Articles
<![CDATA[Analisis Produktivitas Proses Produksi Bass String Menggunakan Metode OMAX Untuk Meningkatkan Target Produksi DI PT. YAMAHA INDONESIA ]]>
<![CDATA[Hasbi Asihydiq]]>;
<![CDATA[Tedi Dahniar]]>;
<![CDATA[Marjuki Zulziar]]>
<![CDATA[ JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri) Vol 4, No 2 (2021): JITMI ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Pamulang ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.32493/jitmi.v4i2.y2021.p91-97
<![CDATA[Bass String hasil produksi PT. Yamaha Indonesia dalam proses pembuatannya mengalami banyak masalah seperti halnya cacat produksi yang disebabkan oleh mesin. Akibat dari masalah dalam proses produksi ini maka akan timbul kerugian bagi perusahaan yang diakibatkan banyaknya cacat produksi yang terjadi. Analisis dengan metode OMAX dimana setiap proses dilakukan dengan perencanaan yang matang, implementasi yang terukur dan jelas, dilakukan evaluasi dan analisa data yang akurat, serta dapat memberikan gambaran mengenai perkembangan produktivitas perusahaan dan memberikan perbaikan yang menuju pada peningkatan produktivitas dimasa yang akan datang. Cara meningkatkan produktivitas proses senar bass dengan menggunakan metode OMAX (Objective Matrix) yaitu dengan meningkatkan hasil prosentase yang masuk dalam kategori buruk. Analisis ini menemukan empat kategori buruk dengan rasio 1 dipengaruhi oleh kurangnya manajemen yang tepat saat menambahkan peralatan listrik. Administrator didorong untuk meninjau kembali keputusan yang dibuat sehubungan dengan penggunaan energi listrik. Minimalkan penambahan. Karyawan untuk mengatasi produk cacat. Rasio 3 merekomendasikan agar perusahaan yang terkena target produksi lebih meningkatkan koordinasi antar PPIC (Planning Product Inventory Control). Rasio 6 dipengaruhi oleh ketidakhadiran. Jika 100% hadir untuk jangka waktu kurang dari 1, beri perhatian lebih kepada pekerja dengan memberi penghargaan. 6 bulan dari tahun.]]>
<![CDATA[PENERAPAN FMEA UNTUK MENGANALISA DEFECT PRODUK PART REGULATOR DI PT ABC ]]>
<![CDATA[Tedi Dahniar]]>;
<![CDATA[Adi Candra]]>
<![CDATA[ JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri) Vol 4, No 1 (2021): JITMI ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Pamulang ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.32493/jitmi.v4i1.y2021.p36-45
<![CDATA[PT. ABC merupakan produsen dari berbagai jenis produk rumah tangga yang salah satu pruduknya adalah Regalator Gas Tekanan Tinggi. Untuk menjaga kepercayaan konsumen maka perusahaan akan selalu memperhatikan kualitas dari produknya. Dalam proses produksi khususnya pada departemen perakitan, terdapat permasalahan yang muncul terutama pada saat dilakukanya proses penyatuan berbagai Part hingga menjadi produk siap jual. Permasalahan yang timbul berkaitan dengan kecacatan fungsi dan kecacatan Outlook dari produk yang dihasilkan. Agar tujuan tersebut dapat tercapai maka dalam penelitian ini penulis berupaya untuk menganalisa secara detail menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Berdasarkan pengolahan data dengan menentukan nilai RPN dari masing-masing kegagalan fungsi didapatkan empat defect tertinggi yaitu: Output pressure tidak standar, Body regulator kotor tatal, Ulir outlet nipple longgar dan Pemasangan handle sesak, maka empat jenis defect tersebut yang akan di prioritaskan penulis untuk dilakukan langkah lebih lanjut yaitu membuat usulan perbaikan Dari hasil penelitian setelah tindakan perbaikan dapat diketahui tgerjadinya penurunan yang apat dilihat dari turunnya Tingkat RPN defect Output Pressure Tidak Standar dari 420 menjadi 35, Body Regulator Kotor Tatal dari 150 menjadi 30, Ulir Outlet Nipple Longgar dari 140 jadi 30 dan Pasang Handle Keras dari 100 jadi 35 Sehingga target menurunkan defect untuk empet besar dapat tercapai setelah dilakukan tindakan perbaikan dan terjadi penurunan sebesar 80%. ]]>
<![CDATA[ANALISA POSTUR KERJA KARYAWAN BAGIAN PICK UP DI PT. JALUR NUGRAHA EKAKURIR (JNE) CABANG KAYON, CINERE DENGAN METODE NIOSH ]]>
<![CDATA[Tedi Dahniar]]>;
<![CDATA[Dhiah Budhi Leksonowati]]>
<![CDATA[ Teknologi : Jurnal Ilmiah dan Teknologi Vol 1, No 2 (2018): TEKNOLOGI ]]>
Publisher : <![CDATA[Fakultas Teknik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
Full PDF (1600.896 KB)
|
DOI: 10.32493/teknologi.v1i2.3081
<![CDATA[Pekerjaan mengangkat merupakan pekerjaan yang memiliki risiko yang tinggi untuk terkena cidera akibat kerja, jika pekerjaan tersebut dilakukan berulang-ulang. Di PT. Jalur Nugraha Ekakurir (JNE) pengangkatan paket adalah salah satu pekerjaan yang dilakukan setiap hari sehingga penulis mengambil risiko ergonomi yang mungkin didapat oleh para karyawan tersebut dengan mengunakan metode NIOSH. Hasil penelitian Lifting Index (LI) pada nomor pengangkatan 1 sebelum perbaikan 3.9 setelah perbaikan menjadi 0.56, nomor pengangkatan 2 sebelum perbaikan 6.04 setelah perbaikan 0.92, nomor pengangkatan 3 sebelum pengangkatan 5.07 setelah perbaikan 0.92 sedangkan hasil penelitian Composite Lifting Index (CLI) sebelum perbaikan 7.4 setelah perbaikan 1. Berdasarkan perhitungan Lifting index (LI) melebihi 1 dan Composite Lifting Index (CLI) melebihi 3 sehingga memiliki risiko kerja yang tinggi maka, dilakukan usulan perbaikan postur kerja dan setelah perbaikan postur kerja menghasilkan Lifting index (LI) kurang dari 1 dan Composite lifting Index (CLI) 1 yang berarti pengangkatan paket aman untuk dikerjakan.]]>
<![CDATA[ANALISA MOVEMENT FUEL MENGGUNAKAN QUALITY CONTROL CIRCLE (QCC) UNTUK MENGURANGI NG NO CONECTION DI PT. INS ]]>
<![CDATA[Tedi Dahniar]]>
<![CDATA[ Teknologi : Jurnal Ilmiah dan Teknologi Vol 1, No 1 (2018): TEKNOLOGI ]]>
Publisher : <![CDATA[Fakultas Teknik ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
Full PDF (478.241 KB)
|
DOI: 10.32493/teknologi.v1i1.1414
<![CDATA[ABSTRAK PT. Indonesia Nippon Seiki adalah perusahaan manufaktur yang sudah menerapkan sistem pengendalian mutu, tidak serta merta mencapai zero defect. Penelitian ini bertujuan untuk memperbaiki sistem pengendalian mutu menuju zero defect. Penelitian dilakukan pada sebuah perusahaan yang memproduksi komponen otomotif roda dua. Penelitian menerapkan metode Failure Methode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengidentifikasi masalah utama cacat produk, penyebab dan dampaknya. FMEA dilakukan dengan menggunakan data produksi selama 3 tahun pada 3 pabrik perakitan disertai observasi lapangan dan wawancara dengan personil – personil kunci disetiap pabrik. Hasil penelitian menunjukan bahwa perbaikan perlu dilakukan pada unsur mesin, manusia, metode dan lingkungan, setelah perbaikan dilakukan pada ke empat unsur tersebut produk gagal atau reject dan claim pun dapat diturunkan. Kata kunci : Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Reject , ZeroDefect]]>
<![CDATA[IMPLEMENTASI KONSEP PDCA DAN SEVEN TOOLS UNTUK MENGURANGI REJECT PRODUK V-BELT DI PT. BANDO INDONESIA ]]>
<![CDATA[Tedi Dahniar]]>;
<![CDATA[Fredy Dwi Ibnu]]>;
<![CDATA[Marjuki Zulziar]]>
<![CDATA[ JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri) Vol 5, No 1 (2022): JITMI ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Pamulang ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.32493/jitmi.v5i1.y2022.p13-21
<![CDATA[ABSTRACTThe trend of selling automatic motorbikes is superior to Sports motorbikes and motorbikes every year. To maintain consumer confidence to produce quality products and be able to compete, in its production activities, the company always strives to produce good products and reduce product damage, but the reality in the field is that many products that are produced are not following the standards that have been set. PT. Bando Indonesia is a manufacturing company engaged in the automotive sector, especially automotive belt components and the electric transmission industry, motorcycles, and cars. The product type is the V-Belt. This study aims to analyze how the implementation of quality control using PDCA tools (Plan, Do Check, Action) and seven tools are used to reduce defects and problems faced by the production department by controlling the level of product damage in the company. After correcting the factors causing the problem, the Air Bubble Defect was successfully reduced from 2397 to 669 pcs. Thus the quality control activities carried out succeeded in solving problems that occurred in the V-Belt production process ]]>
<![CDATA[ANALISIS POTENSI BAHAYA PADA AREA PRODUKSI DENGAN METODE HAZARD IDENTIFICATION, RISK ASSESMENT, AND RISK CONTROL DAN FAULT TREE ANALYSISDIPT. POLYMINDO PERMATA ]]>
<![CDATA[Windy Ardiansyah]]>;
<![CDATA[Sofian Bastuti]]>;
<![CDATA[Tedi Dahniar]]>
<![CDATA[ Teknologi : Jurnal Ilmiah dan Teknologi Vol 4, No 1 (2021): TEKNOLOGI : Jurnal Ilmiah dan Teknologi ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Pamulang ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.32493/tkg.v4i1.24065
<![CDATA[PT. Polymindo Permata merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri plastik khususnya menggunakan proses extrusion. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi bahaya dan mengukur tingkat risiko bahaya sehingga dapat diketahui faktor apa saja yang menyebabkan tingkat risiko menjadi extreme sehingga dapat menyebabkan terjadinya kecelaka an kerja di area proses produksi PT. Polymindo Permata. Penelitian ini menggunakan metode Hazard Identification, Risk Assesment, and Risk Control (HIRARC) dan Fault Tree Analysis (FTA). Dilihat dari hasil identifikasi dan penilaian risiko yang diperoleh menunjukkan bahwa terdapat 48 potensi bahaya dengan 18 potensi bahaya yang masuk dalam tingkat risiko extreme, 18 potensi bahaya termasuk tingkat risiko high, 7 potensi bahaya termasuk tingkat risiko moderate, dan 5 potensi bahaya masuk dalam tingkat risiko low. Terdapat 2 kegiatan atau aktivitas dengan nilai risiko extreme mencapai 20 yaitu kegiatan pengeboran dan penggerindaan yang terjadi dikarenakan standard keamanan atau Standard Operational Procedure(SOP) yang belum ditetapkan. Sehingga terdapat kondisi atau faktor bahaya saat pengoperasian mesin, area kerja yang tidak aman, serta kurang optimalnya penggunaan alat pelindung diri pada pekerja.]]>
<![CDATA[Analisis Produktivitas Proses Produksi Bass String Menggunakan Metode OMAX Untuk Meningkatkan Target Produksi DI PT. YAMAHA INDONESIA ]]>
<![CDATA[Hasbi Asihydiq]]>;
<![CDATA[Tedi Dahniar]]>;
<![CDATA[Marjuki Zulziar]]>
<![CDATA[ JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri) Vol 4, No 2 (2021): JITMI ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Pamulang ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.32493/jitmi.v4i2.y2021.p91-97
<![CDATA[Bass String hasil produksi PT. Yamaha Indonesia dalam proses pembuatannya mengalami banyak masalah seperti halnya cacat produksi yang disebabkan oleh mesin. Akibat dari masalah dalam proses produksi ini maka akan timbul kerugian bagi perusahaan yang diakibatkan banyaknya cacat produksi yang terjadi. Analisis dengan metode OMAX dimana setiap proses dilakukan dengan perencanaan yang matang, implementasi yang terukur dan jelas, dilakukan evaluasi dan analisa data yang akurat, serta dapat memberikan gambaran mengenai perkembangan produktivitas perusahaan dan memberikan perbaikan yang menuju pada peningkatan produktivitas dimasa yang akan datang. Cara meningkatkan produktivitas proses senar bass dengan menggunakan metode OMAX (Objective Matrix) yaitu dengan meningkatkan hasil prosentase yang masuk dalam kategori buruk. Analisis ini menemukan empat kategori buruk dengan rasio 1 dipengaruhi oleh kurangnya manajemen yang tepat saat menambahkan peralatan listrik. Administrator didorong untuk meninjau kembali keputusan yang dibuat sehubungan dengan penggunaan energi listrik. Minimalkan penambahan. Karyawan untuk mengatasi produk cacat. Rasio 3 merekomendasikan agar perusahaan yang terkena target produksi lebih meningkatkan koordinasi antar PPIC (Planning Product Inventory Control). Rasio 6 dipengaruhi oleh ketidakhadiran. Jika 100% hadir untuk jangka waktu kurang dari 1, beri perhatian lebih kepada pekerja dengan memberi penghargaan. 6 bulan dari tahun.]]>
<![CDATA[ANALYSIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK UNTUK MEMINIMASI DEFECT PADA PRODUK SABUN BATANG KOSMETIK MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) DAN ROOT CAUSE ANALYSIS (RCA) PADA PT. ADEV NATURAL INDONESIA ]]>
<![CDATA[Ari Said]]>;
<![CDATA[Tedi Dahniar]]>;
<![CDATA[Niera Feblidiyanti]]>
<![CDATA[ Teknologi : Jurnal Ilmiah dan Teknologi Vol 5, No 1 (2022): TEKNOLOGI : Jurnal Ilmiah dan Teknologi ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Pamulang ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.32493/tkg.v5i1.31044
<![CDATA[Persaingan antar pasar produk sabun perawatan pribadi dan kosmetik semakin kompetitif. Hal ini terbukti dengan banyaknya jenis kosmetika produksi dalam negeri maupun produksi luar negeri yang beredar di pasar. Peningkatan produktivitas dapat dilakukan dengan menggunakan beberapa metode penelitian diantaranya Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Root Cause Analysis (RCA). Target produksi adalah batas ketentuan perusahaan mengenai suatu hasil produksi berdasarkan perencanaan-perencanaan yang telah ditetapkan perusahaan. PT Adev Natural Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak bidang jasa pembuatan sabun kosmetik, seperti sabun batang/cair, cream, lotion, toner dan produk-produk lainnya. Untuk memenuhi kepuasan konsumen, perusahaan ini selalu berusaha untuk dapat menghasilkan produk sesuai dengan jumlah permintaan. Akan tetapi perusahaan kurang memperhatikan aktivitas produksi yang dapat menyebabkan hasil produksi tidak memenuhi target. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memberikan usulan penerapan pengendalian kualitas pada produk sabun batang kosmetik untuk meminimalkan adanya produk cacat sehingga mampu meningkatkan kualitas produk]]>
<![CDATA[IMPLEMENTASI KONSEP PDCA DAN SEVEN TOOLS UNTUK MENGURANGI REJECT PRODUK V-BELT DI PT. BANDO INDONESIA ]]>
<![CDATA[Tedi Dahniar]]>;
<![CDATA[Fredy Dwi Ibnu]]>;
<![CDATA[Marjuki Zulziar]]>
<![CDATA[ JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri) Vol 5, No 1 (2022): JITMI ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Pamulang ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.32493/jitmi.v5i1.y2022.p13-21
<![CDATA[ABSTRACTThe trend of selling automatic motorbikes is superior to Sports motorbikes and motorbikes every year. To maintain consumer confidence to produce quality products and be able to compete, in its production activities, the company always strives to produce good products and reduce product damage, but the reality in the field is that many products that are produced are not following the standards that have been set. PT. Bando Indonesia is a manufacturing company engaged in the automotive sector, especially automotive belt components and the electric transmission industry, motorcycles, and cars. The product type is the V-Belt. This study aims to analyze how the implementation of quality control using PDCA tools (Plan, Do Check, Action) and seven tools are used to reduce defects and problems faced by the production department by controlling the level of product damage in the company. After correcting the factors causing the problem, the Air Bubble Defect was successfully reduced from 2397 to 669 pcs. Thus the quality control activities carried out succeeded in solving problems that occurred in the V-Belt production process ]]>
<![CDATA[Optimalisasi Kualitas Produk Air Mineral Cup dengan Pendekatan Metode Seven Tools dan New Seven Tools di CV. Tirta Sasmita ]]>
<![CDATA[Tedi Dahniar]]>;
<![CDATA[Fredy Dwi Ibnu Saputra]]>
<![CDATA[ JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri) Vol 6, No 1 (2023): JITMI ]]>
Publisher : <![CDATA[Universitas Pamulang ]]>
Show Abstract
|
Download Original
|
Original Source
|
Check in Google Scholar
|
DOI: 10.32493/jitmi.v6i1.y2023.p69-77
<![CDATA[Water is one of the needs of human life which is very important for the body. The great need for water is read by companies to produce bottled drinking water. Bottled Drinking Water (AMDK) is drinking water that is ready to be consumed directly without prior heating. CV. Tirta Sasmita is a company at Pamulang University that only makes bottled water, CV. Tirta Sasmita understands that there is an opportunity to make a profitable business. In fact, in the production process, there are still many reject products, especially 220 ml glass cup products. The purpose of this research is to reduce product rejects by using a combination of Old Seven tools and New Seven tools by controlling the level of product damage in the company. After repairs were made to the factors that caused the Defect Cup Leaking problem, it managed to drop from 1991 to 546 pcs, or a decrease of 72.60%. Thus the improvement activities carried out succeeded in solving the problems that occurred in the production process of 220 ml Cup bottled water.]]>
