<![CDATA[Abstract. Focusing on work effectiveness and efficiency is the most essential in any production process. In order to achieve effective and efficient results, it is necessary to address the factors that contribute to delays, especially in the raw and auxiliary materials warehouse. The waiting time in this crucial area significantly impacts the overall production process. This research centres on PT Sygma Examedia Arkanleema, a company engaged in printing. The company was experiencing problems in meeting production targets due to delays caused by the disorganised condition of the raw and auxiliary materials warehouse. The absence of a proper storage system, mixed materials, lack of a fixed location, and poor warehouse hygiene all contributed to these delays. As a result, employees spend more time searching for raw materials, affecting the production schedule. Losses arising from waiting time during raw material picking need to be eliminated immediately. The appropriate solution is to improve the warehouse conditions by adopting the 5S methodology, which includes Sorting (Seiri), Set in Order (Seiton), Shining (Seiso), Standardize (Seiketsu), and Sustain (Shitsuke). Implementing the 5S work culture concept promises many benefits. Abstrak. Fokus pada efektivitas dan efisiensi kerja adalah yang terpenting dalam setiap proses produksi. Dalam rangka mencapai hasil yang efektif dan efisien, perlu dilakukan penanganan terhadap faktor-faktor yang berkontribusi terhadap keterlambatan, terutama di gudang bahan baku dan bahan penolong. Waktu menunggu di area yang strategis ini secara signifikan berdampak pada proses produksi secara keseluruhan. Penelitian ini berpusat pada PT Sygma Examedia Arkanleema, sebuah perusahaan yang bergerak di bidang percetakan. Perusahaan ini mengalami masalah dalam memenuhi target produksi karena keterlambatan yang disebabkan oleh kondisi gudang bahan baku dan bahan penolong yang tidak teratur. Tidak adanya sistem penyimpanan yang tepat, bahan yang tercampur, tidak adanya lokasi yang tetap, dan kebersihan gudang yang buruk, semuanya berkontribusi terhadap keterlambatan ini. Akibatnya, karyawan menghabiskan lebih banyak waktu untuk mencari bahan baku, sehingga mempengaruhi jadwal produksi. Kerugian yang timbul dari waktu tunggu selama pengambilan bahan baku perlu segera dihilangkan. Solusi yang tepat adalah dengan meningkatkan kondisi gudang dengan mengadopsi metodologi 5S, yang meliputi Pemilahan (Seiri), Penataan (Seiso), Pembersihan (Seiso), Pemantapan (Seiketsu), dan Pembiasaan (Shitsuke). Menerapkan konsep budaya kerja 5S menjanjikan banyak manfaat.]]>
