Garuda - Garba Rujukan Digital

Perbandingan Peta Kendali X ̅-R Dan EWMA Dengan Pendekatan P-Value Untuk Mendeteksi Pergeseran Rata-Rata Proses Di PT.XYZ Alin Widiawati; Faula Arina; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 3 November 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (2506.419 KB)

Kualitas yang baik berasal dari suatu proses yang terkendali. Suatu proses dikatakan terkendali dan stabil jika mempunyai rata-rata konstan di sekitar target. Pendeteksian pergeseran proses yang kecil atau besar merupakan suatu masalah yang penting dalam menjaga proses tetap stabil, sehingga produktivitas tetap terjaga. Peta kendali yang efektif adalah peta kendali yang dapat mendeteksi dengan cepat pergeseran rata-rata yang sangat kecil. PT. XYZ yang sedang mengerjakan pembuatan Belt Conveyor dimana banyak terdapat masalah terutama ukuran yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan perusahaan dan konsumen. Salah satu karakteristik yang akan diteliti yaitu karakteristik kualitas pada panjang pintu Belt Cover kana. Penelitian ini bertujuan untuk mendeteksi adanya pergeseran rata-rata proses yang kecil, mengetahui peta kendali -R dan dalam mendeteksi proses yang tidak terkendali dan dengan pendekatan p-value, mengetahui penyebab proses tersebut tidak terkendali dan mengetahui indeks kemampuan proses. Dalam hal tersebut diduga bahwa peta kendali -R tidak mampu mendeteksi adanya pergeseran proses yang kecil, maka diusulkanlah peta kendali Cumulative Sum (CUSUM) Standard dan Exponentially Weighted Moving Average (EWMA) serta pendekatan P-value yang mampu mendeteksi pergeseran proses yang kecil. Dari kajian dan analisa yang telah dilakukan, teramati bahwa peta kendali CUSUM dan EWMA mampu mendeteksi tanda pergeseran rata-rata pada tingkat variasi kurang dari 1,5σ menggunakan peta kendali Cumulative Sum (CUSUM) Standar. Kombinasi P-value menggunakan tabel dengan peta kendali peta kendali EWMA,dari hasil yang didapat pada peta kendali EWMA lebih sensitif terdapat 18 yang terdeteksi out off control dibanding peta kendali -R dengan pendekatan P-value yaitu hanya 11 dan 16 yang terdeteksi out off control. Indeks kemampuan proses pada karakteristik panjang pintu Belt Cover yaitu nilai Cp yaitu 1,11 yang artinya kapabilitas proses tersebut baik karena 1 < Cp < 1.33 namun Cpk kurang dari 1 yaitu 0,77 maka proses tersebut terdapat produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi dilihat dari proses yang lebih akurat.

Pengaruh Penerapan Total Quality Management Melalui Produktivitas Karyawan Terhadap Kinerja Perusahaan Dengan Metode Structural Equation Modeling (SEM) Di PT. X Juliani Putriama; Faula Arina; Ratna Ekawati
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 2 Juli 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (4306.483 KB)

Kualitas produk dituntut dari bagaimana menggunakan sistem manajemen yang baik dimana sistem manajemen ini dapat dijadikan alat untuk meningkatkan kinerja perusahaan dengan juga mengukur kinerja karyawannya. Salah satu alat manajemen yang digunakan yaitu TQM. TQM merupakan suatu konsep perbaikan yang dilaksanakan secara terus-menerus, yang melibatkan seluruh elemen dan karyawan pada setiap tingkatan organisasi dalam rangka untuk mencapai kualitas yang terbaik pada seluruh aspek organisasi melalui proses manajemen. Penelitian ini dilatarbelakangi dengan PT. X yang telah memiliki sertifikasi ISO 9000-2008 sebagai hasil penerapan TQM. Sedangkan pengukuran kinerja perusahaan yang dilakukan oleh PT. X hanya di dokumentasi dari hasil evaluasi pelatihan karyawannya, kurangnya aspek penilaian untuk mengukur kinerja perusahaan tersebut. Oleh sebab itu penelitian ini akan membantu perusahaan untuk pengkajian lebih dalam atas fungsi penerapan TQM (yang disimbolkan dari sertifikasi ISO) terhadap kinerja perusahaan yang juga dinilai dari aspek produktivitas karyawan Dari latar belakang yang ada maka tujuan penelitian ini yaitu mengetahui pelaksanaan TQM dan tingkat produktivitas karyawan di PT.X, mengetahui tingkat kinerja perusahaan di PT.X serta bagaimana hubungan antara TQm dan produktivitas karyawan di PT.X terhadap kinerja perusahaan. Adapun penelitian ini menggunakan metode Structural Equation Modelling dengan software AMOS versi 9.0 dengan estimasi maximum likelihood dan confirmatory factor analisis. Hasil yang didapat yaitu pelaksanaan TQM dan penilaian produktivitas karyawan dinilai sudah baik dengan rata-rata nilai 4,45 dan 4,39, dan tingkat kinerja perusahaan didapatkan nilai sebesar 4,43 serta hasil uji hipotesa menunjukan hubungan antara TQM terhadap kinerja dengan nilai sebesar 0,18 yang tergolong kecil serta adanya pengaruh yang positif antara TQM terhadap produktivitas karyawan dengan nilai sebesar 0,54 dan adanya pengaruh positif antara produktivitas karyawan terhadap kinerja perusahaan dengan nilai sebesar 0,78

Usulan Jadwal Perawatan Pada Mesin Electric Arc Furnace 5 PT. XYZ Menggunakan Simulasi Monte Carlo Eva Listiana Putri; Achmad Bahauddin; Putro Ferro Ferdinant
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 3 November 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (2492.988 KB)

PT. XYZ merupakan industri baja yang menghasilkan berbagai jenis produk baja salah satunya baja lembaran yang diproduksi oleh pabrik Slab Steel Plant yang terdiri atas 2 pabrik yaitu SSP1 dengan kapasitas 1juta ton/tahun dan SSP2 dengan kapasitas 800ribu ton/tahun. Objek penelitian ini difokuskan pada SSP1 karena memiliki kapasitas yang besar dan memiliki usia mesin yang lebih tua sehingga SSP1 sering mengalami downtime. Sistem produksi pada mesin yang digunakan adalah sistem yang memproduksi produk secara terus-menerus dalam volume besar, kerusakan pada salah satu komponen menyebabkan terhentinya keseluruhan fungsi sistem. Hal tersebut akan menyebabkan menurunnya kemampuan dari mesin yang dimiliki, maka perlu dilakukannya penjadwalan yang optimal untuk dapat mempertahankan performansi mesin. Tujuan penelitian yang dilakukan adalah menentukan komponen kritis pada mesin EAF5, menentukan nilai reliability komponen kritis mesin EAF5, mengidentifikasi terjadinya penyebab kegagalan pada komponen kritis mesin EAF5 dan menentukan jadwal perawatan komponen kritis mesin EAF5. Metode yang digunakan adalah Diagram Pareto untuk menentukan komponen kritis pada mesin EAF5 kemudian mengidentifikasi penyebab terjadinya kegagalan fungsi komponen kritis pada mesin EAF5 mengguakan Fault Tree Analysis, selain itu juga menggunakan metode simulasi Monte Carlo yang digunakan untuk mendapatkan nilai waktu menuju kerusakan pada komponen kritis mesin EAF5 sebagai dasar penentuan jadwal perawatan. Hasil yang didapat untuk penentuan komponen kritis mesin EAF5 adalah vibro car, roof, electroda ph1, weight feader1, dedusting plant dan id fan. Penyebab dasar terjadinya kegagalan pada komponen kritis adalah ada potongan plat mengganjal di roda, kebocoran di slang hydrolic, seal gearbox pecah, roda belt conveyor terganjal material, debu menumpuk dan temperatur bearing tinggi. Untuk nilai reliability komponen vibro car 0,1368, roof 0,2331, electroda ph1 0,1385, weight feader1 0,2673, dedusting plant 0,2494 dan id fan 0,1304. Jadwal perawatan untuk mesin vibro car adalah setiap 17 hari, roof setiap 5 hari, electrode ph1 dan dedusting plant setiap 10 hari, weight feader1 setiap 7 hari dan id fan setiap 8 hari.

Perancangan Pencahayaan Buatan Dengan Metode Lumen Di PT. XYZ Akhmad Rafsanjani; Yayan Harry Yadi; Ade Sri Mariawati
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 2 Juli 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (847.246 KB)

Pencahayaan yang baik dan cukup di tempat kerja akan memudahkan pekerja melakukan seluruh aktivitas tanpa terganggu serta mengurangi adanya keluhan kesehatan yang diakibatkan oleh kurangnya pencahayaan dalam tempat kerja. Ruangan direktur PT. XYZ memiliki kuat penerangan sebesar 105 lux yang mengakibatkan timbulnya beberapa keluhan kelelahan pada beberapa karyawan seperti tulisan yang tidak terlalu jelas terlihat, dan keluhan kelelahan mata seperti mata selalu terasa mengantuk, mata yang sering dikucek, mata terasa tegang dan kaku. nilai tersebut belum sesuai dengan ambang batas ketentuan yang berlaku pada KEPMENKES NOMOR 1405/MENKES/SK/XI/2002 yang memberikan batas minimum sebesar 300 lux. Penelitian ini bertujuan untuk merancang perbaikan pencahayaan pada ruangan direktur agar distribusi cahaya dapat merata keseluruh ruangan. Metode lumen digunakan untuk menghitung jumlah lampu yang dibutuhkan serta memperhitungkan jarak lampu yang baik dengan cara memperhitungkan distribusi intesitas cahaya luminer, efisiensi, bentuk dan ukuran ruangan, pantulan permukaan, ketinggian lampu dari bidang kerja, faktor-faktor kehilangan cahaya yang diakibatkan oleh timbunan debu pada luminer, penyusutan lumen yang dikeluarkan oleh lampu. Hasil penelitian didapatkan bahwa jumlah lampu yang dibutuhkan pada ruang direktur PT. CPR adalah 5 buah dengan tipe fluorescent jenis TL electronic 45 watt menghasilkan rata-rata intensitas cahaya sebesar 315 lux, dengan jarak maksimal antara lampu adalah 2,55 meter. Setelah dilakukan perancangan perbaikan pencahayaan keluhan kelelahan mata sudah berkurang sebanyak 70 % dari sebelumnya

Implementasi Pengendalian Risiko Kecelakaan Kerja Pada Proses Grinding Dan Welding Di PT.X Vinanti Nurul Saskia; Shanti Kirana Anggraeni; Wahyu Susihono
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 1 Maret 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (464.298 KB)

Manajemen K3 memiliki kaitan yang sangat erat dengan manajemen risiko karena keberadaan bahaya dapat mengakibatkan terjadinya kecelakaan atau insiden serta risiko menggambarkan besarnya potensi bahaya. PT.X adalah sebuah perusahaan fabrikasi yang berada di Cilegon yang memproduksi diantaranya pressure vessel, heat exchanger, fire & water tube boiler. Dari data tahun 2009-2012 proses grinding dan welding memiliki frekuensi kecelakaan kerja yang sering terjadi dibanding dengan proses lain dengan total kecelakaan kerja sebanyak 63 kasus. Tujuan penelitian yang dilakukan yaitu mengidentifikasi risiko kecelakaan kerja, menghitung risk score kecelakaan kerja, menghitung biaya kecelakaan kerja dan mengidentifikasi usulan pengendalian risiko kecelakaan kerja. Metode Robinson adalah salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk menumbuhkan motivasi dalam pengendalian kecelakaan kerja dengan melakukan pengolahan data terhadap data kecelakaan kerja yang terjadi pada industri dengan tiga klasifikasi variabel yaitu bagian badan yang terluka, sifat jejas dan ada tidaknya hilang hari kerja. Hasil yang didapat identifikasi risiko bahaya kecelakaan kerja pada proses grinding dan welding diantaranya terkena percikan api, tergores material yang berkarat, cedera muskoloskeletal, terkena material lain yang mudah terbakar, terpeleset, terkena droplet metal panas, terkena spatter, terjepit..arde (ground), mata kemasukan gram. tersetrum, terhirup debu sisa material, terjadi ledakan gas, terhirup gas pengelasan, bising jatuh dari ketinggian, terkena fume dan terpapar cahaya ultraviolet. Risk score terbesar pada tahun 2010 sebesar 285.42% dengan nilai IFR 10.69, ISR 2.67 dan probability sebesar 0.10. Total biaya kecelakaan kerja langsung Rp 846.800 dan biaya overhead Rp 418.489. Usulan pengendalian risiko diataranya dengan penggunaan APD dengan tetap adanya pengawasan, adanya punisment atau sangsi apabila ada yang melanggar dan adanya reward kepada pekerja yang mematuhi K3, area bebas dari material atau bahan yang mudah terbakar, memberi arahan kepada pekerja atau operator (safety induction), menyediakan APAR (Alat Pemadam Api Ringan), diberi sekat atau partisi dan jarak antar proses atau kegiatan, penempatan sirkulasi udara yang tepat dan benar, tersedianya isolator getaran pada grinding.

Analisis Jumlah Produksi Dan Total Cost Produksi Menggunakan Metode Economic Production Quantity (EPQ) Dan Metode Economic Order Quantity (EOQ) Endang Mulyana; Evi Febianti; Kulsum Kulsum
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 3 November 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (2881.568 KB)

Dalam sistem manufaktur maupun non manufaktur, adanya persediaan merupakan faktor yang memicu peningkatan biaya. Menetapkan jumlah persediaan yang terlalu berlebihan akan mengakibatkan pemborosan biaya penyimpanan, sedangkan menetapkan jumlah persediaan yang terlalu sedikit juga berakibat hilangnya kesempatan untuk mendapatkan keuntungan apabila permintaan nyata melebihi permintaan yang diperkirakan. Dalam sistem manufaktur khususnya Untuk sistem persediaaan yang konvensional, masalah dalam persediaan dan pembeli di operasikan dengan cara independen. Dalam mengelola persediaan yang dilakukan secara teradisional dianggap sudah sangat tidak cocok jika dilihat dari sisi persaingan perusahaan pada dewasa ini. Permasalahan yang dijelaskan di atas biasa terjadi hampir di semua perusahaan manufaktur tidak terkecuali PD. X yang kini masih menggunakan suatu model konvensional dalam mengendalikan suatu persediaan-nya dan biaya yang harus dikeluarkan tinggi dengan mengetahui data tingkat produksi setiap bulanya berjumlah 50.000 unit/bulan dan dengan total biaya sebesar Rp 10.750.416.7 perbulan. Didapat hasil pengolahan data dan analisa, maka dapat disimpulkan sebagai berikut Nilai ukuran kuantitas produksi optimal dan total cost yang diperoleh dengan menggunakan metode Economic Production Quantity (EPQ) adalah sebesar 43.657 unit perbulan, sedangkan untuk total cost-nya adalah Rp 7.176.177,3 perbulan.sedangkan Nilai ukuran kuantitas produksi optimal dan total cost yang diperoleh dengan menggunakan metode Economic Order Quantity (EOQ) adalah sebesar 40.870 unit perbulan, sedangkan untuk total cost -nya adalah Rp 6.416.596,4 perbulan.

Identifikasi Keselamatan Kesehatan Kerja (K3) dan Upaya Pencegahan Kecelakaan Kerja Berdasarkan OHSAS 18001 (Studi Kasus di PT. Vopak Terminal Merak) Siska Sastika Dewi; Yayan Harry Yadi; Wahyu Susihono
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 1 Maret 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (212.189 KB)

PT. Vopak Terminal Merak (PT. VTM) merupakan perusahaan yang bergerak dibidang jasa penimbunan sementara dan pembongkaran bahan kimia cair langsung dari kapal tanker dan disimpan di tanki penimbunan sementara, yang kemudian akan dikirimkan kepemiliknya. Berdasarkan data kecelakaan dari divisi safety health and environment PT. Vopak Terminal Merak, terdapat 36 kejadian yang berhubungan dengan keselamatan dan kesehatan kerja. Kurangnya komitmen karyawan terhadap penggunaan alat pelindung diri dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Penggunaan APD merupakan salah satu cara untuk menghindari bahaya kerja yang akan mempengaruhi produktivitas kerja operator. Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi potensi bahaya dan juga mengetahui kategori resiko yang berhubungan keselamatan dan kesehatan kerja operator dan lingkungan, menganalisa penyebab terjadinya kecelakaan kerja, dan mengetahui pencegahan kecelakaan kerja yang mungkin terjadi pada PT. VTM. Penelitian ini menggunakan pendekatan HIRARC (Hazard Identification Risk Assesment and Risk Control) untuk mengidentifikasi bahaya dan menganalisa tingkat resiko yang terjadi, dan juga mengetahui penyebab terjadinya kecelakaan kerja dengan Fault Tree Analysis (FTA). Hasil dari penelitian adalah diketahui potensi bahaya yang teridentifikasi adalah operator jatuh kelaut, operator kehujanan, operator terkena bahan kimia, operator terpeleset, tali yang digunakan melenting, terjadi tumpahan atau ceceran bahan kimia cair, kesalahan posisi dalam mengangkat benda berat, operator terkilir, operator terkena angin laut, operator tertimpa peralatan, operator menghirup serat asbes, dan terjadinya emisi gas buang kendaraan. Adapun penyebab terjadinya kejadian di PT. VTM adalah adanya badai dan gelombang laut, kurang diperhatikannya SOP pada saat bekerja dan tidak adanya waktu pemeriksaan sebelum dilakukannya proses, dan adanya miss comunication pada saat bekerja.

Identifikasi Dan Reduksi Waste Pada Proses Produksi Job Shop Dengan Pendekatan Lean Menufacturing (Studi Kasus: PT. Barata Indonesia UUM Cilegon) Hafidh Aulia Muhammad; Lely Herlina; Bobby Kurniawan
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 3 No. 3 November 2015
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1140.007 KB)

Perkembangan manufaktur kelas dunia menantang setiap perusahaan untuk mengembangkan perusahaannya. Hal ini menyebabkan pelaku industri harus mampu mengikuti perkembangan agar mampu berkompetisi. Untuk menciptakan industri manufaktur yang mampu bersaing dan berkembang PT. Barata Indonesia UUM Cilegon dengan cara menerapkan industri yang bersifat lean thinking. Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan mengeleminasi waste (pemborosan) yang terjadi melalui perbaikan dan pengembangan yang berkelanjutan. Penyelesaian penelitian ini dengan pendekatan lean manufacture dengan metode value network mapping. Langkah dalam value network mapping adalah segmentasi produk menggunakan P-$ analysis, identifikasi product family menggunakan cluster analysis, mengidentifikasi aliran produksi dengan value network mapping yang terdiri dari perhitungan waktu produksi, visualisasi aliran operasi, informasi aliran proses, dan penggambaran value network mapping, identifikasi value added, non value added, necessary non value added, dan waste dilakukan brainstorming dengan pihak perusahaan, dan perbaikan dilakukan penerapan 5R dan pembuatan SOP. Hasil dari penelitian ini didapatkan waiting waste pada aktivitas-aktivitas produksi dengan waktu 45180 detik, inventory waste dengan waktu 5443256 detik, transportation dengan waktu 227671 detik, dan motion dengan waktu 68400 detik. Transportation dan motion waste aktivitas-aktivitas yang terkategori necessary non value added, waiting dan inventory waste aktivitas-aktivitas yang terkategori non value added. Implementasi 5R pada waste yang terkategori non value added yang mempengaruhi perubahan waktu pada waiting waste penurunan sebesar 8489 detik, dan inventory waste terjadi penurunan sebesar 15863 detik. Usulan pembuatan SOP agar lebih efektif terhadap penurunan waktu dari inventory waste. Dengan usulan-usulan tersebut diharapkan perusahaan dapat mereduksi waste dengan continuous improvement.

Perencanaan Inventori Bahan Baku SPM Dengan Model P Back Order Edi Junaedi; Lely Herlina; Evi Febianti
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 2 Juli 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (1267.367 KB)

Pengendalian inventori diperlukan guna menetapkan dan menjamin tersedianya sumber daya yang tepat, dalam kuantitas yang tepat dan pada waktu yang tepat. Pengendalian inventori sendiri berfokus pada pemenuhan akan permintaan konsumen sebagai sumber profit perusahaan. Yang melatar belakangi penelitian ini adalah pengendalian inventori PT. XYZ dalam pengadaan bahan baku SPM masih belum optimal karena perusahaan belum mampu memenuhi semua permintaan yang ada. Kekurangan inventori mengakibatkan pasokan bahan baku menjadi terhambat sehingga perusahaan tidak dapat memenuhi semua permintaan konsumen dan berimbas pada turunnya profit perusahaan. Pengendalian inventori yang diterapkan perusahaan yaitu probabilistik model P back order. Dimana permintaannya berfluktuasi dengan waktu pemesanan yang konstan dengan jumlah pesan yang berubah-ubah. Adapun tujuan penelitian ini guna mencari solusi permasalah yang terjadi yakni menentukan pengendalian inventori perusahaan yang tepat dengan total biaya inventori minimum dengan penentuan apa, berapa, dan kapan pesanan dilakukan. Untuk mendapatkan perencanaan inventori optimal dilakukan perhitungan model matematis Hadley-Within. Dilakukan pula simulasi model menggunakan software powersim untuk membandingkan kebijakan inventori eksisting dengan perencanaan inventori usulan. validasi dilakukan dengan metode uji One Sample T Test dan perbandingan rata-rata kedua alternatif dilakukan dengan metode uji Independent Sample T Test. Hasil penelitian ini diperoleh perencanaan inventori usulan sebagai pengendalian inventori terbaik. Berdasarkan total biaya inventori terkecil diperoleh waktu pemesanan adalah 6 hari, inventori maksimum 12685 ton, dan inventori minimum yang harus tersedia di gudang adalah 10480 ton. Dengan adanya perbaikan pengelolaan inventori model P back order maka perencanaan pengadaan bahan baku SPM menjadi optimal sehingga perusahaan akan mampu memenuhi semua permintaan konsumen dan profit perusahaan akan meningkat.

Analisa Pengendalian Ulang Penjadwalan Proyek Pembangunan Gudang X Dan Y Menggunakan Siklus DMAIC Pada PT. XYZ Dewi Muliyanah; Hadi Setiawan; Sirajuddin Sirajuddin
Jurnal Teknik Industri Untirta Vol. 2 No. 3 November 2014
Publisher : Jurnal Teknik Industri Untirta

Show Abstract | Download Original | Original Source | Check in Google Scholar | Full PDF (276.6 KB)

PT. XYZ merupakan industri jasa pelabuhan dengan berbagai macam pelayanan, salah satu jasa pelayanannya yaitu pergudangan. Kebutuhan gudang yang meningkat untuk penyimpanan barang sebelum dikirim ketempat tujuan, membuat PT. XYZ melakukan pembangunan gudang baru yaitu proyek pembangunan gudang x dan y. Proyek pembangunan gudang x dan y dibangun pada akhir tahun 2010. Pada pembangunan gudang x dan y, PT. XYZ menggunakan jasa konsultan dan kontraktor dalam pengerjaan proyeknya. Dalam pengerjaan proyek yang telah dilaksanakan oleh konsultan dan kontraktor didapat pengerjaan proyek yang tidak tepat waktu yang tidak sesuai dengan perencanaan jadwal proyek yang telah disepakati oleh pihak PT. XYZ dan konsultan.Rencana penjadwalan proyek pembangunan yaitu 150 hari kalender dengan waktu tambahan (adendum) 24 hari kalender. Dalam aktual penjadwalan, pengerjaan proyek baru dapat diselesaikan pada ke-167 hari kalender sehingga menggunakan waktu tambahan (adendum) 17 hari kalender dari 24 hari kalender waktu tambahan (adendum).Keterlambatan waktu dalam pengerjaan proyek dikarenakan berbagai permasalahan – permasalahan proyek, karena pentingnya proyek dalam perusahaan, maka akan dilakukan analisa pengendalian ulang penjadwalan proyek pembangunan gudang x dan y pada PT. XYZ. Pengendalian ulang penjadwalan proyek ini akan menggunakan siklus DMAIC dengan metode CPM (Critical Path Methode) dan kurva-S. Tujuan dari penelitian ini yaitu menghasilkan tiga usulan alternatif penjadwalan proyek yang di-crashing dengan biaya anggaran proyek yang berbeda dan akan dipilih penjadwalan proyek yang terbaik dengan pertimbangan waktu dan biaya serta kurva-s yang membantu menghitung progress proyek, mengetahui rencana anggaran biaya yang diperlukan setiap kegiatan dan didapat presentase setiap kegiatan sehingga dapat diketahuinya kemajuan pelaksanaan proyek apakah sesuai, lambat, ataupun lebih dari yang direncanakan. Hasil pengendalian ulang penjadwalan proyek yang terbaik dari tiga alternatif usulan yang dipilih yaitu usulan alternatif yang kedua yaitu kegiatan A-O-Q-R dengan durasi pekerjaan 136 hari dengan biaya percepatan Rp19.987.485, 00 yang menghasilkan rencana anggaran biaya Rp23.369.838.084,78, hasil usulan penjadwalan yang terbaik diharapkan kedepannya bisa menjadi usulan untuk proyek – proyek yang akan datang.

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kab. serang,

Banten

INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Home Page

OAI Link

Editorial Team

Contact

Reviewer

Google Scholar

Contact Name -

Contact Email -

Phone -

Journal Mail Official -

Editorial Address -

Location Kab. serang, Banten INDONESIA

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Contact Name
-

Contact Email
-

Phone
-

Journal Mail Official
-

Editorial Address
-

Location
Kab. serang,

Banten

INDONESIA