Garuda - Garba Rujukan Digital

p-Index From 2020 - 2025

3.877

P-Index

This Author published in this journals

All Journal Journal of Engineering and Technological Sciences Transformasi: Jurnal Pengabdian Masyarakat Dinamisia: Jurnal Pengabdian Kepada Masyarakat Jurnal Sistem Teknik Industri Jurnal Riset Teknik Industri Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Journal Of Engineering Sciences (Improsci)

Endang Prasetyaningsih

Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Islam Bandung

Author-ID : 547059

Religion Humanities Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Education Electrical & Electronics Engineering Engineering Environmental Science Industrial & Manufacturing Engineering Mechanical Engineering Social Sciences Other

Published : 28 Documents Claim Missing Document

Claim Missing Document

Articles

Title

1 2

Penerapan Lean Manufacturing untuk Mereduksi Waste pada Proses Produksi Radius Chair di PT. Helie Furniture Indonesia Mochammad Rizki Ramdani; Endang Prasetyaningsih; Mohamad Satori
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 1 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Abstract. PT. Helie Furniture Indonesia is a manufacturing company engaged in the furniture industry that produces several types of outdoor chairs made of stainless steel. This research focuses on one type of product, namely this product has the largest percentage of product delays compared to other products, which is 54.55%. In the production process of the radius chair, there are several wastes that exist in the production line, such as defective products and inventory in the form of work in process (WIP) found at the polishing work station. One approach that can reduce waste is Lean Manufacturing. The first step in this research is to find out waste using Value Stream Mapping (VSM) and Waste Assessment Model (WAM). Based on the results of WAM, 3 dominant wastes were obtained, namely defect, excess processing, and transport. Then the root cause of waste is carried out using 5 why's and determining the value of the Risk Priority Number (RPN) using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). The root cause of the problem in each dominant waste that has the highest RPN value will be made recommendations for improvement. There are 3 recommendations for improvement for supervision during the production process, SOP publication, and redesigning the layout on the production line. Recommendations for improvements that have been made can reduce lead time by 101.88 seconds and increase Process Cycle Efficiency (PCE) by 0.46%. Abstrak. PT. Helie Furniture Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak pada bidang industri furniture yang memproduksi beberapa jenis kursi outdoor berbahan baku stainless steel. Dalam penelitian ini berfokus pada salah satu jenis produk, yaitu produk radius chair karena produk ini memiliki persentase keterlambatan penyelesaian produk paling besar dibandingkan dengan produk kursi lainnya, yaitu sebesar 54,55%. Pada proses produksi radius chair terdapat beberapa waste yang ada pada lini produksi, seperti adanya produk cacat dan adanya penumpukan inventory berupa work in process (WIP) yang ditemui pada stasiun kerja polishing. Salah satu pendekatan yang dapat mereduksi waste adalah Lean Manufacturing. Langkah awal yang dilakukan pada penelitian ini adalah identifikasi waste menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan Waste Assessment Model (WAM). Berdasarkan hasil WAM, didapat 3 waste dominan yaitu defect, excessive processing, dan transportation. Kemudian dilakukan identifikasi akar penyebab waste menggunakan 5 why’s dan menentukan nilai Risk Priority Number (RPN) menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Akar penyebab masalah pada setiap waste dominan yang memiliki nilai RPN tertinggi akan dibuat rekomendasi perbaikan. Terdapat 3 rekomendasi perbaikan yaitu Memperketat pengawasan selama proses produksi berlangsung, Publikasi SOP, dan Merancang ulang layout pada lini produksi. Rekomendasi perbaikan yang telah dibuat dapat mereduksi lead time sebesar 101,88 detik dan meningkatkan Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 0,46%.

Penerapan Konsep Lean Manufacturing untuk Mereduksi Waste pada Proses Produksi Simbal Drum Fikri Ramadhan; Endang Prasetyaningsih; Chaznin R. Muhammad
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 1 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Abstract. CV Nebulae Cymbals is a company that produces drum cymbals. In the production process, several problems are included in the waste. To achieve good productivity, efforts are needed to reduce waste. In this study, the method used is Lean Manufacturing and several tools is used, including Value Stream Mapping to map the flow of the production process and Process Activity Mapping (PAM) to describe the activities that occur. In identifying waste, the method used is the Waste Assessment Model (WAM). The identified waste is then grouped according to the seven waste categories. The final result of the WAM method produces a ranking of each waste. Based on the waste ranks, then the waste with the 3 highest ranks was chosen, namely the waste in the Motion category with a percentage of 20.20%, the Waiting category waste with a percentage of 17.18%, and waste in the Transportation category with a percentage of 16.46%. Analysis of the root causes of waste is carried out using the Ishikawa diagram based on the 3 highest wastes. Then arrange improvement proposals using 5W+1H. The proposed improvements include arranging goods, rescheduling production, providing and updating facilities, improving layouts, and making Standard Operating Procedures (SOP). After being given recommendations for improvement, it can be described as a Future State Value Stream Mapping which contains an estimate of increasing the Process Cycle Efficiency (PCE) value from 54% to 77% in the hope of increasing company productivity. Abstrak. CV Nebulae Cymbals merupakan perusahaan yang memproduksi simbal drum. Dalam proses produksinya, terdapat beberapa permasalahan yang termasuk ke dalam waste atau pemborosan. Demi tercapainya produktivitas yang baik, diperlukan adanya upaya untuk mereduksi waste. Dalam penelitian ini, metode yang digunakan adalah Lean Manufactuing, dan berbagai tools yang digunakan, antara lain Value Stream Mapping, yang dapat memetakan alur proses produksi dan Process Activity Mapping (PAM) untuk menjabarkan aktivitas-aktivitas yang terjadi. Dalam mengidentifikasi waste, metode yang digunakan yaitu Waste Assessment Model (WAM). Waste yang telah diidentifikasi kemudian dikelompokan menurut kategori seven waste. Hasil akhir dari metode WAM menghasilkan ranking dari setiap waste. Berdasarkan rangking waste tersebut, kemudian dipilihlah waste dengan 3 rank tertinggi yaitu waste kategori Motion dengan persentase sebesar 20,20%, waste kategori Waiting dengan persentase sebesar 17,18%, dan waste kategori Transportation dengan persentase sebesar 16,46%. Analisa akar penyebab waste dilakukan dengan menggunakan diagram Ishikawa berdasarkan 3 waste tertinggi. Kemudian menyusun usulan perbaikan menggunakan 5W+1H. Perbaikan yang diusulkan diantaranya adalah melakukan penataan barang, penjadwalan produksi kembali, penyediaan dan pembaharuan fasilitas, memperbaiki layout, dan membuat Prosedur Operasi Standar atau SOP. Setelah diberikan rekomendasi perbaikan, maka dapat digambarkan Future State Value Stream Mapping yang berisi perkiraan peningkatan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) dari 54% menjadi 77% dengan harapan dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.

Perbaikan Stasiun Kerja Bottleneck melalui Penerapan Theory of Constraint di PT. Pindad (Persero) Rifky Pajar Kemaluddin; Endang Prasetyaningsih
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 2 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Abstract. PT. Pindad, Kendaraan Khusus Division is a company-owned business in the manufacture of the Anoa 6x6 motor vehicle. The company has a strategy response market “make to order” so that if there is a delay in fulfilling the demand, the company will get a penalty cost. In 2019, there was a delay in delivery which caused the company to get a penalty cost and reduce profits. The thing that affects the delay is the production flow of the ramp door, which is one of the components that make the Anoa 6x6, not yet due to the ability of each machine to produce products. Based on this phenomenon, the problems in this study are: (1) What causes the workstation to become jammed? (2) What is being done to eliminate bottlenecks that occur in the ramp door production flow. The application used is Theory of Constraint (TOC) which consists of 4 stages, namely knowing the constraints using the Current Reality Diagram (CRT), exploiting constraints using Linear Programming, subordination of constraints using Drum-Buffer-Rope and scheduling Campbell-Dudek-Smith (CDS), and provide improvement proposals at the last stage, namely the elevation constraint. After processing and repairing, it was found a decrease in machine utility from 168.72% to 84.36% with the previous profit of Rp 189,669,000,000 to Rp 336,000,000,000. The results of this study are: The special vehicle division needs to add work shifts at the Welding & Mig Workstation so that production capacity can meet customer demands and schedule component work to get the shortest time in producing ramp door components. Abstrak. PT. Pindad divisi kendaraan khusus merupakan usaha milik perusahaan dalam pembuatan kendaraan bermotor Anoa 6x6. Perusahaan memiliki respon pasar make to order sehingga jika terjadi keterlambatan dalam memenuhi permintaan akan mendapatkan penalty cost. Tahun 2019, terjadi keterlembatan pengiriman yang menyebabkan perusahaan mendapatkan penalty cost dan mengurangi keuntungan. Hal yang mempengaruhi keterlambatan adalah aliran produksi rampdoor yang merupakan salah satu komponen penyusun Anoa 6x6 belum seimbang dikarenakan kemampuan setiap mesin dalam menghasilkan produk berbeda, sehingga menimbulkan stasiun kerja bottleneck. Berdasarkan fenomena tersebut maka permasalahan dalam penelitian ini yaitu: (1) Apa yang menyebabkan stasiun kerja menjadi bottleneck? (2) Apa yang dilakukan untuk menghilangkan bottleneck yang terjadi pada aliran produksi rampdoor. Penerapan yang digunakan yaitu Theory of Constraint (TOC) yang terdiri dari 4 tahapan yaitu identifikasi constraint menggunakan Current Reality Diagram (CRT), eksploitasi constraint menggunakan Linear Programming, subordinasi constraint menggunakan Drum-Buffer-Rope serta penjadwalan Campbell-Dudek-Smith (CDS), dan memberikan usulan perbaikan pada tahapan terakhir yaitu elevasi constraint. Setelah dilakukannya pengolahan dan melakukan perbaikan didapatkan penurunan beban mesin untuk SK Pengelasan & Mig dari 168,72% menjadi 84,36% hal ini menyebabkan beban kerja yang sebelumnya berlebih menjadi berkurang. Keuntungan yang diperoleh sebelumnya Rp 189.669.000.000 menjadi Rp 336.000.000.000 dikarenakan permintaan yang dapat terpenuhi. Hasil dari penelitian ini adalah: Divisi kendaraan khusus perlu menambahkan shift kerja pada Stasiun Kerja Pengelasan & Mig agar kapasitas produksi dapat memenuhi permintaan pelanggan dan menjadwalkan job komponen agar mendapatkan waktu tependek dalam menghasilkan komponen rampdoor.

Penyeimbangan Lintasan Produksi dan Perancangan Sistem Kanban untuk Mengurangi Penumpukan Work in Process pada Lini Produksi Perakitan di PT. X Sugeng Tabah Raharjo; Endang Prasetyaningsih; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 2 No. 2 (2022): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Abstract. PT. X is a company that produces electrical components for motorized vehicles, one of its products is the wiring harness for Astra Honda Motor (AHM). AHM's current wiring harness production line often experiences temporary production stoppages during operating hours due to a build-up of work in process (WIP) at one of the assembly work stations. The company sets a limit for the accumulation of WIP, which is 18 pieces. The accumulation of WIP that exceeds 18 pieces requires that work stations experiencing WIP accumulation must turn on andon/signal so that all previous work stations temporarily stop their production process. This is done to resolve the accumulation of WIP at work stations that have accumulated WIP. As a result, companies have to do overtime to make up for lost time during a temporary stop in the production process, thereby increasing production costs. This research was conducted to reduce the buildup of WIP by using the Line Balancing approach which is used as a workload balancing tool. In addition, this study also uses the implementation of the Kanban System so that the accumulation of work in process can be controlled. The results of this study did not change the number of work stations, but there were adjustments to the workload at several work stations. This resulted in an increase in Track Efficiency of 1.2% from 89.5% to 90.7% and a decrease in Smoothness Index of 6.46 where the original value was 30.31 to 23.85. Next is the proposed Kanban System design which changes the production flow from a push system to a pull system and can control the accumulation of WIP from 19 pieces to 17 pieces or a decrease in WIP accumulation by 10.5%. Abstrak. PT. X adalah perusahaan yang memproduksi komponen kelistrikan kendaraan bermotor, salah satu produknya yaitu wiring harness untuk Astra Honda Motor (AHM). Lini produksi wiring harness AHM saat ini masih sering mengalami pemberhentian proses produksi sementara pada saat jam operasional karena adanya penumpukan work in process (WIP) pada salah satu stasiun kerja perakitan. Perusahaan menetapkan batas penumpukan WIP yaitu 18 pieces. Penumpukan WIP yang melebihi 18 pieces mengharuskan stasiun kerja yang mengalami penumpukan WIP harus menyalakan andon/sinyal agar seluruh stasiun kerja sebelumnya memberhentikan proses produksinya untuk sementara. Hal tersebut dilakukan untuk menyelesaikan penumpukan WIP di stasiun kerja yang mengalami penumpukan WIP. Dampaknya, perusahaan harus melakukan overtime untuk mengganti waktu yang hilang selama pemberhentian proses produksi sementara sehingga akan menambah biaya produksi. Penelitian ini dilakukan untuk mengurangi penumpukan WIP dengan menggunakan pendekatan Line Balancing yang digunakan sebagai alat penyeimbangan beban kerja. Selain itu, penelitian ini juga menggunakan penerapan Sistem Kanban agar penumpukan work in process dapat dikendalikan. Hasil dari penelitian ini tidak merubah jumlah stasiun kerja akan tetapi ada penyesuaian pembebanan kerja di beberapa stasiun kerja. Hal ini menyebabkan kenaikan pada Efisiensi Lintasan sebesar 1,2% yang semula 89,5% menjadi 90,7% dan penurunan pada Indeks Kehalusan (Smoothness Index) sebesar 6,46 dimana nilai semulanya adalah 30,31 menjadi 23,85. Selanjutnya adalah usulan perancangan Sistem Kanban yang mengubah aliran produksi dari push system (sistem dorong) menjadi pull system (sistem tarik) dan dapat mengendalikan penumpukan WIP dari 19 pieces menjadi 17 pieces atau terjadi penurunan penumpukan WIP sebesar 10,5%.

Usulan Perbaikan Waste dan Meningkatkan Kinerja pada Produksi Benang dengan Pendekatan Lean Six Sigma di PT Dhanar Mas Concern I Ghina Syarifah; Endang Prasetyaningsih
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 3 No. 1 (2023): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v3i1.6165

Abstract. PT Dhanar Mas Concern I is a company engaged in spinning cotton into yarn. Producing quality thread products is not easy, defects are often found during production. There are 6% -7% of defective products from total production, as well as waiting activities which are a waste. This research is expected to provide suggestions for improvements related to wastage of defective products and other waste. The lean six sigma approach is used to solve the problems found. The tools used include value stream mapping, 7 waste, process cycle efficiency (PCE), DPMO and sigma level, fishbone, 5W+1H, and visual control. The calculation results show a PCE value of 69% which can be said that it is still not maximally efficient. Meanwhile, the determination of the sigma level during June–July 2021 is 2.28, so it still needs to be increased to a standard sigma level of 3.4. The recommendations suggested are scheduling machine maintenance, conducting routine training for operators, making work standards in visual form, providing industrial portable evaporative air coolers, changing batch transfers and designing conveyors from the ring frame work station to the winding work station. Consultations were carried out with the Head of Production regarding recommendations for improvements, which could increase the PCE value from 69% to 84% and the sigma level from 2.28 to 2.48 which affected the productivity and quality of the yarn produced.. Keywords: lean six sigma, six sigma, process cycle efficiency, level sigma. Abstrak. PT Dhanar Mas Concern I merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pemintalan kapas menjadi benang. Menghasilkan produk benang yang berkualitas bukanlah hal yang mudah, sering kali ditemukan produk cacat selama produksi. Terdapat 6%-7% produk cacat dari total produksi, serta aktivitas menunggu yang merupakan pemborosan. Penelitian ini diharapan dapat memberikan usulan perbaikan terkait pemborosan produk cacat dan pemborosan lainnya. Pendekatan lean six sigma digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang ditemukan. Adapun tools yang digunakan, diantaranya value stream mapping, 7 waste, process cycle efficiency (PCE), DPMO dan level sigma, fishbone, 5W+1H, dan visual control. Hasil perhitungan menunjukan nilai PCE sebesar 69% yang dapat dikatakan bahwa masih belum efisien dengan maksimal. Sementara penentuan level sigma selama bulan Juni–Juli 2021 sebesar 2.28, sehingga masih perlu ditingkatkan hingga standar level sigma sebesar 3.4. Rekomendasi yang disarankan yaitu mengadakan penjadwalan perawatan mesin, mengadakan pelatihan rutin kepada operator, membuat standar kerja dalam bentuk visual, menyediakan industrial portable evaporative air cooler, mengubah batch transfer dan merancang conveyor dari stasiun kerja ring frame menuju stasiun kerja winding. Konsultasi dilakukan bersama Kepala Produksi terkait rekomendasi perbaikan, dapat meningkatkan nilai PCE dari 69% menjadi 84% dan level sigma dari 2.28 menjadi 2.48 yang berpengaruh pada produktivitas dan kualitas benang yang dihasilkan. Kata Kunci: lean six sigma, six sigma, process cycle efficiency, level sigma.

Perbaikan Pengendalian Persediaan pada Bahan Baku Menggunakan Metode Q dan Metode P di UKM Roti Citepus Anggraeni, Silviana Diah Mulya; Prasetyaningsih, Endang; Amaranti, Reni
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 3 No. 2 (2023): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v3i2.8844

Abstract. UKM Roti Citepus is a company that produces various types of plain bread products. These implement Make-To-Stock and Make-To-Order market response strategies. The number of product sales isn’t fixed because consumer and company are not bound by a contract, so incoming orders cannot be ascertained. This affects the procurement of raw materials where excess or shortages of materials occurs. Excess materials causes a longer shelf life so that quality of material affects quality of bread. While material shortages can cause production delays so orders are processed the next day. This can cause consumers to cancel orders. Both of these conditions can lead to a decrease in revenue. Based on the problems occurred, the proposal made is to improve inventory control with minimum inventory costs. Due to uncertain demand, the proposed is given by applying the probabilistic inventory methods, namely Q method and P method. The result of q method, order quantity is 186sacks, reorder point is 70sacks, and safety stock is 14sacks. While the result of p method, time interval is 11days, expected maximum inventory amount is 211sacks, and safety stock is 3sacks. There are difference in the two methods, but the proposed policy with the smallest total inventory cost expectation is fulfilled by the P method. In the proposed policy, total fee of Rp1.081.008.117 is obtained, which is smaller than the current policy of Rp1.092.638.559. (Reduction in cost with a percentage of 1,06% from total cost of the current policy inventory). Abstrak. UKM Roti Citepus merupakan perusahaan yang memproduksi berbagai jenis produk roti tawar. UKM ini menerapkan strategi respon pasar Make To Stock (MTS) dan Make To Order (MTO). Jumlah penjualan produk tidak tetap karena konsumen dengan perusahaan tidak terikat kontrak, sehingga pesanan yang masuk tidak dapat dipastikan. Ketidakpastian permintaan ini mempengaruhi pengadaan bahan baku yang sering terjadi kelebihan maupun kekurangan bahan baku. Kelebihan bahan baku menyebabkan masa simpan lebih lama sehingga kualitas bahan baku akan mempengaruhi kualitas roti. Apabila terjadi kekurangan bahan baku dapat menyebabkan penundaan produksi sehingga pesanan konsumen akan diproses keesokan harinya. Hal ini dapat menyebabkan konsumen membatalkan pesanan. Kedua kondisi tersebut dapat menyebabkan penurunan pendapatan perusahaan. Untuk mengatasi permasalahan diatas, dilakukan perbaikan pengendalian persediaan bahan baku dengan biaya persediaan minimum. Dikarenakan permintaan yang tidak pasti sehingga pengendalian persediaan di UKM Roti Citepus dilakukan dengan menerapkan metode persediaan probabilistik yaitu metode Q dan metode P. Hasil metode Q, kuantitas pemesanan (q) sebesar 186 sak, reorder point sebesar (r) 70 sak, dan safety stock (ss) sebesar 14 sak. Sedangkan hasil metode P, interval waktu (T) selama 11 hari, jumlah persediaan maksimum yang diharapkan (R) sebesar 211 sak, dan safety stock (ss) sebesar 3 sak. Terlihat perbedaan pada kedua metode, namun kebijakan usulan dengan ekspektasi ongkos total persediaan terkecil dipenuhi oleh metode P. Pada kebijakan usulan diperoleh total ongkos sebesar Rp.1.081.008.117, lebih kecil dibandingkan kebijakan saat ini sebesar Rp.1.092.638.559. (Penurunan ongkos dengan persentase sebesar 1,06% dari ongkos total persediaan kebijakan saat ini).

Penerapan Konsep Lean Manufactuting untuk Mengurangi Pemborosan (Waste) pada Proses Produksi di PT. Kayo Makmur Indonesia Thalitha, Inas Ayu; Prasetyaningsih, Endang; Amaranti, Reni
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 3 No. 2 (2023): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v3i2.8942

Abstract. PT Kayo Makmur Indonesia is a company engaged in the production of spare parts for refrigerators, freezers and showcases. In carrying out the production process there are several activities that cause waste, namely the presence of defective products, rework, excessive amounts of products produced, unnecessary operator movements, transportation activities, and long production processes at the end enlargement workstation. The waste that occurs can result in the company taking longer to complete the products it produces. This research uses the Lean Manufacturing approach as an effort to reduce waste. Based on the results of waste identification using Value Stream Mapping (VSM) and E-DOWNTIME form, there are three highest types of waste, namely transportation, waiting, and defects. The waste is identified to determine the factors that cause waste. Recommendations for improvement proposals that will be made are the addition of production process transfer tools, redesigning production layouts, and designing visual work standardization. If the recommendations are implemented, the total production lead time will decrease from 16,987.98 seconds to 15,695.18 seconds. In addition, the Process Cycle Efficiency (PCE) value has increased from 51,02% to 55,22%. Abstrak. PT. Kayo Makmur Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi suku cadang untuk lemari es, freezer, dan showcase. Dalam melakukan proses produksi terdapat beberapa aktivitas yang menyebabkan pemborosan, yaitu adanya produk cacat, rework, jumlah produk yang diproduksi berlebihan, gerakan operator yang tidak diperlukan, aktivitas transportasi, serta proses produksi yang lama di stasiun kerja pembesaran ujung. Pemborosan yang terjadi dapat mengakibatkan perusahaan memerlukan waktu yang lebih lama untuk menyelesaikan produk yang dihasilkannya. Penelitian ini menggunakan pendekatan Lean Manufacturing sebagai upaya untuk mengurangi pemborosan. Berdasarkan hasil identifikasi pemborosan dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM) dan formulir E-DOWNTIME, terdapat tiga jenis pemborosan tertinggi yaitu transportasi, waiting, dan defect. Pemborosan tersebut diidentifikasi untuk mengetahui faktor yang menyebabkan terjadinya pemborosan. Rekomendasi usulan perbaikan yang akan dilakukan yaitu penambahan alat bantu pemindahan proses produksi, perancangan ulang layout produksi, dan perancangan standarisasi kerja secara visual. Apabila rekomendasi usulan perbaikan tersebut diimplementasikan, maka akan menghasilkan total production lead time yang menurun dari 16.987,98 detik menjadi 15.695,18 detik. Selain itu, nilai Process Cycle Efficiency (PCE) mengalami peningkatan dari 51,02% menjadi 55,22%.

Usulan Penjadwalan dengan menggunakan Algoritma Non delay untuk Mengurangi Makespan Di CV.X 10070218125, Muhammad Fikri; Endang Prasetyaningsih; Reni Amaranti
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.10042

Abstract. CV. X is a manufacturing company engaged in the production of molding and die casting, as well as machining services. The company produces two main types of products: molding and die casting. CV. X implements make-to-order (MTO) and engineering-to-order (ETO) market response systems. Currently, the company uses a first-come-first-served (FCFS) scheduling system to determine the production sequence. This system causes delays in product completion. This study proposes a non-delay algorithm as a solution to improve production scheduling efficiency. This algorithm ensures that no machine is idle when there is an operation that requires it. Simulation results show that the non-delay algorithm can reduce waiting time and mean flowtime, which ultimately reduces makespan. Compared to the FCFS system, makespan can be reduced by up to 8% from 24,468 minutes to 22,560 minutes. This study also proposes a procedure for creating schedules with a non-delay algorithm to help companies minimize delays in product completion. Abstrak. CV. X merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan moulding dan Die Casting, dan jasa machining. Terdapat 2 jenis produk yang dihasilkan CV. X yaitu produk Moulding dan Die Casting. Perusahaan menerapkan respon pasar make to order (MTO) dan engineering to order (ETO). Perusahaan dalam menentukan penjadwalan produksin menggunakan prioritas first come first serve (FCFS) atau pesanan yang masuk terlebih dahulu akan dijadwalkan paling awal untuk dilakukan produksi. Dilihat dari kondisi saat ini, permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan yaitu terjadinya keterlambatan dalam menyelesaikan produksi. Hal ini disebabkan karena perusahaan dalam menentukan penjadwalan produksi menggunakan prioritas first come first serve (FCFS). Algoritma Non delay dipilih menjadi usulan perbaikan dalam melakukan penjadwalan. Penjadwalan Algoritma Non delay ini tidak membiarkan satupun mesin menganggur jika pada saat yang sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut. Setelah dilakukan dengan penjadwalan ini waktu tunggu dan mean flowtime berkurang sehingga makespan dapat dikurangi. Berdasarkan penjadwalan dengan menggunakan metode usulan makespan dapat dikurangi sebesar 8% dari 24.468 menit menjadi 22.560 menit. Pada bagian akhir penelitian ini diusulkan prosedur membuat jadwal dengan Algoritma Non delay agar perusahaan dapat mengurangi makespan sehingga kemungkinan terlambat dalam menyelesaikan produk dapat berkurang.

Optimasi Lini Produksi dengan Penerapan Theory Of Constraint pada Produk Dropper dan Tutup Dropper di PT. Gradien Thalita Rafa Al-zasyira. SAS; Endang Prasetyaningsih
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.10165

Abstract. This research was conducted at PT. Gradien in production divisions that are producing products dropper along with the lid ordered by PT. Hasta Creasindo Utama. Problems that occur at PT. Gradien is unable to fulfill the requested order customer according to the agreed amount. This condition is caused by the production process experiencing limited capacity and time imbalances in the processes carried out so that work stations experience this bottleneck, namely the sorting work station. Bottleneck happens because the available capacity cannot meet the required capacity, so the load exceeds 100%. Improvements are made by applying the Theory of constraint, which goes through several stages, namely identification constraint, exploitation constraint,subordination non-constraint, and elevation constraint. Improvement results were obtained after going through the stages of the Theory of Constraint, increasing the working day, which was 11 days to 24 days, and adding one operator to each shift at the sorting workstation. The improvement resulted in the available capacity increasing from 30,240 minutes to 60,480 minutes and the load decreasing from 194.04% to 97.02% so that the sorting workstation became nonbottleneck. So, orders can be fulfilled according to the quantity requested by the customer. Apart from that, there has been an increase in throughput, which was initially IDR 19,560,060 and became IDR 30,880,000. This improvement is carried out so that the production line becomes optimal, the production process can run smoothly and without problems, work in process, and obtain throughput the maximum. Abstrak. Penelitian ini dilakukan di PT. Gradien pada divisi produksi yang sedang memproduksi produk dropper beserta tutup dropper yang dipesan oleh PT. HCU. Permasalahan yang terjadi pada PT. Gradien yaitu tidak dapat memenuhi pesanan yang diminta customer sesuai dengan jumlah yang telah disepakati. Kondisi tersebut disebabkan oleh proses produksi yang mengalami keterbatasan kapasitas dan ketidakseimbangan waktu pada proses yang dilakukan, menyebabkan adanya stasiun kerja yang mengalami bottleneck yaitu stasiun kerja sortir. Hal ini terjadi karena kapasitas yang tersedia tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, sehingga beban yang dimiliki melebihi 100%. Perbaikan dilakukan dengan menerapakan Theory of Constraint yang melalui beberapa tahapan yaitu identifikasi constraint, eksploitasi constraint, subordinasi non-constraint, dan elevasi constraint. Hasil perbaikan yang diperoleh setelah melalui tahapan Theory of Constraint, yaitu menambah hari kerja yang semula 11 hari menjadi 24 hari dan menambah 1 orang operator pada setiap shift di stasiun kerja sortir. Hal ini mengakibatkan kapasitas tersedia bertambah yang semula 30.240 menit menjadi 60.480 menit dan beban menurun dari 194,04% menjadi 97,02%, sehingga stasiun kerja sortir menjadi non-bottleneck. Maka, pesanan dapat terpenuhi sesuai dengan jumlah yang diminta oleh customer. Selain itu, adanya peningkatan throughput yang semula sebesar Rp.19.560.060 menjadi Rp.30.880.000. Perbaikan ini dilakukan agar lini produksi menjadi optimal, proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan tidak mengakibatkan work in process atau penumpukan serta dapat memperoleh throughput yang maksimal.

Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk Weight A Steering Handle menggunakan Metode Probabilistik Dadan Wahyudi; Endang Prasetyaningsih; Puti Renosori
Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science Vol. 4 No. 1 (2024): Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science
Publisher : UNISBA Press

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | DOI: 10.29313/bcsies.v4i1.10453

Abstract. PT Surya Kencana Abadi Indonesia is a manufacturing company that produces motorcycle parts in collaboration with several motorcycle manufacturers. The problem that occurs in the company is that there is often a stockout of raw materials during the production process and must wait for the arrival of raw materials so that the fulfillment of orders to customers is late. Inventory planning and control are carried out to solve the problem of raw material stockout and minimize total inventory costs. Inventory control is carried out in accordance with the state of demand in the company which is not always the same every month so that it uses probabilistic methods. The company meets the delay in order fulfillment in the next period so that research is conducted using the Q back order model and the P back order model. Inventory control using the Q model results in an order size (Q) of 10.003 units, a reorder point (r) when 1.751 units remain, and a safety stock (SS) of 427 units and Model P can produce an order time interval (T) every 16 days with a maximum company inventory (R) of 9.845 units and a safety stock (SS) of 1.140 units. The Q backorder model is a method that has a minimal total inventory cost of Rp. 3.237.549.917 per year and can save the company's total inventory costs by 1% or around Rp. 35.651.083 from the current condition of Rp. 3.273.201.000 and can be used as an alternative raw material inventory control policy for the company. Abstrak. PT Surya Kencana Abadi Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi part sepeda motor yang bekerja sama dengan beberapa produsen sepeda motor. Permasalahan yang terjadi di perusahaan adalah sering terjadi kekurangan bahan baku pada saat proses produksi dan harus menunggu kedatangan bahan baku sehingga pemenuhan pesanan kepada customer terlambat. Perencanaan dan pengendalian persediaan dilakukan untuk mengatasi masalah kekurangan bahan baku dan meminimalkan total biaya persediaan. Pengendaliaan persediaan dilakukan sesuai dengan keadaan demand di perusahaan yang tidak selalu sama setiap bulan sehingga menggunakan metode probabilistik. Perusahaan memenuhi keterlambatan pemenuhan pesanan pada periode selanjutnya sehingga penelitian dilakukan menggunakan model Q back order dan model P back order. Pengendalian persediaan menggunakan model Q menghasilkan ukuran pemesanan (Q) sebesar 10.003 unit, titik pemesanan kembali (r) ketika tersisa 1.751 unit, dan safety stock (SS) sebanyak 427 unit dan Model P dapat menghasilkan interval waktu pemesanan (T) setiap 16 hari dengan jumlah inventori maksimal perusahaan (R) sebesar 9.845 unit dan safety stock (SS) sebanyak 1.140 unit. Model Q backorder merupakan metode yang memiliki total biaya persediaan yang minimal yaitu sebesar Rp 3.237.549.917 per tahun dan dapat menghemat biaya total persediaan perusahaan hingga 1% atau sekitar Rp 35.651.083 dari kondisi saat ini sebesar Rp 3.273.201.000 dan dapat dijadikan alternatif kebijakan pengendalian persediaan bahan baku bagi perusahaan.

Co-Authors 10070216022, Fani Firmansyah 10070216122, Afina Muthi Fatharani 10070218059, Mufida Ashari Mutmainah 10070218125, Muhammad Fikri Abdul Hakim Halim Agus Nana S. Agus Nana S., Agus Ahmad Arif Nurrahman Anggraeni, Silviana Diah Mulya Chaznin R Muhammad Chaznin R. Muhammad Dadan Wahyudi Dzaldhi Yudistira Nirbaya Erlangga Diwansyah Rachmawan Fathiya Izzatunnisaa Febri Suahati, Ajrina Fikri Ramadhan Ghina Syarifah Halim, Abdul Hakim Hirawati Oemar Iyan Bachtiar Luthfi Nurwandi M. Taufik, Ilham Mangunah Istikomah Mochammad Rizki Ramdani Mohamad Satori Muhammad, Chaznin R. P. A. Hidayat, Nita Purwoko, Agus Puti Renosori Putri Aulia Susilo R. Ceha R. Ceha, R. Reni Amaranti Rifky Pajar Kemaluddin Rizal Saputra Ruchiyat, Ilyas Samadhi, T.M.A. Ari Selamat Selamat Selamat Sugeng Tabah Raharjo Suprayogi Suprayogi Suprayogi, Suprayogi T.M.A. Ari Samadhi Thalita Rafa Al-zasyira. SAS Thalitha, Inas Ayu Yan Orgianus Najamudin Zhafira Tiara Anjali Ziarini Febriani

Title Search

Found 16 Documents Search Journal : Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 16 Documents
Search
Journal : Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science