cover
Article Per Year (5 Year)
All
Home Page
OAI Link
Editorial Team
Contact
Reviewer
Google Scholar
Contact Name
-
Contact Email
-
Phone
-
Journal Mail Official
-
Editorial Address
-
Location
Kab. serang,
Banten
INDONESIA
Jurnal Teknik Industri Untirta
Published by Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
ISSN : -     EISSN : -     DOI : -
Core Subject : Engineering,
Industrial & Manufacturing Engineering
Jurnal ini adalah wadah untuk publikasi yang berkaitan dengan keilmuan dan penerapan Teknik Industri.
Arjuna Subject : -
Articles 15 Documents
 1   2 
Search results for , issue "VOL. 5 NO. 1 MARET 2017" : 15 Documents clear
Analisis Proses Produksi Container Accu Menggunakan Metode Lean Manufacturing Pada PT.Presisi Cimanggis Makmur (PCM) Bummy Prakoso; Evi Febianti; Bobby Kurniawan
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (604.13 KB)

Abstract

PT.Presisi Cimanggis Makmur merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufacture. Perusahaan ini masih menggunakan system make to stock. Usahan yang dilakukan perusahaan untuk memenuhi permintaan konsumen salah satunya dengan meminimasi waste. Waste yang sering terjadi pada proses produksi container accu adalah defect product. Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi pemborosan yang sering terjadi di lantai produksi, mengidentifikasi penyebab-penyebab terjadinya waste, dan memberikan usulan perbaikan untuk penyelesaian masalah waste yang ada. Penelitian ini menggunakan metode lean manufacturing dengan analysis menggunakan metode fault tree analysis (FTA). Pemborosan yang sering terjadi pada proses produksi container accu pada perusahaan setelah dilakukan wawancara dan perhitungan dengan pembobotan maka di ketahui waste yang sering muncul adalah defect product dengan bobot 20,95%,. Kemudian, Dari hasil identifikasi penyebab terjadinya waste pada proses pembuatan container accu menggunakan fault tree analysis (FTA), maka diketahui faktor atau akar masalah terjadinya defect tersebut adalah mold atau cetakan ditempatkan pada mesin yang salah, tidak ada jadwal maintenance, kurangnya pelatihan pada teknisi, kurangnya pengawasan, sisa material lain dalam nozzle, banyak variasi bahan baku, dan penurunan kualitas bahan baku. Setelah dilakukan brainstorming dengan kepala produksi untuk perbaikan yang dapat dilakukan untuk perusahaan, maka didapatkan kegiatan yang waktunya dapat direduksi diantaranya pada proses transportasi dari gudang penyimpanan menuju gedung produksi waktu yang dapat di pangkas sebesar 16 detik, proses transportasi ke mesin mold, dan proses perpindaha operator dengan pengurangan waktu selama 10 detik yang semua kegiatan tersebut digolongkan dalam NNVA (Necessary but Non Value Added). Peningkatan process cycle efficiency (PCE) setelah perbaikan adalah 15% dari sistem eksisting.
IDENTIFIKASI PENYEBAB CACAT PRODUK TINPLATE DARI MESIN ETL MENGGUNAKAN METODE MULTI ATTRIBUTE FAILURE MODE ANALYSIS (MAFMA) Alpian Kurniawan; Putro Ferro Ferdinan; Kulsum -
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (573.489 KB)

Abstract

PT. XYZ. Tbk merupakan perusahaan yang memproduksi tinplate berkualitas tinggi dengan standar internasional. PT. XYZ. Tbk memproduksi dalam bentuk coil atau gulungan, sheet atau lembaran, dan scroll cut atau berbentuk pola berdasarkan keinginan konsumen kapasitas produksi PT. XYZ. Tbk adalah sebesar 160.000 ton/tahun dari total kebutuhan tinplate nasional yang mencapai 250.000 ton per tahun, Pada PT XYZ. Tbk proses produksi perusahaan ini terdiri dari beberapa tahapan proses yang pada setiap prosesnya menghasilkan produk yang berbeda dimana proses produksi adalah ETL (Electrolytic tinning line), SHL (Shearing Line), dan SCL (Scroll Cut Line) Pada satu tahun terakhir proses produksinya PT. XYZ. Tbk telah terjadi kecacatan pada produk yang dihasilkan dari produk jenis Coil pada mesin ETL, dari ketiga jenis kecacatan produk yang paling dominan adalah pada produk jenis Coil, analisis perhitungan yang digunakan adalah dengan metode MAFMA dengan pendekatan Fuzzy AHP dari penilaian, penyebab yang paling dominan terjadi kecacatan tertinggi adalah Solution stain, Dull surface, Ripple namun yang mempunyai pengaru penyebab kecacatan terbesar adalah Solution stain dengan nilai sebesar 1,576. Pada perhitungan nilai MAFMA, adapun analisa perbaikan dengan Fishbone Diagram mendapatkan usulan perbaikan untuk mengurangi kecacatan produk adalah melakukan pengawasan secara rutin nilai ENSA (Ethoxylated Naphhtol Sulfonic Acid) pada stiap proses produksi agar nilai ENSA (Ethoxylated Naphhtol Sulfonic Acid) sesuai dengan nilai standarisasi perusahaan.
Identifikasi Waste Menggunakan Waste Assessment Model (WAM) Pada Lini Produksi PT. KHI Pipe Industries Andi Rahayu Putri; Lely Herlina; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (622.361 KB)

Abstract

PT. KHI Pipe Industries merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pembuatan pipa baja las terbesar di Indonesia. Berdasarkan report pembuatan pipa gas spiral pada periode sebelumnya, terdapat bebrapa jenis waste seperti overproduction yang berasal dari jumlah pipa reject sebanyak 57 dari 885 pipa yang diproduksi, yang menyebabkan produksi pipa harus dilebihkan 57 buah untuk mengganti produk pipa yang reject, hal ini pula yang menyebabkan adanya waktu menunggu untuk pipa dapat dilakukan proses berikutnya, dari report produksi yang sama ditemukan juga 1290 defect dari 11 jenis defect pengelasan y. Identifikasi waste dilakukan pada work order berikutnya dengan menggunakan waste assessment model dan didapat nilai persentase akhir untuk masing-masing waste adalah 27% untuk defects, 18% untuk overproduction, 14 untuk inventory, 13 untuk motion, 11% untuk transportation, 8% untuk process dan 8% untuk waiting. Defect merupakan waste terbesar yang didapat dari perhitungan hasil kuisioner WAM, maka Value Sream Mapping Tools (VALSAT) yang digunakan adalah quality filter mapping. Akar permasalahan dari defect yang ada diketahui dengan menggunakan Fault Tree Analysis (FTA), dan dari akar permasalahan yang ada dibuat usulan perbaikan dengan menggunakan tools 5W1H, seperti memberikan pelatihan on the job training untuk operator, maintenance mesin yang rutin, pergantian suku cadang berkala, perbaikan bagian penyimpanan serta pemilihan material yang lebih baik.
Optimalisasi Tingkat Keuntungan Dengan Pengembangan Model Jadwal Panen Tomat Menggunakan Metode MILP Dengan Pendekatan Rolling Scheduling (Study kasus : BUMP Karya Tani) Alfian Kello; Lely Herlina; M. Adha Ilhami
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (343.868 KB)

Abstract

BUMP Karya Tani merupakan badan usaha milik petani yang membudidayakan tanaman holtikultura salah satunya adalah tanaman tomat. Adanya tambahan saluran tomat ke perusahaan saus pada tahun 2014 membuat permintaan dan saluran permintaan semakin bertambah. Permintaan ke perusahaan saus mensyaratkan kematangan 95% dan memerlukan aktivitas pasca panen yang terdiri dari pencucian, sortasi dan pengemasan. Keuntungan ke perusahaan saus lebih tinggi, sehingga panen kematangan 95% harus diperhitungkan dengan tepat. Dalam pemenuhan permintaan dari perusahaan saus, sering terjadinya kekurangan dan kelebihan volume yang sesuai dengan kualitas yang disyaratkan perusahaan saus pada setiap jadwal pengiriman. Jika terjadi kekurangan, maka BUMP karya Tani akan kehilangan kesempatan untuk memperoleh keuntungan yang lebih besar. Jika terjadi kelebihan, walaupun dapat disimpan tetapi waktunya sangat terbatas dan memerlukan biaya simpan. Untuk itu perlu merancang formula matematis untuk penjadwalan panen tomat dengan tiga variasi tingkat kematangan untuk menghasilkan keuntungan maksimal. Agar permasalahan yang diselesaikan memperoleh hasil yang optimum maka metode yang digunakan adalah metode Linear Progamming, karena model yang dibuat terdapat variabel integer biner dan variabel continous maka metode yang tepat digunakan adalah metode Mix Integer Linear Progaming. Dari hasil penelitian diperoleh perancangan formula matematis untuk penjadwalan panen tomat dengan tiga variasi kematangan ditentukan dengan menggunakan metode Mix Interger Linear Progamming karena mampu menghasilkan keuntugan yang maksimal sesuai dengan permintaan pasar.
ANALISIS PETA KENDALI p YANG DISTANDARISASI DALAM PROSES PRODUKSI REGULATOR SET FUJIYAMA Acmad Ghozali Arsyad; Putro Ferro Ferdinant; Ratna Ekawati
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (684.276 KB)

Abstract

Proses produksi yang dilakukan dalam waktu yang relatif singkat (short run) mengakibatkan subgrup yang diperoleh terbatas jumlahnya, sehingga peta kendali yang terbentuk tak memungkinkan untuk dianalisa. Standarisasi pada peta kendali itu perlu dilakukan, karena tiap-tiap production run memiliki p dan batas kendali yang berbeda-beda. Pada standarisasi diasumsikan distribusi adalah distribusi Normal, dan memiliki batas kendali yang simetris. Tujuan penelitian ini adalah untuk membuat peta kendali p konvensional, peta kendali p yang di standarisasi, dan peta kendali p yang di standarisasi untuk proses pendek. Perbandingan hasil antara peta kendali p konvensional, peta kendali p yang distandarisasi, dan yang distandarisasi untuk proses pendek yang dapat terlihat perbedaannya dari batas - batas kendali dan hasil data out of control tiap peta kendali tersebut. Untuk peta kendali p konvensional dan peta kendali p yang distandarisasi dengan batas kendali yang berbeda terdapat kesamaan hasil adanya 3 data out of control. Namun, pada peta kendali p yang distandarisasi untuk proses pendek, walaupun batas kendali sama dengan peta kendali p yang distandarisasi terdapat perbedaan hasil yaitu hanya adanya 1 data out of control. Sedangkan, untuk peta kendali p konvensional dan peta kendali p yang distandarisasi untuk proses pendek sangat berbeda dari segi batas kendali dan hasil data out of control.
Usulan Perencanaan Perawatan Mesin Coldsaw Dengan Metode Reliability Centered Maintenance Dan Reliability Block Diagram (Study kasus : PT. Krakatau Wajatama) Erik Maulana; M. Adha Ilhami; Bobby Kurniawan
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (672.748 KB)

Abstract

PT. Krakatau Wajatama merupakan perusahaan yang bergerak dibidang produksi baja profil dan baja tulangan. Produksi perusahaan ini terus-menerus. Maka dari itu perlu adanya upaya sistem maintenance yang baik untuk menjaga kehandalan mesin. Mesin Coldsaw adalah objek yang diteliti karena memiliki waktu downtime terbesar. Tujuan penelitian ini menentukan komponen critical, menentukan pola distribusi komponen mesin coldsaw, menentukan nilai reliability mesin coldsaw, menentukan interval waktu perawatan guna meningkatkan kehandalan 85%, menentukan faktor kegagalan mesin dengan metode FMEA, dan menentukan kebijakan perawatan mesin dengan metode RCM. Data yang didapat diolah menggunakan Metode FMEA, RCM , RBD, lalu disimulasikan pada kalender tahun 2016. Hasil penelitian ini menunjukkan komponen kritis berdasarkan downtime terbesar adalah komponen Plate Sliding dengan waktu 11,5 jam. Faktor penyebab kegagalan diperoleh dari metode FMEA, dan kebijakan yang diambil berdasarkan Decision Worksheet. Reliability komponen Plate sliding sebesar 23,75%, reliability komponen Translation sebesar 26,71%, reliability komponen roll table sebesar 31,84%, reliability stopper sebesar 36,79%, dan reliability V-Belt sebesar 50,00%. Nilai RBD eksisting mesin Coldsaw sebesar 37,43%. Diusulkan jadwal Preventive maintenance guna meningkatkan reliability 85%, sehingga komponen Plate sliding 27,06% dengan usulan 60 hari, komponen Translation 34,67% dengan usulan 20 hari, komponen Roll Table 39,81% dengan usulan 15 hari, komponen Stopper 85,07% dengan usulan 9 hari, dan komponen V-Belt 61,43% dengan usulan 90 hari.
Analisa Beban Kerja Dan Penentuan Tenaga Kerja Optimal Dengan Pendekatan Work Load Analysis (WLA) Anang Prabowo; Hadi Setiawan; Ani Umyati
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (554.635 KB)

Abstract

CV. XYZ adalah suatu industri kecil yang bergerak di bidang manufaktur. Dalam proses produksinya, CV. XYZ masih menggunakan mesin manual dimana untuk menggerakan mesinnya diperlukan tenaga manusia. Dari hasil pengamatan terhadap CV. XYZ, terlihat adanya aktivitas kerja yang beban kerjanya relatif tinggi. Tingginya beban kerja disebabkan oleh aktivitas kerja yang menggunakan kondisi fisik yang tinggi seperti menggerakan tuas pada mesin secara berkali-kali, serta diperlukan tingkat ketelitian dan konsentrasi di dalam melakukan pekerjaannya. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui beban kerja karyawan di lantai produksi dan menentukan jumlah tenaga kerja yang optimal di lantai produksi CV. XYZ. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode work load analysis (WLA). Dari hasil pengolahan data di dapat bahwa beban kerja yang dialami karyawan di CV. XYZ tergolong tinggi yaitu diatas 100%. Dari hasil pengolahan data didapat kelebihan beban kerja adalah 25.1% untuk satasiun pemotongan, 20.5% untuk stasiun pencetakan dan 19.6% untuk stasiun pengepakan. Untuk tenaga kerja optimal, setiap stasiun diberikan penambahan 1 tenaga kerja. Penambahan tenaga kerja mengakibatkan perusahaan mengeluarkan biaya tambahan yang cukup besar, untuk mengatasi hal itu peneliti merekomendasikan untuk memberikan insentif kepada setiap karyawan yang memiliki beban kerja berlebih yaitu dengan cara mengkalikan kelebihan beban kerja dengan gaji karyawan perbulan. Dimana hasilnya adalah Rp. 318.750,- untuk stasiun pemotongan, Rp. 256.250,- untuk stasiun pencetakan dan Rp. 245.00,- untuk stasiun pengepakan
Analisa Keputusan Pemilihan Supplier Pada PT. Mega Sakti Haq Menggunakan Metode Data Envelopment Analysis (DEA) Mentari Indria Cahya; Hadi Setiawan; Nurul Ummi
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (446.088 KB)

Abstract

PT. Mega Sakti Haq merupakan perusahaan yang bergerak dibidang kontruksi dan penyediaan tenaga kerja. PT. Mega Sakti Haq berpengalaman dalam bidang kontruksi seperti proyek perbaikan jalan maupun pembuatan gedung, akan tetapi untuk proyek maintenance pipa PT. Mega Sakti Haq baru pertama kali mendapatkannya. PT.Mega Sakti Haq membutuhkan bahan baku berupa pipa dalam proyek maintenace pipa, oleh karena itu diperlukannya pemilihan supplier pipa.Memilih supplier yang efisien sebagai rekan kerja PT. Mega Sakti Haq dengan pendekatan DEA (Data Envelopment Analysis) dengan model CCR Output Oriented. Perusahaan supplier pipa dalam DEA disebut DMU (Decision Making Unit), DMU dalam penelitian ini ada 4. Prinsip kerja DEA adalah membandingkan data input dan output dari suatu DMU dengan data input dan output lainnya pada DMU yang sejenis sehingga akan menghasilkan nilai efisiensi relatif tiap DMU. Setelah DMU diketahui kemudian ditentukan kriteria input dan outputnya, adapun input dalam penelitian ini adalah harga dan order fullfitment sedangkan kriteria output adalah pelayanan, pembayaran, garansi, dan pengiriman. Kemudian dilakukan pembobotan untuk masing-masing kriteria dengan menggunakan AHP (Analytical Hierarchy Process), dan bobot untuk kriteria pembayaran 0,529, kriteria pengiriman 0,138, kriteria garansi 12,1 dan kriteria pembayaran 0,212. Setelah bobot diketahui barulah melakukan perhitungan DEA, perhitungan dilakukan dengan software DEAP ver 2.1. Dari hasil perhitungan supplier yang memiliki nilai efisiensi relatif 100% adalah PT. B dan PT. D sedangkan dengan PT. A mendapatkan nilai efisiensi relatif 0,796, PT. C mendapatkan nilai efisiensi relatif 0,886. Dikarenakan terdapat 2 supplier yang memiliki nilai efisien 100% maka dilihat peers yaitu PT. A, PT. B, dan PT. D mengacu pada PT. D, sedangkan PT. B mengacu pada PT. B, maka didapatkan DMU terpilih adalah PT. D.
Analisa Produktivitas Pada Divisi Produksi PT. XYZ Menggunakan Metode Objective Matrix (OMAX) Sugeng Rahmatullah; Putiri Bhuana Katili; Nuraida Wahyuni
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (608.339 KB)

Abstract

PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang fabrikasi data pada tahun 2010 dan 2012 perusahaan ini belum mampu mencapai target produksi yang telah ditentukan, selain masalah tersebut jumlah sumber daya yang digunakan tidak sebanding hasil produksinya, Tujuan  penelitian ini adalah mengukur tingkat produktivitas dari Divisi Produksi, dengan menggunakan metode Objective Matrix (OMAX) dengan penentuan bobot masing-masing rasio menggunaan metode AHP,. Tujuan yang kedua adalah menentukan usulan perbaikan dengan menggunakan diagram pareto, cause-effect diagram, dan 5W+1H. kriteria pengukuran ini adalah penggunaan plat baja, konsumsi listrik, welding wire, time to repair, jam kerja normal, overtime dan jumlah tenaga kerja. Berdasarkan hasil pengukuran dengan metode OMAX diketahui bahwa terjadi penurunan tingkat produktivitas hingga dibawah tingkat produktivitas standar, yaitu terjadi  di bulan Januari sebesar -0,171, Maret sebesar -0,028, Juli sebesar -0,152 dan Desember sebesar -0,286, kemudian tingkat produktivitas berada diatas tingkat produktivitas standar terjad pada bulan Februari sebesar 0,371, Mei sebesar 1,798, Juni sebesar 0,099, Agustus sebesar 0,324, September sebesar 1,096, Oktober sebesar 1,859, November sebesar 0,012, tingkat produktivitas pada bulan April sebesar 0 atau dikatakan tingkat produktivitasnya sesuai dengan standar. Perbaikan dilakukan pada rasio3 (perbandingan welding wire dan hasil produksi), rasio 2 (perbandingan listrik dan hasil produksi), rasio 1 (perbandingan plat baja dan hasil produksi), rasio 6 (perbandingan jumlah tenaga kerja dan hasil produksi) dan rasio 5 (perbandingan overtime dan hasil produksi).
Identifikasi Risiko Kecelakaan Kerja Pada Area Produksi Proyek Jembatan Dengan Metode Job Safety Analysis (JSA) Nova Rosdiana; Shanti Kirana Anggraeni; Ani Umyati
Jurnal Teknik Industri Untirta VOL. 5 NO. 1 MARET 2017
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (408.163 KB)

Abstract

PT. Cigading Habeam Centre (CHC) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang fabrikasi kontruksi baja. Saat ini perusahaan sedang melakukan proyek pembuatan jembatan yang menuntut perusahaan untuk lebih dapat memberikan pelayanan yang baik dalam produksinya. Namun SMK3 di perusahaan tidak berjalan dengan baik. Masih banyak kecelakaan kerja yang terjadi dan tidak terdata atau tidak diketahui pengawas. Kecelakaan kerja tersebut banyak terjadi akibat kurangnya kesadaran pekerja dalam mentaati peraturan menggunakan alat pelindung diri, didapatkan pula pekerja yang kurang sadar tentang posisi kerja yang tidak aman, dan pendataan yang kurang lengkap terhadap kejadian yang pernah terjadi di perusahaan pada tahun-tahun sebelumnya. Tujuan penelitian ini untuk mengidentifikasi bahaya risiko kerja yang terjadi, menghitung besarnya nilai dan tingkat dari risiko kerja tertinggi yang terdapat pada masing-masing area produksi. Dalam mengidentifikasi risiko menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA) dan menghitung besarnya risiko dengan metode Fine. Dengan begitu, didapatkan potensi bahaya dan besarnya nilai maupun level risiko nya. Bahaya atau potensi risiko yang ditemukan di lima area yang dianalisis  antara lain adalah tertimpa, tertabrak, terjepit, terkena cahaya las, terkena percikan, kesetrum, menghirup debu atau asap, terpotong, tergores, terpukul, jatuh, dan kebisingan. Risiko tertinggi yang ditemukan di lima area yang dianalisis, area fabrikasi adalah menghirup asap las CO2 dengan nilai risiko 180 level risiko substantial dan debu gram terhirup dengan nilai risiko 180 level risiko substantial, area komponen plate adalah menghirup asap cutting plasma dengan nilai risiko 180 level risiko substantial, area komponen profile adalah tangan terpotong mesin cutting dengan nilai risiko 75 level risiko substantial, area H-beam adalah menghirup debu gram dengan nilai risiko 180 level risiko substantial, area trial adalah terjatuh dari ketinggian dengan nilai risiko 75 level risiko substantial.

Page 1 of 2 | Total Record : 15

 1   2 

Filter by Year

2017 2017


Reset
Filter By Issues
All Issue Vol.5 No.3 November 2017 Vol. 5 NO. 2 JULI 2017 VOL. 5 NO. 1 MARET 2017 Vol. 4 No. 3 November 2016 Vol. 4 No. 2 Juli 2016 Vol. 4 No. 1 Maret 2016 Vol. 3 No. 3 November 2015 Vol. 3 No. 2 Juli 2015 Vol. 3 No. 1 Maret 2015 Vol. 2 No. 3 November 2014 Vol. 2 No. 2 Juli 2014 Vol. 2 No. 1 Maret 2014 Vol. 1 No. 4 Oktober 2013 Vol. 1 No. 3 September 2013 Vol. 1 No. 2 Juli 2013 Vol. 1 No. 1 Maret 2013 More Issue