANAH ]]>
<![CDATA[Rengga wijaya]]>;
<![CDATA[Ilham Arifin Pahlawan]]>
<![CDATA[ ENIGMA: Engineering in Green Machinery Vol. 2 No. 1 (2025): Juli ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Muhammadiyah Gresik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30587/enigma.v2i1.9860
<![CDATA[Penjadwalan (scheduling) merupakan salah satu aspek paling krusial dalam manajemen proyek kontruksi. Penerapan metode kurva-s dalam monitoring dan pengendalian jadwal proyek merupakan salah satu cara untuk mengevaluasi efektivitas dalam memantau kemajuan proyek. Kurva-s digunakan sebagai alat visual untuk memetakan progres aktual di bandingkan dengan rencana yang telah ditetapkan. Data yang di peroleh melalui laporan harian dievaluasi dan diplot pada kurva-s untuk memberikan gambaran visual mengenai proyek. Dari kurva S perencanaan dan aktual mulai terjadi deviasi pada hari ke 2. Hal ini dikarenakan karena keterlambatan pengiriman material dan kondisi cuaca tidak yang tidak mendukung. Selisih deviasi antara rencana dan aktual terdapat terbesar terdapat pada hari ke 9 dengan selesih 2,59. Dari selisih tersebut, dilakukan penambahan operator pada proses fit up drilling dan welding di hari ke 10 untuk menyelesaikan proyek sesuai rencana awal. Melalui penerapan kurva-s, tim management proyek dapat dengan cepat mengidentifikasi dan mengatasi penyebab keterlambatan, termasuk penyesuaian alokasi sumber daya dan percepatan aktivitas kritis. Laporan ini menunjukan bahwa penggunaan kurva s sebagai alat kontrol dan monitoring dapat membantu dalam pengambilan keputusan yag lebih cepat dan efektif terutama dakam menjaga agar proyek tetap berada pada jalur yang di rencanakan.]]>
<![CDATA[Perbaikan Mesin Diesel Cummins KTA 38 G5 Sebagai Penggerak Generator di Power Plant PPSDM MIGAS Cepu ]]>
<![CDATA[Dimas Nanda Pamungkas]]>;
<![CDATA[Alviani Permata Ningtyas, S.T., M.Sc.]]>
<![CDATA[ ENIGMA: Engineering in Green Machinery Vol. 2 No. 1 (2025): Juli ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Muhammadiyah Gresik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30587/enigma.v2i1.9871
<![CDATA[Pembangkit listrik merupakan salah satu yang terdapat di PPSDM MIGAS Cepu yang bergerak di bidang Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD), Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) adalah pembangkit listrik yang menggunakan mesin diesel sebagai penggerak awal (prime mover). Prime merupakan peralatan yang mempunyai fungsi untuk menghasilkan energi mekanis yang diperlukan untuk memutar generator. Unit pembangkit listrik merupakan unit yang memegang peranan penting di PPSDM MIGAS dikarenakan memiliki tugas sebagai pendistribusi kelistrikan dan bekerja selama 24 jam dalam sehari untuk memenuhi kebutuhan kelistrikan di unit pembangkit listrik, kantor dan terutama di unit Kilang serta unit yang lainnya. Komponen utama dalam mesin diesel terdiri dari silinder liner, kepala silinder, torak (piston), batang engkol, poros engkol , roda gila, poros nok, karter, sistem bahan bakar, ring piston dan juga memiliki beberapa sistem pendukung meliputi Fuel injenction system, cool system, lubrication system, dan air intake system. Masalah atau kegagalan yang ditemui selama penelitian adalah ditemukannya beberapa masalah serius yang bisa berdampak pada kinerja mesin diesel, diantaranya adalah suhu pendingin diatas normal dan terjadinya kerusakan pada camshaft. Penyebab terjadinya kedua masalah tersebut berbeda-beda. Suhu pendinginan di atas normal di sebabkan adanya kebocoran selang di salah satu bagian, camshaft rusak dan penyebab keausan tersebut termakan usia dan pelumasan kurang baik, dampak dari pecahnya sistem selang pendinginan di antaranya adalah kinerja menurun dan over heat, sedangkan dampak dari camshaft rusak adalah efisiensi dari camshaft menurun.]]>
<![CDATA[ANALISIS POTENSI KEGAGALAN PROSES PRODUKSI CORRUGATED CARTON DI PT X MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA) ]]>
<![CDATA[achmad irfanto]]>;
<![CDATA[Alviani Hesthi Permata Ningtyas]]>
<![CDATA[ ENIGMA: Engineering in Green Machinery Vol. 2 No. 1 (2025): Juli ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Muhammadiyah Gresik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30587/enigma.v2i1.10341
<![CDATA[PT X merupakan salah satu perusahaan manufaktur terkemuka di Indonesia yang bergerak dalam bidang produksi kemasan karton box. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan menganalisis potensi kegagalan yang terjadi pada proses produksi carton sheet dan carton box. Metode yang digunakan adalah Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), yaitu suatu pendekatan sistematis yang digunakan untuk mengevaluasi potensi kegagalan dalam proses produksi yang dapat menyebabkan cacat pada produk. Metode ini bertujuan untuk memahami kemungkinan terjadinya suatu kegagalan, dampak yang ditimbulkan, serta tindakan mitigasi yang dapat diterapkan untuk mengurangi tingkat risiko. Berdasarkan hasil analisis, ditemukan lima nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi pada proses produksi carton sheet, yaitu: kurangnya ketelitian dalam pengawasan operator (RPN 576), kondisi lem yang terlalu cair (RPN 441), tekanan mesin yang kurang optimal atau kurang press (RPN 441), gangguan pada mesin atau mesin error (RPN 576), dan suhu mesin hotplate yang terlalu rendah (RPN 504). Sementara itu, lima nilai RPN tertinggi pada proses produksi carton box meliputi: kurangnya ketelitian dalam pengawasan operator (RPN 576), ketidaktelitian dalam pengecekan material (RPN 567), lem yang tidak merekat dengan baik (RPN 504), kualitas sheet yang kurang baik (RPN 441), dan keterampilan operator yang masih rendah (RPN 432). Dari ketiga nilai RPN tertinggi pada proses produksi carton sheet, ditetapkan bahwa prioritas utama dalam usulan perbaikan difokuskan pada: (1) kurangnya ketelitian dalam pengawasan operator yang menyebabkan produk cacat lolos dari proses kontrol kualitas (RPN 576), (2) ketidaktelitian dalam pengecekan material yang berpotensi menimbulkan kerugian produksi (RPN 567), serta (3) rendahnya kualitas sheet dengan nilai RPN 441, yang memerlukan pengawasan kualitas harian terhadap bahan baku dan pengendalian kelembapan untuk menjaga mutu sheet tetap optimal.]]>
<![CDATA[ANALISIS PERAWATAN UNIT SLAG HAULER P-240 CTE DI PT. XYZ ]]>
<![CDATA[Mohammad Nizam Reinaldy]]>;
<![CDATA[Rilo Chandra Muhamadin]]>
<![CDATA[ ENIGMA: Engineering in Green Machinery Vol. 2 No. 1 (2025): Juli ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Muhammadiyah Gresik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.30587/enigma.v2i1.10502
<![CDATA[XYZ merupakan perusahaan pertambangan yang bergerak di bidang pemurnian dan pengolahan konsentrat tembaga. Salah satu alat berat yang digunakan adalah slag hauler untuk mengangkut limbah slag secara kontinu. Pengoperasian slag hauler secara terus-menerus menyebabkan potensi kerusakan yang dapat mengganggu produktivitas. Oleh karena itu, penting dilakukan pemeriksaan harian (P2H), monitoring kinerja unit saat beroperasi, serta preventive maintenance secara berkala. Penelitian ini menggunakan metode kualitatif deskriptif dengan fokus pada pengendalian internal dan prosedur perawatan unit slag hauler P-240 CTE. Hasil penelitian menunjukkan bahwa perawatan terencana berperan penting dalam mencegah kerusakan serius, sementara perawatan tidak terencana kerap disebabkan oleh kegagalan mendadak seperti kerusakan pada seal hidrolik silinder. Setelah dilakukan perawatan berkala, monitoring selama operasi juga menjadi bagian penting untuk memastikan unit bekerja sesuai SOP. Kesimpulan menunjukkan bahwa pengendalian internal dan penerapan perawatan preventif mampu meningkatkan keandalan unit dan meminimalisir gangguan operasional.]]>
